储油罐防腐保温方案.doc

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1、10万方储油罐防腐保温施工技术方案第一节 编制依据及说明一、编制依据：1. 建设工程施工现场管理规定建设部令第15号；2. 石油化工工程建设交工技术规定建设部令第15号；3. 钢结构工程施工质量验收评定标准GB50184-93；4. 工业设备管理防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-1991；5. 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-1988；6. 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准（ SYJ28-87 ）7. 埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准8. 石油库节能设计导则（SH/T3002-2000）9. 石油化工设备和管道隔热技术标准（SH/T/3010-2000）10. 石油化工

2、隔热工程施工工艺标准（SH/T3522-2003）11. 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范（GBJ126-89）二、编制说明在本工程施工中我公司严格遵循但不限于以下的规范：1. 中石化总公司施工验收标准和规范。2. 石油化工工程施工及验收统一标准SH/T3508-96。3. 施工当地标准。4. 施工图引用的标准和规范。5. 严格按照合同的质量管理要求进行。三、工程概况1. 工程名称： 10万方原油储罐防腐保温工程2. 建设地点：3. 招标范围： 10万立方米原油储罐防腐保温施工图全部内容4. 发包方式：包工、包料 5. 计划工期： 6. 工程质量要求：合格7. 资金来源：招标人自筹资金；8

3、. 本工程采用监理制，投标人应接受监理的管理。9. 现场条件：施工场地三通一平已完成：现场可以布置临时设施，临建样式按照招标人部统一安排。建造的临时设施不得影响其他承包商的施工，否则造成的拆除或重建的全部费用由中标人自理；四、施工条件1. 为保证本防腐工程的质量，本防腐工程由我公司具有成熟施工经验的专业施工队伍进行施工。施工人员熟练掌握有关标准规范，熟悉防腐材料性能，具有必要的施工机具及质检手段，并有完整的质量保证体系，防腐工程施工期间，材料供货厂商并进行现场技术服务。2. 本工程按下列标准规范进行施工及验收：GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级SH3022-1999石油化工设备

4、与管道涂料防腐蚀技术规范中国石油化工股份有限公司加工高含硫原油储罐防腐蚀技术管理规定（二00一年五月）SHJ43-1991石油化工企业设备与管道表面色及标志3. 所有焊缝在充水试验前不允许涂刷防腐涂（除罐底板下表面外）。4. 防腐工程施工前，详细了解防腐材料的特性及施工要求，制定详尽合理的防腐施工方案。对防腐材料进行抽检，合格后方可施工。5. 金属表面除锈质量的高低，直接影响防腐工程的寿命。必须严格按照设计文件要求的除锈等级进行除锈。6. 防腐工程施工现场的环境温度及湿度必须符合有关规范及防腐材料本身的要求。7. 防腐施工中各道工序（如除锈、底漆、面漆）之间必须进行质量检查，前道工序合格后方可

5、进行下道工序的施工，最后一道工序完毕应进行彻底检查，发现有不合格的缺陷时，应修补合格。8. 防腐工程施工完毕表面实干后，应进行膜厚测定，涂层膜厚应满足设计要求。9. 防腐工程全部完工后，养护周期应符合涂料说明书的规定。第二节 技术要求一、适用范围1. 根据公司发展计划部第39号原油储运配套工程初步设计的批复及工程招标投标法律法规的规定，经上级部门批准， 10万立方米原油储罐防腐保温，施工内容详见罐底防腐保温施工图（防腐工程说明书、储罐保温）全部内容。2. 工程标段划分如下第一标段 1#罐防腐保温；第二标段 2#罐防腐保温；第三标段 3#罐防腐保温；第四标段 4#罐防腐保温；第五标段 5#罐防腐

6、保温；第六标段 6#罐防腐保温。3. 储罐平面布置图： 1#罐3#罐5#罐2#罐4#罐6#罐北原有储罐区道路二、防腐要求1. 内防腐1.1罐内加热盘管、浮顶排水管与加热盘管的交叉部分的管道外表面采用无机富锌底漆，面漆采用有机硅耐热涂料进行防腐；金属表面除锈处理等级Sa2.5涂层名称涂层道数干膜厚度（m）无机富锌底漆2道60-70有机硅耐热涂料4道120-130干膜总厚度（m）180-2001.2罐底向上0.6米范围内的罐壁、附件及罐底上表面采用无溶剂环氧玻璃鳞片涂料进行防腐；金属表面除锈处理等级Sa2.5涂层名称涂刷道数干膜厚度（m）环氧富锌底漆1道50-60无溶剂环氧玻璃鳞片面漆1道300-

7、330干膜总厚度（m）350-3901.3罐底向上0.6-1.6米范围内的罐壁、附件、浮顶底板下表面、浮舱外边缘板表面、支柱及套管表面采用环氧导静电涂料进行普通级防腐；金属表面除锈处理等级Sa2.5涂层名称涂刷道数干膜厚度（m）环氧导静电底漆2道100-120环氧导静电面漆2道100-120干膜总厚度（m）200-2402. 外防腐2.1罐壁露出保温的外表面、罐底边缘板外露部分、浮顶顶板上表面及其上构件采用聚氨酯进行加强级防腐；金属表面除锈处理等级Sa2.5涂层名称涂刷道数干膜厚度（m）环氧富锌底漆2道80-100环氧云铁中间漆2道100-120聚氨酯面漆2道100-120干膜总厚度（m）28

8、0-3202.2盘梯、平台、抗风圈及附件、罐壁上部2.8米的内表面采用聚氨酯进行普通级防腐；金属表面除锈处理等级Sa2.5涂层名称涂刷道数干膜厚度（m）环氧富锌底漆1道50-60环氧云铁中间漆1道50-60聚氨酯面漆2道100-110干膜总厚度（m）200-2302.3罐外壁保温部位采用环氧涂料防腐。金属表面除锈处理等级Sa2.5涂层名称涂刷道数干膜厚度（m）环氧富锌底漆1道50-60环氧云铁中间漆1道50-60环氧面漆2道100-110干膜总厚度（m）200-2302.4浮舱内表面、桁架及套管内表面采用环氧富锌涂料进行防腐；金属表面除锈处理等级Sa2.5涂层名称涂刷道数干膜厚度（m）环氧富锌

9、底漆2道100-1202.5罐底板下表面（焊缝两侧50mm范围内不予涂刷）及罐底垫板的下表面和侧面采用厚浆型环氧煤沥青防腐；金属表面除锈处理标准等级Sa2.5涂层名称涂刷道数干膜厚度（m）环氧富锌底漆1道50-60环氧云铁中间漆1道50-60环氧面漆2道100-110干膜总厚度（m）200-2302.6罐底板下表面焊缝两侧各50mm范围焊接前用可焊涂料防腐。金属表面除锈处理等级Sa2.5涂层名称涂刷道数干膜厚度（m）防锈可焊涂料2道30-403. 涂料施工说明3.1 防腐处理底漆、面漆（中间漆）及固化剂、稀释剂等应互相匹配，并宜由同一生产厂家配套供应。涂敷环境条件应符合涂料说明书的要求。雨、雷

10、、雾、风沙天气不能施工，气温10，相对湿度75的天气不能施工。3.2 防腐施工涂料配比按照产品说明书进行，环氧涂料内防腐层施工检验参照SY/T0319-98钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准。聚氨酯处腐层施工质量检验参照SY/T0320-98钢制储罐氯磺化聚乙稀外防腐层技术标准的规定。4. 主要涂料技术性能4.1环氧导静电涂料环氧导静电涂料性能执行GB6950-2001石油罐导静电涂料技术指标。4.2环氧玻璃鳞片涂料环氧玻璃鳞片涂料性能执行SY/T0319-98钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准。4.3聚氨酯涂料序号项目技术要求技术标准1开罐状态可搅拌均匀、无结块GB31862漆膜颜色及外

11、观平整漆膜GB17293粘度（S）90-120GB17234细度（m）50GB17245密度（g/cm）1.1-1.267506固体含量（）55GB17257表干（h）1GB17288实干（h）6GB17289柔韧性（mm）1GB173110冲击强度（J）4.9GB173211附着力（级）1GB12耐3NaCI(72h)涂层无变化GB/T173413耐10NaOH(72h)涂层无变化GB/T173414耐10H2SO4(72h)涂层无变化GB/T173415耐中性盐雾（500h）涂层无变化GB/T77116加速老化试验（800h）不起泡、不剥落、不开裂、颜色和光泽允许有轻微变化GB186517

12、天然曝晒试验6个月无变化实测三、防腐施工技术条件1. 为了保证防腐工程的质量，防腐工程应由具有成熟施工经验的专业施工队伍进行施工。熟练掌握有关标准规范，熟悉防腐材料性能，具有必要的施工机具及质检手段，并有完整的质量保证体系。防腐工程施工期间，材料供货厂商应进行现场技术服务。2. 所有焊缝在充水试验前不允许涂刷防腐涂料（除罐底板下表面外）。3. 防腐工程施工前，应详细了解防腐材料的特性及施工要求，并制定详尽合理的防腐施工方案。并宜对防腐材料进行抽查，合格后方可施工。4. 金属表面除锈质量的高低，直接影响防腐工程的寿命。必须严格按照设计文件要求的除锈等级进行除锈。5.防腐工程施工现场的环境温度及湿

13、度必须有符合有关规范及防腐材料本身的要求。6.防腐施工中各道工序（如除锈、底漆、面漆）之间必须进行质量检查，前道工序合格后方可进行下道工序的施工，最后一道工序完毕后应进行彻底检查，发现有不合格的缺陷时，应修补合格。7. 防腐工程施工完毕表面实干后，应进行膜厚测定，涂层膜厚应满足设计要求。8. 防腐工程全部完工后，养护周期应符合涂料说明书的规定。9.防腐涂层的表面色和标志色应符合SHJ43-1991石油化工企业设备与管道表面色及标志的要求。四、单台罐防腐涂料参考用量序号名称及内容单位数量1无机富锌底漆kg1602无机富锌底漆稀释剂kg83有机硅耐热涂料kg1604有机硅耐热涂料稀释剂kg85环氧

14、富锌底漆kg196006无溶剂环氧玻璃鳞片面漆kg29007环氧导静电底漆kg20508金属氧化物环氧导静电面漆kg20509环氧云铁中涂漆kg420010环氧漆面kg182511厚浆型环氧煤沥青底漆kg98012厚浆型环氧煤沥青底漆kg294013环氧涂料稀释剂kg183014聚氨酯面漆kg311015聚氨酯面漆稀释剂kg16016防锈可焊涂料kg40第三节 施工部署一、 项目的质量、进度和安全目标1. 本工程的安全目标为：合格，为确保本项目在施工方面达到质量要求水准，争创国家优质工程。在整个工程施工期间，我项目部实施一套有效的质量管理体系，该体系完全符合ISO9001：2000中适用本工程

15、的要求。2. 工程进度安排2.1 进场：我公司按监理单位在现场的开工会上指示，开始合同工程的工作，按合同规定进入现场和进场的通道。在收到合同工程工作通知后，应向涉及其开始活动的有关部门报告，并根据合同条款展开工作，在合同规定的时间内完成合同工作。2.2 现场设施：在开始现场设施安装前两周，提供现场设施布置图及临时设施计划供监理单位核准。该布置图标明现场设施的尺寸、类型和预计的用途，以及临时安装物和建筑物，布置图应包括在合同履约中所需要的最大面积。2.3 材料和设备储存：自行搭设起设备、材料的仓储设施，其费用包括在报价中。2.4 月计划与进度控制报告：用监理单位同意的格式提交日报、周报、月报，在

16、每月的25日前向监理单位提送月进度报告。采用具体的形象工作测量方法和认可的列表形式来非常具体地测量和报告形象进度。根据总体实施计划编制月度计划和周计划，报分监理审批。按照下达的计划组织施工，并建立详细的月计划、周计划和日工作量的完成情况统计表。每月的工程进度报告和详细的工作量统计报告将在次月的第一次进度会议上评述。3. 安全目标采取必要的步骤确保施工过程符合相关的HSE规定，实现“六个零”的HSE目标，即HSE管理目标：无伤亡事故，无火灾、爆炸事故，无重大设备事故，无污染事故，无环境破坏事件。二、施工作业程序1. 罐内加热盘管、浮顶排水管与加热盘管的交叉部分的管道防腐；施工准备脚手架搭设喷砂除

17、锈处理等级Sa2.5清除表面灰尘无机富锌底漆一道检查合格-无机富锌底漆一道检查合格有机硅耐热涂料一道检查合格有机硅耐热涂料一道检查合格有机硅耐热涂料一道检查合格有机硅耐热涂料一道检查合格现场清理竣工交付2. 罐底向上0.6米范围内的罐壁、附件及罐底上表面防腐；施工准备喷砂除锈处理等级Sa2.5清除表面灰尘环氧富锌底漆一道检查合格-无溶剂环氧玻璃鳞片面漆一道检查合格现场清理竣工交付3. 罐底向上0.6-1.6米范围内的罐壁、附件、浮顶底板下表面、浮舱外边缘板表面、支柱及套管表面防腐；施工准备喷砂除锈处理等级Sa2.5清除表面灰尘环氧导静电底漆一道检查合格环氧导静电底漆一道检查合格环氧导静电面漆一

18、道检查合格环氧导静电面漆一道现场清理竣工交付4. 罐壁露出保温的外表面、罐底边缘板外露部分、浮顶顶板上表面及其上构件防腐；施工准备脚手架搭设喷砂除锈处理等级Sa2.5清除表面灰尘环氧富锌底漆一道检查合格-环氧富锌底漆一道检查合格环氧云铁中间漆一道检查合格环氧云铁中间漆一道检查合格聚氨酯面漆一道检查合格聚氨酯面漆一道检查合格现场清理竣工交付5. 盘梯、平台、抗风圈及附件、罐壁上部2.8米的内表面防腐；施工准备脚手架搭设喷砂除锈处理等级Sa2.5清除表面灰尘环氧富锌底漆一道检查合格-环氧云铁中间漆一道检查合格聚氨酯面漆一道检查合格聚氨酯面漆一道检查合格现场清理竣工交付6. 罐外壁保温部位采用环氧涂

19、料防腐。施工准备脚手架搭设喷砂除锈处理等级Sa2.5清除表面灰尘环氧富锌底漆一道检查合格-环氧云铁中间漆一道检查合格环氧面漆一道检查合格环氧面漆一道检查合格现场清理竣工交付7. 浮舱内表面、桁架及套管内表面采用环氧富锌涂料进行防腐；施工准备喷砂除锈处理等级Sa2.5清除表面灰尘环氧富锌底漆一道检查合格-环氧富锌底漆一道检查合格8. 罐底板下表面（焊缝两侧50mm范围内不予涂刷）及罐底垫板的下表面和侧面防腐；施工准备喷砂除锈处理等级Sa2.5清除表面灰尘环氧富锌底漆一道检查合格-环氧云铁中间漆一道检查合格环氧面漆一道检查合格环氧面漆一道检查合格现场清理竣工交付9. 罐底板下表面焊缝两侧各50mm

20、范围焊接前用可焊涂料防腐。施工准备喷砂除锈处理等级Sa2.5清除表面灰尘防锈可焊涂料一道检查合格-防锈可焊涂料一道检查合格现场清理竣工交付10.保温工程施工 施工准备脚手架搭设表面清理保温钩钉焊接质量检查安装憎水岩棉板质量检查捆扎镀锌钢带质量检查安装镀锌钢板保护层竣工验收三、施工项目总体安排1. 脚手架使用：按要求采用钢管脚手架。2. 涂装作业：采用高压无气喷涂；扶梯、盘梯、管道等组合件及小型部件用刷涂与滚涂相结合的施工方法。罐体焊缝部位涂装时先用毛刷对焊缝进行预涂，然后再进行喷涂施工。3. 除锈作业：用喷砂法除锈达到Sa2.5级，确保表面干燥、干净后方可施工。彻底喷射磨料，完全除去铁锈、氧化

21、皮等，清除灰尘后表面接近白金属光泽，仅有少量斑痕面积在5以下，同Sa2.5标准图样。4. 处理要求：表面清洁、干燥、无灰尘、油脂及其他污物，确保表面干燥、干净后方可施工。5. 油罐标识及色标色环按照油库建设标准制作。第四节 施工准备工作计划 一、施工准备工作组织及时间安排1. 为保证工期要求，首先组织一对优秀的施工队伍，配备良好、先进的施工设备。为使工程能够顺利正常进行，凡进入该工程的施工人员必须有三年以上同类工程的施工经验及施工技术，同时具备相应的安全知识，确保工程不因人为因素而延误工期。2. 配备先进精良、足量的施工机械；并确保施工机械运转良好。3. 参加本工程的各级领导与管理人员，要有步

22、骤地进行组织安排，提前为下一道工序做人力、物力、机械设备的准备工作。保证一环扣一环，顺利施工。4. 认真作好施工计划，要提前编好周、日进度计划，且认真落实，每天要检查落实情况，随时调整，灵活安排施工。二、技术准备1. 防腐蚀工程施工，应具有齐全的施工图纸和设计文件。2. 设计单位，应提出明确的防腐蚀施工技术说明。对原材料、半成品、成品，应提出明确的技术规范和标准。3. 施工单位应对施工图纸进行自审、专业审和综合会审，并及时对所提出的问题给予解答。结合工程情况，提出施工方案和技术交底，并应具有书面资料。4. 防腐对象施工前应具有开工交接证书。5. 防腐蚀施工所用原材料应具有出厂合格证和检验资料，

23、对有怀疑者要进行复验。6. 准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日记与施工同步完成。7. 防腐涂装前，进行涂层工艺试验（含涂层密度试验、涂层附着力试验），并进行试涂和指定详细的防腐涂装工艺说明，并经监理、设计等单位认可。8. 编制劳动力、材料、工具使用计划，计算工程安排班次。9. 编制主要分项工程施工方案。三、施工现场准备1. 现场条件准备主要有：施工临时设施、施工机械、施工材料、施工场地、检测仪器、施工用水、电以及必要的消防、救护器材和运输工具等。2. 根据施工现场情况，并结合工程施工的实际需要，对施工现场进行规划，现场办公室、工具房的布置、水电的布置要以能满足施工高峰期的最大

24、用量为原则，水电的引出点要经业主批准并办理使用许可证，易燃、易爆物品要征求业主的意见，存放到指定地点设专用库保管。3. 工人休息更衣间，按施工高峰人数计算，要与作业间、存料间隔离设置，可借用永久性建筑，也可设置临时性建筑。4. 仓库中原材料按材料品种分类存放，不得混放；室内设防爆型照明；保持良好的送排风设施；易燃品应隔离存放；存放的物质要下垫，防止日光直射；除锈用石英砂应在半露天库存放，做到下防潮上防雨。5. 和甲方协商确定施工车间位置，一旦中标，提前建造施工车间厂房，以满足施工进度计划符合安装进度要求。四、作业队伍和管理人员的准备1. 提前组建项目经理部，实行项目法施工管理。我公司委派曾经指

25、挥、组织过类似工程施工，有丰富经验的人员担任项目经理，驻工地全面负责合同施工。2. 配备经验丰富，事业心强的工程师和技术人员、管理人员组成工作班子，抽调一批技术能力强，操作熟练的技术工人，作为工序作业层次的骨干力量，为确保工期提供组织保障。五、物资准备1. 按照施工机具的需求计划在工程开工前，调遣施工机具进场。所有进场机具，在进场前要进行彻底的检查、调试，确保其工作性能和安全性能。2. 施工车间外的机械设备应单独设置在工作棚内，要保证供电、供水方便；设备应设置在半露天工作棚内，上下方应有防雨防潮设施。3. 各类设施和机械、供电等应符合安全标准，并分别设有明显安全标志。4. 配备足够的中间检查和

26、最终检查和各种检测仪器和工具，仪器应便于携带、计量准确、经济耐用。5. 施工材料准备，根据甲方指定并提供的材料名称和品种、规格到材料库办理领料手续领用材料，开工前备足所需的主要材料和辅助材料，避免停工停料而影响施工进度。6. 进行防腐蚀工程施工，均应对成品、半成品进行中间交接检查，应有齐全的签证手续，并经有关方面确认后签署工序交接证书方可进行防腐蚀工程施工。第五节 主要施工方案一、防腐施工方法1. 脚手架的搭设：1.1 外壁采用采用多立杆双排钢架。1.2 脚手架采用双排，其基本要求是：宽度应满足2人操作；坚固稳定；构造简单；装拆方便。1.3 搭设时每根立杆均应设置底座；由底座向上200mm处必

27、须设纵、横向扫地杆。立柱接头除顶层采用搭接外，其余各接头均采用对接。1.4 搭接时，搭接长度不小于1m且不少于2个旋转扣件固定；对接时，对接扣件应交错布置，两根相邻立柱的对接应尽量错开一步，其错开的垂直距离不小于500mm；对接扣应尽量靠近立柱、纵向水平杆与横向水平杆的交点，偏离该交点的距离宜小于步距的1/3。1.5 纵向水平杆应水平设置，其长度不小于2跨；纵向水平杆的搭接采用对接扣件连接，该扣件距立杆轴心线的距离不得大于跨度的1/3，同一步中，内外两根纵向水平杆的对接应错开一跨，上下两根相邻的纵向水平杆的对接也应尽量错开一跨，错开的水平距离不应小于500mm；凡与立杆相交处均用直角扣件固定。

28、1.6 横向水平杆，凡立杆与纵向水平杆的相交处均须设置一根横向水平杆，严禁任意拆除。该杆距立杆轴心线的距离应不大于150mm；跨度中间的横向水平杆应根据支承脚手板的需要等间距设置；横向水平杆两端均应用直角扣件固定在纵向水平杆上。1.7 脚手板均应采用三支点承重，当脚手板长度小于2m时可用两点支承，但应将两端固定，以防倾倒。脚手板采用对接时，其外伸长长度应大于100mm，小于150mm。搭接时，搭接长度应大于200mm。1.8 脚手架立杆、柱距不大于2m，排距不大于1m，步距不大于1.8m，不小于1.7m。每排立杆隔7跨设置剪刀撑一道，每副剪刀撑跨越立杆的根数不超过7根，与地面成4570。1.9

29、 在盘梯正对位置的部位，搭设“之”字形爬梯，其斜度不大于1:3，宽度不小于0.5m。脚手架若遇门洞时应设八字支撑。1.10 在罐顶处，应在罐檐位置设一排横向水平杆，该横杆要伸到罐檐位置；在贴近罐壁位置设一排立杆，立杆高度不小于1.5m，立杆与水平横杆打斜撑。在立杆上设置2道纵向水平杆，形成护栏，便于外壁、罐顶施工。球形罐脚手架在超过罐体、下半球部分，使用挑脚手架、挑架挑出的横杆与立杆或下层挑出部分设斜撑。1.11 脚手架拆除时，各扣件及钢管应用绳子送到地面，不得从空中抛落，以防破坏壁板漆膜及损伤底板金属结构。2.表面处理：2.1 表面处理前，金属结构、管道及设备的加工制作，必须符合施工图及设计

30、文件的要求。在进行防腐蚀工程施工前，应全面检查验收,并办理交接手续。并应达到下列要求：（1）需防腐的金属表面，不得有伤痕、气孔、夹杂、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凹凸不得超过2mm。焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应打磨掉。（2）金属表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底清理，表面应光滑平整，圆弧过度。2.2 处理方法：（1）采用干法喷石英砂进行除锈；（2）动力工具除锈。（3）表面处理后，金属面达到GB/T8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的Sa2.5级或St3标准。2.3 喷砂除锈：（1）除锈后，金属表面达到GB/T8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和

31、除锈等级中规定的Sa2.5级标准。即：在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。（2）喷砂除锈检查合格后，应在8h内完成质量检查及第一道底漆涂装。（3）喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为40-75m。（4）喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察无油、水等污迹。（5）喷砂的砂粒采用石英砂，应干燥洁净、无油

32、污、杂物；含水量应小于1%。石英砂粒度组成：全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%。（6）喷砂施工工艺指标如下：喷嘴入口处空气压力：0.55MPa ； 喷嘴直径：8mm；嘴射角：3075； 喷距：80-200mm。3. 涂料涂装施工：3.1表面处理达到GB/T8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级标准，经现场监理工程认可，并办理隐蔽记录后方可涂装。3.2涂料涂装方法：（1）设备内外壁涂料涂装方法：采用高压无气喷涂的施工方法进行施工。（2）金属结构及管道涂料涂装方法：采用手工刷涂、辊涂和喷涂相结合的方法进行施工，大面积涂装采用高压无气喷涂进行施工

33、，小面积涂装采用刷涂或滚涂法进行施工。（3）涂料涂装时准备焊接的金属结构不能涂装。焊接区50mm内不能涂装。涂料涂装时用塑料薄膜进行防护。涂料涂装时，应对所有边缘、焊接处、裂缝和螺栓孔多刷一道漆。3.3 高压无气喷涂的具体操作步骤如下：（1）调节压缩空气0.40.6Mpa。（2）用溶剂清洗设备。（3）待喷的涂料，应先经100目的滤网过滤，以免喷枪嘴孔堵塞。（4）装高压软管，一头与喷枪连接，一头与蓄能过滤器出漆接头（针形阀）连接。（5）将调节好的40.6Mpa的压缩空气管连接，使空泵启动，再将吸漆器浸入溶剂中吸水溶剂。立即板动喷枪板机，让溶剂在漆道循环清洗34min，在这一过程中始终板动喷枪的板

34、机，避免高压渗漏。（6）将吸漆器浸入已过滤好的油漆中，当泵吸入油漆后可关闭喷枪的板机，待漆压升至15Mpa左右，检查蓄能过滤器，接头、软管、喷枪等连接处有无泄漏，如属正常则装上喷嘴喷涂。（7）喷涂时，应掌握喷枪与工件之间的距离，和喷枪移动速度，喷枪与工件距离过远，喷枪移动速度快，喷到工件上漆层少而稀薄，就会漏底，距离过近喷枪移动慢，则会产生漆层挂流，呈现桔皮和漆膜不匀，直皱等毛病，并且浪费油漆，生产效率低。一般喷枪与工件距离在300400，喷枪移动速度0.31.2m/s。（8）喷涂时要注意漆料压力、出漆量、喷嘴孔大小之间关系，喷嘴孔径大，漆料压力低，也会影响漆膜雾化质量。（9）在喷涂停歇时，管

35、路内油漆不必全部放掉，仅需关闭气源，板动板机放掉一部分油漆，使管路内压降低即可，并将喷枪头部浸入溶剂内，防止喷枪喷嘴的油漆干结。（10）在喷涂过程中，如因油漆皮渣杂质堵塞喷嘴，可将喷嘴拆下来，用毛刷和溶剂洗将，并用压缩空气吹去杂质，重新装上即可。严禁用钢丝小针戳剔喷口。3.4 手工刷涂施工：涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。3.5 辊涂施工：辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并

36、先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。3.6 现场施工时，根据金属机构的不同及时调整涂整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。3.7 阴雨天、风级大于5级以及环境湿度大于80%时，应停止施工，以免造成涂装量缺陷或涂料浪费。3.8 涂装时，要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装；以防止出现漆膜起皱，桔皮等质量缺陷。出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下道工序。3.9为保证漆膜

37、颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差，面漆应统一采购，使用同一厂家、同一生产批号的油漆。3.10涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。3.11 施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。4. 涂装工具的选用：刷子一般选用4寸毛刷，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚桶宜采用4寸长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动的木芯滚桶，使用时，在手

38、柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。根据施工部位不同选择适当的毛刷。5. 施工注意事项：5.1 表面处理施工注意事项：（1） 施工场地应有良好的通风和防雨、防露水的设施。（2） 涂刷底漆时空气中应无粉尘，且不应和喷砂同时进行。必要时，喷砂和涂漆应在不同的地点进行。（3）施工人员应配带必要的劳动防护用具。以免发生人生事故。（4） 照明采用低压电源。5.2 涂料涂装注意事项：（1） 涂料涂装过程中，应严格按涂料的特性进行施工，双组份涂料喷涂时，应按组份配置好熟化15-30min再使用，使用前必须充分搅拌均匀，将沉淀的填料全部搅起。涂料在调配时要严格按照涂料的配比进行配制，不得随意加大减小任意一个组份，调配

39、好的涂料要在8h4h内用完。（2） 每道涂料间隔时间不能过短，至少达到漆膜表干后，下一道涂料涂装前要检查前道漆膜是否符合质量标准，有无质量流挂、起皱、鼓泡、漏涂、露底、桔皮、厚薄不均等质量缺陷，有缺陷的应进行修补，修补合格后，再进行下道涂料涂装。5.3 施工时，当环境温度不适应涂料涂装操作时，应停止施工，当风速大于五级时不宜进行喷涂，原因油漆容易被风吹走，材料损耗大；死角部位应用毛刷先进行预涂，以保证无漏涂。对于较小的构件，可采用刷涂法进行施工，以减少涂料损耗。5.4 对于不允许涂装的部位。在涂装施工前，先用胶带或其他物品遮盖住，并包扎牢固，防止喷涂时压力过大造成被吹掉。5.5 涂装施工时要不

40、断测量漆膜厚度，干湿膜测厚仪并用保证每种油漆的漆膜及总漆膜达到要求厚度，对于厚度未达到要求的部位，要进行补涂。6. 质量质量检查：质量检查贯穿于施工的全过程，且达到以下标准要求：6.1 表面处理质量检查：除锈后应达到涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级GB/T8923-88中规定的Sa2.5级标准。Sa2.5级，即：在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。6.2 涂料涂层质量检查：（1）外观：涂层应表面光滑平整、颜色一致，无针孔、气泡、漏涂、流挂、皱皮等缺陷。（2）孔隙率检查：用5-10倍放大镜检查

41、，无微孔者为合格。（3）厚度与层数：用测厚仪测定，涂层厚度要求均匀，涂层的厚度及层数应符合设计要求。7.标志色施工7.1标志色部位施工时，按照要求进行标志色环涂刷。涂标志色环时色环边缘要涂刷整齐无渗色。7.2在油罐进出口阀门外侧、管道穿越防火堤外侧、油泵站外及露天泵组成处涂刷油品指示标志。二、保温施工方法：1.保温施工方法：1.1 油罐安装完毕，且进行气密性检查合格后，即可进行保温安装。1.2 外表面保温层厚度见设计要求。施工时，第一层岩棉板与第二层岩棉板的接缝必须错开，最后铺上金属压型钢板。2. 保温顺序：2.1 焊接圆钢保温钉，焊接骨架；2.2 将表面圆钉竖起，铺上保温材料后用镀锌铁丝包好

42、，再用圆钢钉折弯扳手将其弯曲（不可徒手弯曲，从而造成钢钉根部弯曲形成洞穴，降低保温作用）。2.3 施工时，先在设备外壁按每平米10-12个焊好保温钩钉，钩钉等用3-6mm的低碳圆钢制作或厂家提供，其长度不得超过保温厚度。外露端折成90弯钩，焊接时先弯钩向上放置。施工时将毡类制品，平铺在设备外壁上，并且保证接缝横平竖直，拼缝不得大于5mm，上下层应相互错开。铺设时，应挂在保温钩钉上，并用铁丝捆扎牢固。铁钢丝绑扎时，每隔200mm绑一道。2.4 角钢布置上下间距为100mm，角钢支腿水平间距为1000mm。2.5 各部件上保温角钢骨架尽量焊成整体，以保证整体钢性。2.6 外保护板装好后应不透水，耐

43、暴风雨侵袭。2.7 所有铬牌不得遮盖，应将铬牌周围的保温层切割成喇叭形开口，开口处应密封规整。3. 保温棉的安装3.1 岩棉板为两层，内外层保温岩棉敷设时应错缝100mm以上，保温岩棉敷设厚度为100-200mm。3.2 施工程序：保温层铺设按照自下而上，先里后外的顺序进行。有坡度的管线应自坡度由低自高进行铺设。3.3封头保温，封头保温时应先制作活动环，保温板材铺设时，应将保温材料按封头尺寸加工成扇形块，然后用镀锌钢丝一端系在活动环上，另一端系在切点位置的固定环上，捆扎成辐射形扎紧条，必要时，可在扎紧条间扎上环状拉条，环状拉条应与扎紧条呈十字扭结扎紧。当封头保温层为双层结构时，应分层捆扎。4.

44、外护板安装：4.1 在保温层施工完毕后，将扁钢焊于已安装好的支腿上，然后将外护板用拉铆钉固定在扁钢上（先用手电钻钻一个5.1mm的孔），板间应搭接。水平部位应有12的坡度，可单面或双面落水，落水方向应根据设备的布置情况合理选择。4.2 金属板施工时接缝应横平竖直，上下层错缝，封头的金属板应根据封头尺寸及保温厚度下料。下好的瓜皮展开尺寸要确并加上套接余量，搭接时应顺水，拉铆钉排列应整齐，钉距不大于200mm。设备铬牌应暴露在外部，其部位应做成喇叭形；下料时以保温层厚度及喇叭口内外尺寸作同心圆下料制作，安装时应将搭接边起圆弧，并用铆钉连接。4.3 嵌缝膏批抹，保护层安装完毕后，凡钉口安装的搭接缝嵌补密封胶膏。（或按设计规定）4.4 保护层安装应按照自下而上的操作顺序，有坡度的管道和设备沿坡度安装，防止逆水。4.5 金属板裁割时，要在平整洁净的位置，并在上面平铺一块毡或毯以防板表面造成蜂窝。5. 施工注意事项：5.1 敷设岩棉板时应按图纸要求予以固定并压紧，各层制品间应错缝压缝，同一层材料接缝处不允许重叠.5.2 施工时可根据保温面积尺寸进行裁剪.5.3 岩棉板在堆放和运输过程中不宜重压.5.4保温材料应堆放在干燥的地方，不能受