210m烟囱钢内筒施工方案.doc

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1、 国电福建南埔电厂一期（2300MW）工程钢平台及钢内筒工程施工组织设计大纲审批单位： 编制单位：中建二局南埔电厂 项目经理部批 准： 批 准：审 核： 审 核： 编 制：二零零四年十一月十日目 录一、编制说明（一）、目的（二）、编制依据二、 工程概况（一）、工程简介（二）、工程特点（三）、主要工作量三、 施工组织（一）、项目管理组织机构图如下（二）、主要劳动力计划（三）、主要机具设备计划（四）、施工现场准备四、 钢结构制作 （一）、钢结构制作措施 （二）、结构制作安装质量标准 （三）、焊接措施五、 吊装方案及安装工艺（一）、施工方案的确定（二）、钢平台安装工艺（三）、钢内筒提升施工工艺（四）

2、、液压提升设备的前期准备工作（五）、液压提升安装（六）、提升过程的监控措施六、 用电措施 （一）、现场勘察、布线 （二）、电源及配线走向 （三）、安全用电技术要求七、 质量标准和要求八、 结构制作与安装工程安全措施 （一）、场容场貌及规定要求 （二）、制作安装期的安全要求 （三）、安装期和通信系统的技术要求一、编制说明（一）、目的为了优质、高效、安全、低成本地完成国电福建南浦电厂钢内筒工程，特编制本施工方法和工艺。（二）、编制依据1、依据福建省电力勘测设计院的2406.5米烟囱钢平台及钢内筒施工图（F034S-T0402（2）。2、规范和标准（但不限于）建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）；

3、建筑施工高处作业施工安全技术规程（JGJ80-91）；钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）建筑安装工程质量检验评定统一标准（GBJ300-88）建筑工程质量检验评定标准（GBJ301-88）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-89）低合金结构钢（GB1591-85）低合金钢焊条（GB5118-85）及钢平台安装参照火电施工土建篇3.7.2条（三）的有关规定。二、工程概况（一）、工程简介国电福建南浦电厂烟囱工程位于福建泉州，本工程的烟囱高240米，由混凝土外筒和钢内筒组成。其中混凝土外筒标高235米，底部直径23.6米，顶部直径11米。砼外筒壁厚0.0030

4、米为750mm；3050米为700mm；5070米为650mm；7090米为600mm；90110米为550mm；110140米为500mm；140160米为450mm；160180米为400mm；180200米为350mm；200235米为300mm。砼标号0.0020米为C40；20235米为C30。钢内筒标高240米，内直径6.5米，单束式钢内筒。钢内筒的厚度0.0022米为22厚；2250米为20厚；5090米为18厚；90170米为16厚；170197米为14厚；197201米为16厚；201230米为14厚；230234米为16厚；234240米为12厚。烟筒内设置七层钢平台，标高

5、分别为+9.7米、+40米、+80米、+120米、+160米、+200米、+233米。各层钢平台为井字形布置，且除+9.7米层外其余各层均设有止晃装置。（二）、工程特点 由于本工程属于高耸建筑，钢平台及钢内筒的安装的空间狭小，作业难度大、高空作业多是本工程的特点。根据此工程的特点特制定钢平台吊装和钢内筒提升的具体施工工艺及具体措施方案。此工程的重点和难点是钢内筒的吊装，此钢内筒高240米、自重大。比较钢内筒施工的几种方法，决定采用悬索液压提升法。（三）、主要工作量1、主要实物工作量序号构件名称及规格单位制作安装油漆1钢筒6.5m660吨660吨50002钢平台7座80吨80吨14003保温=8

6、0400 m400 m4烟道口80吨80吨5保温固定不锈钢板网500050006预埋铁件20吨20吨807止晃支架1吨1吨108支撑环7吨7吨2409钢爬梯及休息平台60吨60吨240010措施112、筒体主要焊接工程量焊接件规格母材（）焊缝（h）竖向焊缝m/条横向焊缝m/条合计6.5m钢筒022m222266/28220/116.5m钢筒2250m202084/34249/126.5m钢筒5090m1818120/51347/176.5m钢筒90170m、197201m、230234m1616264/110740/366.5m钢筒170197m、201230m1414168/70498/24

7、6.5m钢筒234240m121218/962/3合计720/3022116/1033、结构及筒体相关焊接工作量序号焊件名称结构量吨/件焊缝规格焊缝长度m/条1结构平台80/7840mm2钢梯段40/9458mm3钢梯平台20/9258mm4围栏5/284mm5止晃支架1/2868mm6烟道口80/2820mm7不锈钢罩4/15mm8基座板5/11220mm9合计10注：焊缝条计算按累加封为一条，花焊累加200mm为一条，在一件焊件上出现全方位焊接，按该位为一条（平、立、仰、卧、横）三、施工组织（一）、项目管理组织机构图如下（二）、劳动力计划下表为现场施工期间的劳动力计划，并保证在施工期间根据

8、实际情况随时予以调整，以保证工程顺利进行。工种名称人数工种名称人数气割电焊工16维修电工2架子工5机修工2吊装工16杂工15铆工6安装电工4吊车司机2合计68（三）、主要机具设备计划序号设备名称单位数量型号备注15吨双滚卷扬机套1吊笼用2井架、吊笼套1自制35吨卷扬机套4233米钢梁410吨双筒卷扬机套240200米梁53吨回转吊套16液压提升器台4ZLS7提升控制系统套1YT-18液压泵站台2TD-159钢绞线米2000015.24mm10吊装用钢丝绳米900011工夹模具、吊索具套2012电渣压力焊台10GS-500SS13直流电焊机台514交流电焊机台515平板运输车台216倒链葫芦套8

9、10T/5T17汽车吊台220T18钢轨、枕木米5019电器控制柜台620千斤顶台821对讲机对45KM22气割设备套823全站仪台2SET2B24经纬仪台2TDJ225水准仪台2AL-M426超声探伤仪台2GTS-22A27电源线米100028电力电缆米80029磨光机台8100/15030低压配电屏个231动力配电柜个432焊条烘干炉台1ZYHC-6033人字扒杆套433钢尺、榔头、焊条、白棕绳、安全绳、安全网、照明灯等常规配置（四）、施工现场准备1、制作现场准备（1）、钢结构制作需设置放样平台，半成品堆置场，考虑到6.5m钢筒施工的安全方便，在制作现场安装一台桁吊，铺设70m与桁吊并行设

10、22mx3.6m平台，22mx2.5m滚动平台，安装20x2500型滚板机一台，附设支承架一座，24mx8m卸件组对，拼装平台各一座，与平台平行铺设80mx8m施工机械、吊装、运输道路，材料分类堆放路边一侧，半成品筒体堆置需平整压实，局部加铺碎石，用道木支垫。（2）、平台搭设支垫，铺碎石厚300，局部用砂平整后，上铺标准道木1000mm，上搭20a工字钢或45kg/m标准钢轨，再铺=16mm钢板，合理点焊成整体。（3）、吊基铺设，原地基碾压后，铺400mm后碎石，铺标准轨枕木，l=2.5m，500/根，每三根间加一根6m道木，每4m处增设一道16a工字钢联系杆固定支撑，钢轨选用43kg/m。（

11、4）、道路、原地基平整压实后，铺400mm厚的山坡土（石：土7：3），经碾压平实后，面层均匀，铺碎石100mm厚，再次碾压。（5）、制作场搭设临时工棚、设备房、库房、工具间、工地办公室及配电间，接通上下水、施工电源，电源总容量280KVA，总控采用配电柜，下设配电箱。（6）、设置消防水接头2处。2、安装现场准备 （1）、对安装现场进行全封闭，浇筑卷扬机的基础、及上人吊笼底部锚固基础。对所有预埋件的数量及位置进行检查，保证准确无误。（2）、砼外筒施工完毕后，以烟囱坐标为中心，半径30m铺设环绕通道一条，路宽8米，为结构吊装及运输使用。（3）、吊装前烟囱周围搭设安全防护通道，施工禁区设钢围栏屏障，

12、仅留特殊进出口。（4）、钢筒吊装前，铺设烟囱中往外侧直段轨式道床，轨长L=30m，施工洞口填平、夯实，铺垫200mm厚碎石，标准道木l=8m，800mm/根或浇注砼路基，上铺43kg/m钢轨，烟囱进口一侧铺10m路面接通施工道路，供30吨吊车及平板拖车运输，卸件场地（轨面标高+0.3m，回填土囱内-1.00m，囱外-0.5m）。（5）、搭设设备棚、工棚及电控室一间。四、钢结构制作（一）、钢结构制作措施1、总论（1）、钢构件制作工艺流程：放样 下料配料 零部件校正 压延成型 组对拼接 过程检验 焊接 清理焊接残余 变形检查矫正 制孔 自检专检 金属基层清理 除锈刷油防锈 半成品堆码入库。（2）、

13、放样必须按照施工图给定的形式尺寸1：1制作样板、样件并配做相应的胎具，样板制好必须送交技术人员和质检员检验许可后，方可用于施工下料，样板上必须标明图号、零件名称、材质、规格并根据不同加工手段预留加工余量。（3）、大型板材号料必须控制和复查几何尺寸、边长和对角线，多件组成的工件须考虑累计误差。（4）、成品构件防腐、基层处理均按设计和规范要求进行保证漆膜与基层的粘结度，严格控制涂刷厚度以及层数，漆料稀释配合比，严格按规定配比。（5）、钢构件的堆码场地必须平整，工件必须有可靠的支垫，不准滑移和沉降，堆放场地不得有污物和积水。（6）、构件必须编号，做定位线和中心线，特殊件要表明起吊示意，注明构件名称、

14、标高位置，便于查对和运输供货。2、钢平台（止晃点）结构制作（1）、本工程结构应根据设计蓝图逐一放样（由于滑模外砼筒体产生一定几何尺寸偏差，预埋件的实际位置与设计位置有一定的出入，要求土建施工中严格按设计要求布局检查，必要时要提供可控数据，所有结构与砼中埋件相接部位，梁端必须考虑预留120mm150mm的安装加工余量，安装时按实际情况修割。（2）、所有梁上安装结合部位，应与相应连接件一次配孔。（3）、所有环梁、主梁接头应采用标准接头，接头不得设在跨中或节点处。（4）、钢梯段、钢梯平台制作，必须校核尺寸，对每区段给定的尺寸，严格按平台投影，平分全圆周长，作每一相接处放样，踏步放样应以平面放样，均布

15、取定，踏步统一平直、均匀，各休息平台的支撑挑梁应由平面放样，均布取定，踏步统一平直、均匀，各休息平台的支撑挑梁应由内半径给定尺寸往外推移加长100mm配料，确保安装过程与埋件的合理结合。（5）、结构防腐工作应分批段进行，隐蔽处应先做防腐，其他部分制作一次性完成，注意留出安装施焊区100mm，不做任何防腐，施焊后补做防腐处理。（6）、所有结构焊接均采用手工点弧焊机施焊，焊料焊条必须符合设计给定材质。3、钢筒制作（1）、钢筒板材的加工采用自动火焰切割机及开坡口，人工砂轮修边，大型三辊式滚圆机成型人工修理，每圆周筒（按一段7m板长计）均由三块弧板拼成，设一专用胎卡具在平台上组拼，施焊在每一成圆筒上下

16、口均设三道过中支撑加固，保证筒体在存放期起吊中不变形。（2）、卷制成型后的环板圈，采用桁吊起吊，卸下的工件应平稳的坐靠于转动的马鞍座上，吊车慢转同时落物工件即滑移平放于平台上。（3）、卷板配料工作必须精确，确保制作过程中的最小误差，每圈筒应保证是一个平行面的正圆柱台；既每一筒节的环口周长相等，水平边平行，垂直边缝口平行。（4）、为减少安装焊缝，加快安装进度，将制作好的筒节，每两节或三节组对叠接施焊，即构成约2.44.8m的节段，筒节组对时纵向焊口应相互错开，竖缝交错不得少于300mm，为保证圆筒体的周长可靠，应批量平板试拼，校对周长，为确保组对叠接焊口质量，施焊时采用脚手架操作施工。（5）、为

17、确保钢筒的圆心度，同周圆环口组对应平整，两环口间的错口误差要严格控制在规范允许范围之内，为了确保安装准确、可靠、每环筒口必须划出8等分标志，筒节应从筒首开始，自上而下生产，节段必须标明编号，标高和等分始末线，防止纵缝对口错位。（6）、筒节环口施焊，严格按设计和规范要求实施，焊条必须培烘，焊工必须持证上岗，焊条采用保温桶存放随用随取，焊口清根和基层处理均使用砂轮磨光机和炭弧气刨，工件必须用钢字头标示焊工编号，并做好标记。（7）、主材采用NS1 JNS耐硫酸露点腐蚀钢，与筒体相结合的母材均用同筒体相同的焊条施焊。4、特殊部位的制作与相拼（1）、止晃点的的配料，应根据不同筒体外径配料，严格校对弧边吻

18、合间隙。（2）、底座板的配置，根据材料落料均分，焊口错开地脚压紧螺栓，其等分组拼三大块，留少量焊口在基座上施焊，号料放线严格与螺栓吻合配置，基座施焊口为单面坡口，其他为双面坡口，双面成型，安装钢筒前基座就位压紧，并号出各加劲肋位置。（3）、烟道口及烟道箱体的制作组对烟道口按图放样制成半成品，各加劲板按已配制完毕的弧形加固板分布，只做点焊，主要焊接加劲板与箱口，为防止变形影响筒弧差，待内筒座落环基固定后，安装烟道口，组对完毕弧形板焊于筒体后，方可跳焊劲板，最后切割，开烟道孔。烟道箱按图放样配料完毕，制成上下两侧四块，待现场拼装烟道口施工完毕，将烟道口法兰用螺栓全部固定，先拼底板（点焊）接着安装两

19、侧板，当侧板与底板组拼无误时，方可安装上方箱体板（两侧板可全部制作完加劲板），配板时应注意四板间横缝错开。烟道口烟道箱法兰配制，大型法兰接口配制必须成组进行组对一体号孔打眼，各组编号用螺栓配装一体后存放，为减少法兰在焊接中的变形，应在板口增设点焊固定，全部施焊冷却后，方可卸下螺栓检查矫正。（二）、结构制作安装主要质量标准1、结构、结构平台序号质量内容名称验收标准（mm）备注1型材构件挠曲矢高差1/100052型材翼缘的倾斜度b/803角钢不垂直度b/1004长度偏差1/250055长腿焊件平面翘曲b/10036平台平面对角差6安装后7平台平面高差5安装后8钢楼梯踏步高差39钢楼梯踏步宽差3在一

20、个区间内10钢楼梯踏步双向水平211构件吻合间隙112结构中心差22、筒体质量验收标准序号质量要求名称标准（mm）备注1筒体自由失圆度302局部垂直度（局部）1.51m尺检3弧度差42m尺检4筒口平直度25纵、横板缝相对不平整高差/1030010工作刻痕深度0.53、质量保证措施（1）、严格执行规范、操作规程，强化质保体系。（2）、执行规章制度，推行质量预控法。（3）、推行全面质量管理，设专检与自检相结合。（4）、执行挂牌责任制，做好原始台帐。（5）、定期不定期召开质量专题会，质量技术研讨会，开展QC小组活动。（三）、焊接措施钢结构制作应符合GB50205-2001有关规定同时满足设计要求，本

21、工程采用JNS耐候钢和不锈钢，因钢种的不同焊接有技术上的要求和性质上的不同，焊接质量是一个重要环节，特编制本措施。1、焊接材料必须符合母材要求，对进场材料必须具有材质证明或产品合格证批号试验报告，必要时应进行复验。2、焊接场所必须具备一定条件，焊接材料必须妥善保管，防雨、防潮、防油污和其他破坏性气体、液体渗入，入库后设专人负责，按标准堆码，注意通风、隔潮，品类牌号明码存放。3、乙炔气、氧气必须专库存放，两类品相距不得小于10m，距明火不得小于15m，存放地必须配置足够的专用消防器材。4、对焊接材料的发放必须专人负责建立详细登记卡，结合材料管理方式注明领用人、工号及施工部位、领用日期、数量、材料

22、名称、材质证明编号、批号。5、焊条一经发出，使用队组必须做好使用纪录，规定烘烤焊条，必须严格实施对低氢型焊条应放在保温桶内随用随取。6、焊条烘烤参考表（1）、焊条烘烤参考表序号焊条品类及烘烤内容参考温度及时间1酸性焊条烘烤温度150200C酸性焊条烘烤时间12小时酸性焊条保温时间1-2小时2碱性焊条烘烤温度350400C碱性焊条烘烤时间1.52小时碱性焊条保温时间1.52小时（2）、焊条的选用序号母材焊条选型焊条性质1普通碳素钢E43酸性2低合金结构钢E50碱性3不锈钢注：除设计指定选用焊条外7、本工程的焊接均按设计要求并符合GB50205-2001规范严格执行，对钢筒焊接缝采用单坡口，双面成

23、型、坡口、留根、间隙须符合前表质量验收标准，对多层焊接应连续施焊，对每一层焊缝应认真清理缺陷，方可继续焊接。8、严禁在焊缝区母材以外打火引弧、坡口起弧应熔透，不得留下弧坑，所有焊缝起始处应做引弧板，其材质与焊件相同。9、施焊前应复查焊件组对质量和处理焊区污物、杂物、符合施焊要求后方可焊接，焊接完毕应及时清理熔渣及金属飞溅物，并作焊工代号于焊口旁待查。10、焊工应持证上岗，长时间断岗人员必须重新考核。11、焊缝出现裂缝不得擅自处理，应申报焊接技术员查明原因，制定修补措施后方可处理，低合金结构钢同一处返修不得超过两次，本条与本工程至关重要。12、除以上要求外，进行施焊人员还应符合和执行规范中第四章

24、，第3、4、11、12、13、14、15、16、17、18、19条。五、吊装方案及安装工艺 （一）、吊装方案的确定本工程钢平台钢梁安装的空间狭小、高度较高，吊机无法实现，因此考虑采用卷扬机提升法进行安装。钢内筒为自承重式钢内筒，即钢内筒的重量全部坐落在零米层的基础上。该钢内筒高240米，重达700余吨。根据该工程的特点，经对多种方案比较，确定钢内筒的吊装采用悬索液压提升法。该提升法是使用ZLS型钢索式液压提升设备将钢内筒提升至设计标高。该液压提升设备的结构和起重原理与常规起重设备不同，主要由液压泵站、液压千斤顶、卡紧结构、承重钢索和上下锚头等构成。该施工方法的特点为：(1)提升构件的重量、提升

25、高度不受限制。由于提升吊点数可以扩展，提升器集群数不限，单根钢铰线长度可达数千米，因此可将超大型构件整体同步地提升到很高的高空就位；并由于楔形夹具的自锁作用，构件可在空中任意位置长期、可靠地锁定。 (2)自动化程度高。整套提升设备采用计算机控制，能够全自动地完成同步升降、负载均衡、姿态校正、参数显示及故障报警等多种功能。此外，手动、顺控、自动及单动、联动等多种操作方式十分适应于现场施工作业。 (3)控制模式完备。液压提升设备并不象其他起重设备那样仅仅是作简单的构件提升，而是能够根据不同的提升对象和施工要求，在提升过程中进行构件的姿态调整和(或)应力控制，乃至实现多目标复合控制。 (4)设备体积

26、小，起重/自重比大。与相同起重量的其他起重设备相比，液压提升设备的体积仅为它们的1/51/10，而提升重量却能够达到其自重的50倍或更大，这就有可能进入其他起重设备无法进入的狭小空间或高空、地下等施工场合进行起重安装作业。 (5)安全可靠性好。为确保提升工程绝对安全，对系统的安全可靠性作了周密考虑。采用信号冗余传感技术、控制系统电磁兼容技术、控制软件抗干扰技术、误操作闭锁、液压系统爆裂自锁和楔形夹具逆向运动自锁等一系列措施，有效地避免了事故的发生。 (6)适应性、通用性强。提升系统采用了模块化、集成化和程序化设计，使液压系统、电气系统中的模块单元可以灵活组合，以适应不同的施工要求；系统结构紧凑

27、，适合在狭小空间作业，也给设备本身的运输和现场安装布置带来方便；硬件功能的软件化，只要通过更改软件就能够满足不同系统的提升要求。（二）、钢平台安装工艺1、卷扬机平台铺设、安装 砼顶部预埋件及人字扒杆安装 233米层钢平台安装 载人井架、吊笼安装 自升式安装平台的安装 +40米、+80米、+120米、+160米、+200米层钢平台梁的安装。2、混凝土外筒施工到顶后，进行预埋件的埋设（位置如图所示）。拆除内外爬架，检查爬模平台的结构强度和稳定性，对其进行加固。利用混凝土筒爬模平台，安装并固定好卷扬机，安装人字扒杆，并穿绕好起吊钢丝绳。或者利用爬模平台的辐射梁挂钩进行吊装。此时要对挂钩的辐射梁与砼外

28、筒的埋件进行焊接，以防止吊装过程中爬模的滑移。并对挂钩部位进行斜撑固定，以提高其承载力。注：如爬模平台辐射梁影响，需取消该梁。人字扒杆的位置及简图如下：3、在吊装之前，进行高空放线，确定平台主梁中心线的位置，在牛腿上划出中心线。复测牛腿顶面标高的准确性。并对40米233米的平台牛腿顶面进行清理，将牛腿顶面的预埋板暴露出来，达到钢平台梁的安装条件。用设置在混凝土筒顶部人字扒杆吊装233米层钢平台或利用爬模平台梁吊装。吊装过程如下图所示。利用人字扒杆横梁或爬模平台辐射梁挂链条葫芦进行接钩、就位。操作人员利用直爬梯从爬模平台到操作点进行施焊。4、233米层钢平台安装完后，在233米钢平台上制作并设置

29、上人吊笼的提升钢架，安装吊笼的滑轮组，并穿绕好钢丝绳，进行载人吊笼的安装（载人吊笼的示意图如下）。并在外烟囱砼壁的预埋件上焊接10吨卷扬机吊装扒杆，同时进行+40米+200米平台钢梁吊装用卷扬机及配套滑轮组的安装。对+40米+200米平台钢梁采用两台10吨卷扬机进行吊装。要注意，在233米平台砼浇筑前，吊笼及吊装用钢丝绳穿过的准确位置，用钢套管预留孔洞。此时可拆除混凝土筒施工的爬模平台。5、由于+9.7米层钢平台已在混凝土筒施工时安装完毕。故+40米、+80米、+120米、+160米、+200米的五层钢平台梁仅能从+9.7米烟道口送进烟囱。在砼筒烟道口外侧搭设+9.5米高度平台，便于钢梁吊运。

30、并利用9.7米平台作为40200米平台梁的组装平台，进行组装。6、采用吊机将平台钢梁吊到烟道口，用设置在233米层钢平台的10吨卷扬机扒杆，按方向组合，接钩吊进烟囱内。在9.7米层钢平台上进行焊接组装成井字形，将平台梁上的走道平台安装焊接好。然后进行吊装(见附图)。当每层钢梁吊起后，上人吊笼在主梁上方同步提升到位，通过对讲机与操作人员进行联系并指挥，以保证钢梁的准确就位。平台钢梁基本就位后，上人吊笼下降，操作人员通过平台梁上走道，到达施焊点，进行细调精确就位后，进行施焊。钢平台其余次梁通过设置在顶层平台上的3t回转吊机进行吊装。零星小构件可放在上人吊笼里同步带上去。安装顺序，自上而下。+200

31、米+40米。7、当+200米+40米层钢平台安装完成后，拆除人字扒杆和吊装平台钢梁的卷扬机及附属设施。（三）、钢内筒提升施工工艺1、提升箱梁安装 液压提升器安装 导向架安装 钢绞线安装 液压设备调试 环梁安装 第一吊点提升 拆除环梁 环梁安装 第二吊点提升 安装底法兰、止晃装置 拆除环梁 拆除提升设备 2、钢内筒的制作要严格按照设计要求、规范及技术规程和有关工艺的要求进行制作，并要进行严格的检测、检验，以保证构件的质量。3、钢内筒制作完毕后，用轻钢轨从烟囱外部铺设到烟囱内部，设置好运输轨道，用台车将钢内筒分段运输的烟囱内部。并精确就位。每段钢内筒的长度45米左右。并在零米层搭设操作平台，用于钢

32、内筒的对口、焊接，及垂直调整。在底部设置千斤顶四个，用于钢内筒的精确对接及就位。4、钢内筒提升设备安装在+200米层钢平台上，在钢平台周边的钢梁四个直角处，安装4根提升箱梁。+200米平台梁在钢内筒吊装过程中，要承受钢内筒、保温棉、提升用钢绞线及其附件重量，约计800余吨。经对原设计复核，梁截面达不到要求。经对最不利的情况计算，将+200米平台主梁改为H9505003040，材质选用Q345材质。每根提升箱梁按照承载400吨的重量计算，经校核、计算，提升箱梁的截面定为6006003040，材质选用Q345材质。在箱梁的中部需穿过钢绞线，穿过的洞口需要用钢套管及加劲板进行加固，以防降低提升箱梁的

33、承载能力。（附示意布置图）5、在提升箱梁上分别安装4台ZLS型液压提升器，在+200米钢平台上安装2台液压泵站，4组导向架设置在提升箱梁上。进行油管路连接、电气设备安装。6、每台液压提升器设备穿设20根钢绞线。将钢绞线吊到位后，按顺序穿入油缸。7、液压提升系统设备调试（由生产厂家来进行）。8、提升环梁在0米层组装完运进烟囱，将顶节钢内筒套进环梁内（注：在顶节钢内筒下端2米处设置倒牛腿一道（圆周）。将四组钢绞线和环梁吊耳底部锚固，托住钢筒上的倒牛腿。吊装操作基本过程为：启动液压提升装置，将顶节钢内筒基本段提起，超过第二节基本段的高度时停止提升。送入第二基本段，对中、找正，用下面的四个千斤顶，将其

34、顶升到位，调整好位置，进行对口、焊接。提升组装完毕的钢内筒段，再送入下一基本段，找正、对口、焊接，周而复始直至钢内筒组装完成。 9、对于本工程，由于考虑到钢内筒高出砼外筒5米。采用在提升过程中换一次吊点的方法，将钢内筒提升到位。在钢内筒外壁设置两个吊点（吊点部位钢内筒壁厚要加厚），分别在从钢内筒顶部向下2米和50米的位置上。具体为：第一吊点逐节提升，当环梁超过80米层钢平台后。（约15节）钢内筒下放，拆除环梁。分4段吊放到0米层，重新组装。然后套在第二吊点处，环梁紧贴钢筒组装，钢绞线通过提升器下放到环梁下部，进行锚固，提升前，在第一吊点位置处设置止晃。同样在第二吊点处钢内筒圆周设置倒牛腿，环梁

35、托住倒牛腿逐节提升，直至设计标高。10、在钢内筒的吊装过程中要严格控制好其垂直度、标高。具体措施如下：施工垂直度的控制：在筒壁内侧4米地面上将烟囱的四条轴线做一永久标记，再用两台激光经纬仪将这四条轴线引至各层平台上来控制施工轴线。钢内筒施工标高的控制：钢内筒施工时，从第一段钢管的最上部用冲子打个点，并作标识，以后每升高2米打个点来控制钢内筒的标高。11、当环梁超过160米钢平台后，此时钢筒顶部已到240米标高，进行底法兰、止晃点安装。当此项安装工作完后，环梁下放。在160米钢平台上。拆除环梁。12、环梁分四段依次拆除放下，然后用顶部卷扬机逐组拆下钢绞线、导向架、液压提升器、泵站、提升箱梁等。（

36、四）、液压提升设备的前期准备工作1、液压泵站的检查与调试、泵站耐压试验、泄露检查、可靠性检查；2、液压提升器、牵引器主油缸及锚具缸的耐压和泄漏试验、液压锁的可靠性试验；3、安全锚及地锚的全面检查，各种锚座的强度试验；4、计算机控制系统检测与实验；控制柜、启动柜及各种传感器的检查与调试；5、钢绞线质量检查。（五）、液压提升安装1、超大型构件液压同步提升施工技术特点*通过提升设备扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制。*采用柔性索具承重。只要有合理的承重吊点，提升高度不受限制；提升器锚具具有逆向运动自锁性，使提升过程十分安全，并且构件可以在提升过程中的任意位置长期可靠锁定。*提升设备体积小、自重轻

37、、承载能力大，特别适宜于在狭小的空间或室内进行大吨位构件提升安装。*设备自动化程度高，操作方便灵活，安全性好，可靠性高，使用面广，通用性强。2、液压提升系统配置3、液压提升原理 本提升系统采用穿心式千斤顶提升，钢绞线承重由上下夹持器交替动作，以及主油缸的升降达到使重物上升或下降的目的。控制部分按相应的提升要求，采用电器控制，从而使主油缸及上下夹持器协调动作。形成一个封闭循环，使重物升高一定高度，周而复始，直至把重物提升的一定的高度，手动调整下降，使重物合拢或就位。提升千斤顶安装于承重构件上，最下端安装有自动安全锚以防止系统出现故障时发生危险。上下夹持器设有电器互锁装置以防止出现误操作。主油缸设

38、有液压锁以防油管爆裂、油缸漏油等故障。钢绞线下端采用自动工具锚安装于被提升构件上，如果出现钢绞线松紧不一致时，可以用YCK270/200千斤顶加以调整。工作时，上夹持器夹紧下夹持器松开，主油缸上升，当升到一定高度时，主油缸停止动作，下夹持器夹紧上夹持器松开，主油缸回程，然后重复以上动作。“液压同步提升技术”采用液压提升器作为牵引机具，柔性钢绞线作为作为承重索具。液压提升器为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。液压提升器两端的楔形锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，

39、钢绞线可上下活动。液压提升和回落过程见如下流程图所示，一个流程为提升油缸一个行程。当油缸周期动作时，提升重物则一步步上升或下降。4、提升器配置每台ZLS型液压牵引器配置20根钢绞线，左右旋向均等。额定提升重量为350T，四点共1400吨。钢绞线抗拉强度为1860MP，直径为15.24毫米，破断拉力为26T。系统额定油压31Mpa。千斤顶最大顶力5000KN，行程200mm。单顶外形530x650整体外形530x1620。泵站系统大泵最高油压50 Mpa，流量10L/min，小泵最高油压50Mpa，流量4L/min。单行程理论提升速度4米/小时。下降手动调整。钢内筒最大提升重量为800吨，考虑配

40、置4台ZLS型液压提升器。单台液压提升器中单根钢绞线的最大工作荷载为：800/4=200吨，单根钢绞线的最大工作荷载为200/1/20=10吨。单根钢绞线的荷载系数为：26/10=2.6。提升地锚采用配合设计和试验的规格。根据相关设计规范和以往工程经验，液压提升器工作中采用如上荷载系数是安全的。5、控制策略控制系统根据一定的控制策略和算法实现对设备提升的姿态控制和荷载控制。在提升过程中，从保证吊装安全角度来看，应满足以下要求：*保证各个吊点均匀受载；*保证提升结构的姿态稳定，以便结构能正确就位，要求各个提升吊点在上升或下降的过程中能够保持同步。根据以上要求制定控制策略为：将提升平台上相邻设置的

41、两台液压提升机并联，设定为主令吊点A,另外两台液压提升器分别设定为从令吊点B、C。在计算机的控制下从令点B、C以高差来跟踪主令点，保证每个吊点在提升过程中始终保持同步（同步精度为5mm）。通过三点确定一个几何平面的几何原理，保证钢内筒在整个提升过程中的稳定和平衡。提升控制原理详见下图：6、提升速度提升系统的速度取决于泵站的流量、锚具的切换和其他辅助工作所占用的时间。在本方案中，每台液压泵站的泵机功率为60KW，供两台提升机工作，提升速度约6米/小时。7、系统调试液压提升系统安装完毕后，按下列步骤进行调试：*检查泵站上个别阀或硬管的接头是否有松动，检查溢流阀的调节弹簧处于是否完全放松状态。*检查

42、泵站启动柜与液压提升器之间电缆线的连接是否正确。*检查泵站与液压提升器主油缸、锚具缸之间的油管连接是否正确。*系统送电，检查液压泵主轴转动方向是否正确。*在泵站不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查电磁阀和截止阀的动作是否正常，截止阀编号和提升器编号是否对应。*检查传感器（行程传感器，上、下锚具缸传感器）。按动各提升器行程传感器的2L、2L-、L+、L和锚具缸的SM、XM的行程开关，使控制柜中相应的信号灯发讯。*提升检查：在安全锚处于正常位置、下锚紧的情况下，松开上锚，启动泵站，调节一定的压力（5MP左右），伸缩提升油缸：检查A腔、B腔的油管连接是否正确；检查截止阀能否截止对应的油缸；检查比例阀在电流变化时能否加快或减慢对应油缸的伸缩速度。*预加载：调节一定的压力（23MP），使钢绞线处于基本相同的张紧状态。8、分级加载预提升*待系统检查无误后正式提升，经计算，确定提升设备所需的伸缸压力（考虑压力损失）和缩缸压力。*开始提升时，两侧的伸缸压力逐渐上调，依次为所需压力的20%，