APQP学员版.ppt

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1、ISO/TS16949五大工具培训教材-,Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划和控制计划APQP(第二版）,培训老师：龚举成,APQP&CP,2,第 2页,第一部分、APQP&CP的基本概念,二、APQP的基本原则,三、APQP的相关术语与定义,一、APQP是什么？,ISO/TS16949五大工具培训课程-,3,“APQP”的概念 什么是APQP?,4,APQP&CP手册是美国三大汽车公司GMFord MotorDaimlerChrysier对组织的新产品开发的指导手册，为制订产品质量计划提供指南，是QS9000标准中规定组织必须使用的五大技术手

2、册之一。德国汽车工业联合会VDA对组织的新产品开发的指导手册为：VDA4.3项目管理德国大众汽车集团对组织的新产品开发指导手册为：QPN（新零件的质量开发计划）,1.1什么是APQP,5,APQP的目标 是帮助推动项目中包括的所有人员的沟通,并确保所有要求步骤都按时完成,并有可接受成本的高质量产品。,1.2 APQP目标,6,制定产品质量计划来开发产品，满足顾客的需要的期望，达到顾客满意；及时完成关键任务；按时通过生产件批准；持续地满足顾客的规范；持续改进。,1.3 APQP目的,7,APQP,确定顾客需求（设计输入）,成立开发小组（多方论证方法）,制定开发计划,明确设计目标(可靠质量成本效率

3、),初步确定工艺（流程材料）,明确特殊特性（产品过程）,可行性评审技术/成本,产品保证计划（技术成本费用）,概念设计和方案划,总结和管理者支持,框图（系统/产品）（结构/功能）,可制造性和可装配设计,资源需求计划（材料部件设备工装测量人员）,资源设计/制作/验收（图/计划/报告）,样件CP,设计验证和评审,样件尺寸和性能结果,SFMEA和DFMEA,产品图样和工程规范(产品/材料),OTS样件制作,可行性承诺,总结和管理者支持,样件认可(内/外),包装标准/设计,详细过程流程设计,加工现场规划,PFMEA,试生产CP,作业指导书（作业包装检查）,PPAP批准,试生产计划,现有产品/过程检查,总

4、结和管理者支持,特性清单/矩阵,MSA计划,能力研究计划,员工培训计划/实施,试生产,生产件尺寸和性能结果,MSA研究,初始过程能力研究,正式生产CP,新材料/供方认可,修正的作业指导书（作业包装检查）,包装评价,试生产评价是否达成设计目标(可靠质量成本效率),APQP总结认定,管理者支持,持续改进,假设全部工作一次ok,第一阶段,第二阶段,第三阶段,第四阶段,8,APQP 23个要素,13,9,第 9页,第二部分、APQP的五个阶段,第二阶段:产品设计开发和验证,第三阶段:过程设计开发和验证,第一阶段:计划与确定项目,第四阶段:产品和过程确认,ISO/TS16949五大工具培训课程-,第五阶

5、段:反馈、评定和纠正措施,第六:控制计划,10,策划 PLNNING,产品设计和开发 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT,过程设计和开发 PRCESS DESIGN AND DEVELOPMENT,产品与过程确认 PRODUCT AND PRCESS VALIDATION,生产 PRODUCTION,反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION,策划 PLNNING,概念提出/批准Concept Initiation/Approval,项目批准Program Approval,样件Prototype,试生产P

6、ilot,批量生产Launch,计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM,产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION,产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION,反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION,DFMEA样件CPDOEQFD,PFMEA试生产CPDOE,PPAP MSASPC生产CPPpk 1.67

7、,SPCCpk 1.33,QFD,APQP第一个阶段：计划和确定项目,11,输入内容：1.1顾客的呼声1.2业务计划/营销策略1.3产品/过程基准数据1.4产品/过程的设想1.5产品可靠性研究1.6顾客输入,输出内容：1.7设计目标1.8可靠性和质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11产品/过程特殊特性初始清单1.12产品保证计划1.13管理者支持,计划和确定项目,本过程的输入和输出,第一阶段：计划和确定项目的输入和输出,12,12,2023/2/27,由项目小组中有关成员收集顾客的要求，顾客包括外部和内部。呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息。收集顾客的呼声可通过以下三个方面

8、的途径：a)市场调研；b)产品保修记录和质量信息；c)项目小组的经验。,1.1 顾客的呼声,APQP的五个过程之一,APQP,13,13,2023/2/27,获取反应守顾客声音的市场调查数据和信息来源如下：顾客访谈顾客问卷与调查；市场测试和定位报告新产品质量及可靠度研究竞争产品质量的研究运行情况良好（TGR）报告,1.1.1 市场调研,APQP的五个过程之一,APQP,14,14,2023/2/27,为了评估在产品设计、制造、安装及使用中发生不合格的可能性，应制订一份顾客关心的问题清单 以下来源可协助识别客户关心之问题：运行情况不良（TGW）报告供货商工厂内部质量报告能力指数保修报告问题解决报

9、告顾客工厂退货及拒收现场退货产品分析,1.1.2 保修记录和质量信息,APQP的五个过程之一,APQP,15,15,2023/2/27,适当时，可利用下列信息来源：经销商意见车辆使用人的意见售后服务市场报告媒体的评论及分析，杂志和报刊报告等顾客的信件及建议运行情况良好/不良的报告（TDR/TGW）指定的顾客代理所作的内部评价内部顾客报告的问题和论题管理者的意见及指示来自更高系统水平或过去的（QFD质量 功能展开）项目输入,1.1.3 小组经验,APQP的五个过程之一,APQP,政府的要求及法规道路行驶体验合约评审,16,16,2023/2/27,16,业务计划/营销策略将成为产品质量计划的框架

10、；业务计划-进度、成本、投资；-产品定位（配套的潜力、数量）；-研究与开发资源（运输成本、优、劣势）；营销策略将确定目标顾客、主要的销售点和主要竞争者、SWOT。,1.2 业务计划/营销策略,APQP的五个过程之一,APQP,17,17,2023/2/27,17,2023/2/27,基准确定是一种识别细化标准的系统化方法，它研究和确定研究对象（产品或过程）可度量的性能目标（如产品的性能水平、质量可靠性水平、服务水平和价格等），并通过调研来识别竞争对手的水平，识别世界级和最高级的水平。基准确定将成为产品/过程开发，赶超竞争对手能力的重要依据，是建立产品或过程设计概念的重要输入，也是促进业务和工作

11、概念的重要来源。成功的基准（标竿）确定的方法是：a)识别适宜的基准；b)了解你目前状况和基准之间产生差距的原因；c)制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划。,1.3 产品/过程基准数据,APQP的五个过程之一,APQP,18,18,2023/2/27,产品具有某些性能、设计或者过程的概念设想，这些设想包括 a)创新 b)先进材料 c)可靠性评估 d)新技术,1.4 产品/过程设想,APQP的五个过程之一,APQP,设想产品具有哪些特性、哪些设计和过程概念。这些设想包括：技术革新、先进的材料、可靠性评估和新技术，所有这些都应用作输入。,19,19,2023/2/27,1.5 产品可靠性研究

12、,APQP的五个过程之一,APQP,20,20,2023/2/27,这里的顾客主要是“后续顾客”（与最终顾客区别）。后续顾客提供与他们的需要和期望有关的信息，以及他们已进行的前面已叙述的评审与研究的结果。利用这些信息，顾客和供方可以开发出统一的衡量使顾客满意的方法。,1.6 顾客输入,顾客图纸、标准、规范、CAD数据、比较样件(图片、实物样件、色样)；可将上述资料根据需要进行登记、受控发放，在文件包中应有一必须的资料清单。样件应进行标识和固定的摆放场所。客户的CAD数据需进行评审：接口、设备和数据的接收好用吗？有数据的保险和保护吗？是否应对人员进行特别的培训？,第一阶段:计划与确定项目,21,

13、21,2023/2/27,设计目标是将顾客的呼声转换为意向性的和可度量的设计任务；正确选择设计目标能确保顾客呼声不会在以后的设计活动中消失。,1.7 设计目标*,APQP的五个过程之一,APQP,22,22,2023/2/27,可靠性目标的制订根据：顾客需求和期望，项目任务，可靠性基准等；顾客需求和期望的例子可能是：无安全性失效，维修性好。可靠性基准可以是竞争对手产品的可靠性水平、消费者报告，在设定时间周期内的修理频率。总的可靠性目标应使用可靠度的置信区间来表达。质量目标是以持续改进为基础。质量目标是指持续改进的目标，可以是PPM、缺陷等级、废品降低率等。,1.8 可靠性和质量目标,APQP的

14、五个过程之一,APQP,例如：投产后的一次送检缺陷率及售后的首次平均故障里程、平均故障间隔里程、维修响应时间、产能指标等。制订时需考虑保用/保修期(顾客的规定、竞争对手的数据)。,23,23,2023/2/27,根据产品/过程设想的初始材料清单，包括早期供方清单；为识别初始产品/过程特殊特性，必须事先选择适宜的设计和制造过程。,1.9 初始材料清单,APQP的五个过程之一,APQP,“初始材料清单”的概念和定义：在设计和图样文件发放之前完成的初始材料清单，并包括早期供应商名单。“材料清单”的概念和定义：制造产品所需的所有零件/材料的总清单。,24,24,2023/2/27,应使用过程流程图描述

15、预期的制造过程图；流程图的制订根据：初始材料流程图和产品/过程设想；过程流程图是为了描述和编制顺序进行的或有关的工作活动的一种直观方法。它为策划、开发活动和制造过程提供交流和分析的工具；在产品质量选项策划中，应在过程流程图中反映减少缺陷和提高效率的质量目标。对涉及的控制及资源予以说明。应将列入控制计划中的产品/过程特殊特性作适当的安排；过程流程图应用识别改进。,1.10 初始过程流程图,APQP的五个过程之一,APQP,25,除了由组织根据产品和过程经验中选择外，特殊的产品和过程特 性均由顾客确定。小组应确保制定特殊产品和过程特性的初始清单，这一清单制 定基于（但不限于）以下方面：基于顾客需要

16、和期望分析的产品设想；可靠性目标要求的确定；从预期的制造过程中确定的特殊过程特性；类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。“特殊特性”的概念和定义：可能影响安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或产品后续 生产过程的产品特性或制造过程参数。即：指由顾客指定的产品 和过程特性，包括显著影响政府法规和安全特性及显著影响顾客 满意的产品和过程特性，和/或由公司通过产品和过程的了解选 出的特性。,1.11 初始产品/过程特殊特性清单,26,1.12 产品保证计划产品保证计划是将设计目标转化为设计的具体要求。对保证计划可采用任何清晰易懂的格式。保证计划可包括但不限于下列措施：概述项目要求可靠性、耐久性

17、目标和要求及其分配的确定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其他会给项目带来风险的因素的评定。进行FMEA（失效模式及后果分析）制定初始工程标准,第一阶段:计划与确定项目,27,1.13 管理者支持产品质量策划小组成功的关键之一是高层领导者的兴趣、承诺和支持。小组在每一产品策划阶段结束时，应将新情况向管理者报告以保持其兴趣、承诺和支持。小组的功能目标就是通过表明已满足所有策划要求和/或关注问题已写入文件列入解决的目标来保持管理者的支持。管理者参加质量策划会议对确保项目成功极其重要。,第一阶段:计划与确定项目,28,28,2023/2/27,市场调研信息收集,APQP的五个过

18、程之一,APQP,新品开发申请，客户特殊要求清单，可靠性报告（客户信息、竞争对手资料）,新品开发会议，成立小组（小组成员表，会议记录）,决定大日程（大日程计划表）,成 本,技 术,质 量,产 能,1.初始材料清单；2.初始过程流程图；3.成本分析表。,1.初始特殊特性清单；2.设计目标；3.可靠性和质量目标；4.图面评审。,1.产品保证、控制计划；2.技术、质量协议等。,产能分析,前期准备,1.1顾客的呼声；1.2业务计划/营销策略；1.3产品/过程基准数据；1.4产品/过程的设想；1.5产品可靠性研究；1.6顾客输入。,可行性调研,制造可行性调研,29,第 29页,第二阶段:产品设计开发和验

19、证,第三阶段:过程设计开发和验证,第一阶段:计划与确定项目,第四阶段:产品和过程确认,ISO/TS16949五大工具培训课程-,第五阶段:反馈、评定和纠正措施,客户技术转化阶段,第二部分、APQP的五个阶段,30,30,2023/2/27,输出内容：1.7设计目标1.8可靠性和质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11产品/过程特殊特性初始清单1.12产品保证计划1.13管理者支持,产品设计和开发,输出内容：2.1DFMEA2.2可制造性和装配设计2.3设计验证2.4设计评审2.5样件制造控制计划2.6工程图（包括数学数据）2.7工程规范2.8材料规范2.9图样和规范更改2.10

20、新设备、工装和设施要求2.11产品/过程特殊特性2.12量具和试验设备要求2.13小组可行性承诺和管理者支持,产品设计部门 项目小组,本过程的输入和输出,APQP的五个过程之二,APQP,31,DFMEA是一种评定失效可能及其失效影响的分析技术。DFMEA是动态文件，将随顾客需要和期望的变化而不断更新。DFMEA的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和删除的机会。做FMEA经常发生的一个问题是不深入。还应评审附录A-1中的“DFMEA检查表”，已保证已考虑了合适的特性。,2.1 设计失效模式和后果分析(DFMEA),32,32,2023/2/27,可制造性和装配设计

21、是一种同步技术过程，用来优化设计功能、可制造性和易装配之间的关系。第一章中所确定的需要和期望范围将决定供方产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目。设计、概念、功能和对制造变差的敏感性（最佳设计）制造和/或装配过程,2.2 可制造性和装配设计,2.2 可制造性与装配性设计（DFM/DFA）,33,33,尺寸公差（要求到什么程度），分供方是否可接受，价格是否可接受）性能要求（要求到什么程度，是否可接受）部件数（多或少）过程调整（最佳化）材料搬运（最小化）产品质量策划小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素,2.2 可制造性和装配设计（续）,APQP的五个过程之二,A

22、PQP,34,34,2023/2/27,设计验证检验产品设计是否满足顾客的要求。主要针对对象：材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观应有验证计划、验证项目、时间、人员、验证方法、验证报告设计验证应由有资格的人员来进行，而不是设计人员本人；当设计验证结果不能满足设计输入要求时，除进行重新设计或重新修改要求外，还应对其结果再次进行设计验证。每次参加设计验证评审的人员应包括与被评审的设计阶段有关的所有职能部门代表，需要时应包括其它专家参加。,2.3 设计验证,2.3 设计验证,35,35,2023/2/27,设计输出应满足设计输入的要求;设计评审通常是由组织的设计工程活动为主导的定期计划性的会议。并且包

23、括其它被影响的领域,设计评审是为预防问题和误解发生的有效方法，而且是监测进展及向管理者报告的途径。并且按要求获取顾客批准的机制“设计评审”的概念和定义：指由具有资格的人员组成的评审小组对设计和/或开发所作的正式的、全面的、系统的、严格的审查，并将评审结果形成文件（设计评审是一种为防止问题和误解的积极过程）。,2.4 设计评审,APQP,2.4 设计评审,36,36,2023/2/27,样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸、材料与功能试验的描述，产品质量策划小组要确保制定样件控制计划样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客愿望的程度。,2.5 样件制造控制计划,APQP

24、的五个过程之二,APQP,样件制造分2个阶段：1.A样件(功能样件)进行软模件装配验证,验证产品的功能/外观/初步的尺寸匹配2.OTS样件 硬模件验证，通过OTS样件做全尺寸、全功能、全性能试验及装车试验来进行设计的验证。(设计冻结！),37,不论设计由谁提供（顾客或组织），小组应对图样进行评审。评审的重点是与特殊特性有关的内容。工程图样可包括必须在控制计划上出现的特殊特性。若没有顾客工程图样，应由策划小组评审工程图样以决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的安全要求。评审的内容应包括：尺寸完整性，是否有足够的数据进行全尺寸检验；基准面、定位面是否恰当，是否清楚地标识控制或基准平面

25、/定位面，以便设计适当的功能量具和设备；尺寸与制造测量标准的一致性；数学数据与顾客系统的兼容性。,2.6 工程图样(包括数学数据),38,2.7 工程规范 为了保证零部件、整车的性能达到设计的要求，需规定/编制各自需执行的技术规范、试验规范（环境影响试验、温度冲击、振动、冲击、盐雾、电磁抗干扰试验、路试标准等）,2.7 工程规范,详细评审工程规范，有助于小组识别功能、耐久性和外观要求。样本容量、频率和这些参数的接受标准一般在技术规范的生产过程试验中予以确定。否则样本容量和频率由组织决定并列入样件控制计划中。在着两种情况下，组织应确定那些特性影响或控制满足功能、耐久性和外观要求的结果。,39,2

26、.8 材料规范 按照零件所使用的材料，可分为金属材料和非金属材料两大类。金属材料又可分为钢铁(黑色金属)材料和有色金属材料两大类。汽车所采用的非金属材料种类繁多。钢铁是汽车上所使用的最重要的材料，占全车重量的大部分。钢铁的主要优点是强度、刚度和硬度高，耐冲击和耐高温，因而用于汽车上载荷大、高温、高速的重要零件。所谓强度高，就是这种材料可承受较大的力而不被破坏；所谓刚度高，就是这种材料可承受较大的力而变形很小。因此需规定/编制各零件应执行的材料规范,2.8 材料规范,除了图样和性能规范外，对涉及到材料物理特性、性能、环境、搬运和贮存有要求的特殊特性，应评审材料规范。这些特性也应包含在控制计划中。

27、,40,当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域，并用适当的书面形式通知这些部门。必须考虑各系统、各总成之间的关联度，在做更改时可采用更改讨论会的形式。在TS16949中7.3.7有关设计更改的要求：所有设计更改和修改应在实施之前提出的更改，在生产实施之前均必须有顾客的书面批准，或者放弃批准。所有设计更改，包括供应商提出的更改，在生产实施之前均必须有顾客的书面批准，或者放弃批准；对有专利权的设计，必须与顾客共同确定其对外形、装配、功能、性能和/或耐久性的影响。,2.9 图样和规范的更改,要回收旧文件，防止作废文件非预期使用！,要注意设计变更的时机！,41,DFME

28、A、产品保证计划和/或设计评审可能提出新设备和设施的要求。小组应强应在进度图表上增加这些内容，以强调次要求项目。小组应保证新装备、工装有能力并能及时供货。要监测设施进度情况,以确保能在计划的试生产前完工。新设备、工装和试验设备检查表见附录A-3。,2.10 新设备、工装和设施要求,42,在第一阶段，小组应在了解顾客的愿望的基础上识别初始产品和过程特殊特。在初始特殊特性清单基础上通过设计过程达到共识，小组应建立特殊特性清单。使用规定的符号体现在控制计划内；注意顾客特殊要求中有关特殊特性的规定。,2.11 产品和过程的特殊特性,43,2.12 量具/试验设备要求也可同时确定需要的新的量具和试验设备

29、(试生产前确定)。小组就应将这些要求增加到进度表中，并 监控进展，保证总体进度的完成。,第二阶段:产品设计开发和验证,44,2.13 小组可行性承诺和管理者支持对设计（组织和顾客）的可行性进行评定并做出承诺。顾客的自行设计不排除组织评定设计可行性的义务。承诺的内容：小组应确信所提出的设计能按期以顾客可以接受的价格付诸制造、装配、包装和足够数量的交货。形成文件：见APQP参考手册附录D“小组可行性承诺”格式。小组将对设计可行性的一致意见和需要解决的问题形成文件提交管理者以获取支持。,第二阶段:产品设计开发和验证,45,第 45页,第二阶段:产品设计开发和验证,第三阶段:过程设计开发和验证,第一阶

30、段:计划与确定项目,第四阶段:产品和过程确认,ISO/TS16949五大工具培训课程-,第五阶段:反馈、评定和纠正措施,第六:控制计划,第二部分、APQP的五个阶段,46,46,2023/2/27,过程设计和开发,输出内容：3.1包装标准3.2产品/过程质量体系评审3.3过程流程图3.4场地平面布置图3.5特性矩阵图3.6PFMEA3.7工程规范3.8材料规范3.9图样和规范更改3.10新设备、工装和设施要求3.11产品/过程特殊特性3.12量具和试验设备要求,输入内容：2.1DFMEA2.2可制造性和装配设计2.3设计验证2.4设计评审2.5样件制造控制计划2.6工程图2.7工程规范2.8材

31、料规范2.9图样和规范更改2.10新设备、工装和设施要求2.11产品/过程特殊特性2.12量具和试验设备要求2.13小组可行性承诺和管理者支持,本过程的输入和输出,APQP的五个过程之三,APQP,47,顾客通常有包装标准并将其合并到包装规范中;如顾客未提供标准，组织应进行包装设计，制定标准，以保证产品在使用时的完整性。小组应保证设计并开发单个的产品包装。包装规范指根据包装标准（如果有）制订具体的包装设计（包括内部的分隔）。如适用可使用顾客的包装标准和一般包装要求。包装设计应保证任何情况下产品性能和特性在包装、搬运和开包过程中不变。包装应与所有的材料搬运装置，包括机器人相匹配。,3.1 包装标

32、准和规范,48,小组对现有的质量管理体系的质量手册进行评审。生产产品所需的任何新增的控制和/或程序的更改，应体现在质量手册和制造控制计划中。这成为小组基于顾客输入、小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进的机会。附录A-4“产品过程质量检查表”帮助小组进行评审。,3.2 产品/过程质量体系评审,49,49,2023/2/27,在初始过程流程图的基础上，完成过程流程图。过程流程图用来分析制造、装配的全过程中的人、机、料、法和环的变差的原因。它用来强调变差原因对过程的影响。过程流程图有助于对整个过程进行分析，而不是只分析过程中的个别步骤。过程流程图有助于在进行PFMEA和制订控制计划时，把注意力

33、集中在过程。过程流程图检查表可被项目小组用来协助其进行评价工作。,3.3 过程流程图（样图）,3.3 过程流程图,50,3.4 场地平面布置图为了确定检测点的可接受性、控制图的位置、目测工具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区，应制定场地平面布置图。所有材料流程都要与过程流程图和控制计划相一致。附录A-5“车间平面布置检查表”可帮助小组进行评价。,第三阶段:过程设计开发和验证,“特性矩阵图”的概念和定义：用来表示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。制定特性矩阵图的推荐方法是对零件图上的尺寸和/或特性编号并对每一制造工序编号。表的顶部为所有的制造工序和工位，过程参数列在左栏内。制造关系越多，特

34、性控制就越重要。,3.5 特性矩阵图,52,52,2023/2/27,以工艺开发的工程师为主及项目小组相关人员参加，根据产品及工艺特点，分析出可能的潜在缺陷，并根据其严重度和风险顺序采取措施；考虑PFMEA时，应着重考虑特殊特性的过程，但有可能在考虑本过程时，反馈到其他过程应追加的控制措施或者反馈到DFMEA的修改；过程PFMEA是动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审、更新；关于PFMEA，将在后续的培训中介绍。,3.6 过程FMEA,3.6 过程失效模式及后果分析(PFMEA),53,53,2023/2/27,试生产控制计划是在样件研制之后，指生产之前，进行的试生产的零件的尺寸测量

35、和功能试验分析描述。试生产控制计划应包括在正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制。目的是为了遏止初期生产运行中或之前的潜在不合格。例如：增加的检验次数；增加生产过程中的检验和最终检查点；统计评价；增加审核。由项目小组相关人员确定小批试生产控制特性、尺寸检测和性能试验要求，并用控制计划检查清单进行检查，直到完成试生产控制计划。,3.7 试生产控制计划,54,小组确保向所有操作员提供过程指导书：足够详细可理解发布易于得到,制定作业指导书的依据是：FMEA；CP；工程图样、性能规范、材料规范、目测标准和工业标准；过程流程图；场地平面布置图；特性矩阵图；包装标准；搬运要求；过程参数；生产者对过程

36、和产品的专业技能和知识；过程的操作者。,3.8 过程指导书,55,项目小组成员根据控制计划所包含的测量系统，制定测量系统分析计划，确定分析项目。MSA至少应包括分析量具的双性、线性、偏倚和备用量具的相关性的职责;详见MSA参考手册。,3.9 测量系统分析计划,56,小组应制定初始过程能力研究计划；项目小组有关人员制定初始过程能力研究计划（至少包括产品特殊特性）、数据收集方法、完成期限等。形成初始能力研究计划。详见PPAP和SPC参考手册。,3.10 初始过程能力研究计划,57,第 57页,第二阶段:产品设计开发和验证,第三阶段:过程设计开发和验证,第一阶段:计划与确定项目,第四阶段:产品和过程

37、确认,ISO/TS16949五大工具培训课程-,第五阶段:反馈、评定和纠正措施,第六:控制计划,第二部分、APQP的五个阶段,58,58,2023/2/27,生产和过程确认,输出内容：4.1试生产4.2MSA评价4.3初始过程能力研究4.4生产件批准4.5生产确认试验4.6包装评价4.7生产控制计划4.8质量策划认定和管理者支持,输入内容：3.1包装标准3.2产品/过程质量体系评审3.3过程流程图3.4场地平面布置图3.5特性矩阵图3.6PFMEA3.7工程规范3.8材料规范3.9图样和规范更改3.10新设备、工装和设施要求3.11产品/过程特殊特性3.12量具和试验设备要求,本过程的输入和输

38、出,APQP的五个过程之四,APQP,4、试生产阶段,59,应采用正式的生产工装、设备、环境、生产操作者、设施和循环时间来对提交给顾客批准的生产件进行试生产作业；对制造过程的有效性的验证和确认从生产的试运行开始，试生产的最小数量通常由顾客设定，但多方论证小组可以决定超过这个数量。试生产的输出(产品)主要工作内容：初始过程能力研究 测量系统评价 最终可行性 过程评审 生产确认试验 生产件批准 包装评价 试生产能力(FTC)质量策划认定,4.1 试生产,60,在生产试生产当中或之前，应使用规定的测量装置和方法按工程规范，检查控制计划标识的特性，并进行测量系统评价。可参考MSA手册,4.2 测量系统

39、分析评价,61,61,2023/2/27,项目小组有关人员根据初始过程能力研究计划针对供方或顾客指定为安全、主要、关键或重要的所有特性进行初始过程能力研究。,4.3 初始过程能力研究,APQP的五个过程之四,APQP,项目经理综合整理生产件批准全部文件，形成生产件批准报告。必要时提交用户批准，具体执行生产件批准程序；生产件批准的目的是验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合工程要求。,4.4 生产件批准,生 产 件 批 准 程 序 PPAP（第四版）,62,生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。特殊要求参见合同、订单、技术协议、质量协议、供应商

40、手册、图纸、标准等。如顾客无规定工程试验要求时，公司可委托国家认可的试验机构进行试验，并要求其提供试验报告。进行生产确认试验的产品应取自试生产过程中的产品。,4.5 生产确认试验,63,APQP的五个过程之四,APQP,项目小组应根据适用性、安全性、合理性对包装进行评价，形成评价记录；通过试装运和试验评价产品在正常运输条件下避免损坏和在不利的环境条件下得到保护；形成产品包装评价记录。,4.6 包装评价,64,64,2023/2/27,生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展，与试生产控制计划相比，生产控制计划应设法使过程稳定，检验频次下降；生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验更新控制计

41、划，大量生产为生产者提供评价产品，评审控制计划和进行适当更改的机会；由项目小组有关人员制定生产控制计划，并用控制计划检查清单进行检查，直到完成生产控制计划。,4.7 生产控制计划,APQP的五个过程之四,APQP,65,65,2023/2/27,项目小组应保证所有的控制计划和过程流程图已实施，可以在制造现场对些进行评审并做出正式认定；在首次装运之前，项目小组应对以下项目进行评审；控制计划：对于受影响的操作，应有可供使用的控制计划；操作指导书：验证这些文件是否包含了在控制计划中的所有的特殊特性，是否所有的PFMEA的建议已落实。量具和试验设备：控制计划规定的量具、试验设备，应验证其特性和正确的使

42、用。,4.8 质量策划认定和管理者支持,APQP的五个过程之四,APQP,66,项目小组有能力表明所有策划要求已经达到，关注的问题已文件化；项目经理评审本阶段工作情况，目的是将项目善通知管理者，取得他们的承诺，并要求及时解决需要管理者支持的问题；项目经理组织项目小组按新产品质量策划完毕验收单逐项进行验收，并经有关部门签字确认，最终移交指生产；最后项目经理将APQP文件资料整理汇总，交资料室存档。,4.8 质量策划认定和管理者支持（续）,APQP的五个过程之四,APQP,67,第 67页,第二阶段:产品设计开发和验证,第三阶段:过程设计开发和验证,第一阶段:计划与确定项目,第四阶段:产品和过程确

43、认,ISO/TS16949五大工具培训课程-,第五阶段:反馈、评定和纠正措施,第六:控制计划,第二部分、APQP的五个阶段,68,输 入 试生产 过程审核 测量系统分析评价 初始过程能力研究 生产件批准 产品审核 样品送样和确认 生产确认试验 包装评价 过程策划和开发经验总结 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持,第五阶段：反馈、评定和纠正措施的输入和输出,输 出 批量生产 减少变差 顾客满意 交付和服务,69,5.1 减少变差应用控制图和其他技术识别过程变差的特殊原因和普通原因，分析原因，采取措施来减少变差。不仅注意变差的特殊原因，还要了解普通原因，以寻找减少这些变差源的来源，以达到持续改

44、进,提出降低成本,减少变差的建议。应为顾客评审提出包括成本、进度和预期改进的建议。通常减少普通原因的变差可降低成本。组织应积极地提出基于价值分析、减少变差等的建议，由顾客来决定是否实施或进入下一个水平的产品设计。注意与TS16949 8.5.1（持续改进）的联系。,第五阶段:反馈、评定和纠正措施,70,5.2 顾客满意产品或服务的详细的策划活动所显示出的过程能力并能使顾客始终满意。产品或服务应在顾客的环境中完成。产品的使用阶段需要组织的参与。在产品的使用阶段，顾客和组织需要合作进行必要的措施，进行不断的改进来纠正缺陷，达到顾客的满意，注意与TS16949 8.2.1(顾客满意度)的关系。,第五

45、阶段:反馈、评定和纠正措施,71,5.3 交付和服务在质量策划的交付和服务阶段，组织和顾客要继续合作解决问题和不断改进。对于顾客的条件和服务操作也同样应考虑质量、成本和交付。第一次有问题若不能及时纠正，常会损害组织的信誉及合作关系。组织和顾客要共同倾听“顾客的呼声”，这是十分重要的。本阶段获得的经验将为顾客和组织双方提供所需的知识，提出建议，通过减少过程、库存和降低质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统。,第五阶段:反馈、评定和纠正措施,72,5.4 Effective Use of Lessons Learned/Best Practices 经验和教训的有效应用A Les

46、sons Learned or Best Practices portfolio is beneficial for capturing,retaining and applying knowledge.Input to Lessons Learned and Best Practices can be obtained through a variety of methods including:Review of Things Gone Right/Things Gone Wrong(TGR/TGW)Data from warranty and other performance metr

47、icsCorrective action plansRead-across with similar products and processesDFMEA and PFMEA studies吸取经验和教训有利于获取、保持和应用先进知识，通过以下方法获取经验和教训：调查使用者产品运行情况良好（TGR-Things Gone Right）报告运行情况不良（TGW）报告保修和其它实际运行资料纠正措施计划类似产品和过程的交叉参考DFMEA和PFMEA研究,第五阶段:反馈、评定和纠正措施,73,第二阶段:产品设计开发和验证,第三阶段:过程设计开发和验证,第一阶段:计划与确定项目,第四阶段:产品和过程确认,ISO/TS16949五大工具培训课程-,第五阶段:反馈、评定和纠正措施,第六:Cp控制计划实务讲解,第二部分、APQP的五个阶段,74,控制计划,75,謝謝!,