3万立方米气柜施工方案.doc

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1、第一章 综合说明1.1工程名称：河北方正钢板集团30000m布帘密封型干式煤气柜进行制作、安装、防腐1.2工程地点：河北方正钢板集团厂区1.3设计单位：1.4建设单位：中化二建第四安装防腐工程公司1.5工程内容：序号项 目 名 称1煤气柜体材料采购、制作、安装、防腐、调试2电仪设备采购、安装、调试1.6工程质量：达到优良工程标准1.7工程工期：120（自基础基本施工条件之日起）1.8 煤气柜施工采用的标准规范质量管理体系标准GB/T19000-2000GB/T19001-2000GB/T19004-2000建设工程项目管理规范 GB/T50326-2001建筑工程施工质量验收统一标准 GB50

2、300-2001混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 建筑地基基础施工质量验收规范 GB50202-2002屋面工程质量验收规范 GB50207-2002建筑地面工程施工质量验收规范 GB50209-2002建筑装饰装修工程质量验收规范 GB50210-2001建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-2001砌体工程现场检测技术标准 GB/T50315-2000 钢筋焊接及验收规程 JGJ18-96 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 JGJ82-91 工程建设施工现场

3、焊接目视检验规范 CECS71:94 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GBJ126-89 自动化仪表安装工程质量检验评定标准 GBJ131-90 工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-93 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 GB50185-93 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-98 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98 采暖与卫生工程施工及验收规范 GBJ242-82 通风与空调工程施工质量验收规范 GB50243-2002电气装置安装工程低电器施工及验收规范 GB502

4、54-96 电气装置安装工程电力变流设备施工及验收规范 GB50255-96 电气装置安装工程母线装置施工及验收规范 GBJ149-90 电气装置安装工程电气设备交接试验标准 GB50150-91 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB50168-92 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 GB50169-92 电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范 GB50170-92 电梯工程施工质量验收规范 GB50310-2002 工业锅炉安装工程施工及验收规范 GB50273-98 压缩机、鼓风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-98 起重设备安装工程施工及验收规范 GB50278

5、-98 建筑给水排水及采暖工程质量验收规范 GB50242-2002给水排水构筑物施工及验收规范 GBJ141-90 给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-97 可挠金属电线保护套管 JG/T3053-1998 火灾自动报警系统施工及验收规范 GB50166-92 自动喷水灭火系统施工及验收规范 GB50261-96 气体灭火系统施工及验收规范 GB50263-97 泡沫灭火系统施工及验收规范 GB50281-98 钢结构防火涂料应用技术规范 CECS24:90 1.9编制依据1.9.1河北方正钢板集团30000m布帘密封型干式煤气柜进行设制作、安装、防腐合同1.9.2招标单位可提供

6、的施工现场条件1.9.3投标单位同类工程的施工经验第二章 煤气柜本体施工方案2.1柜体施工方案2.1.1 气柜主要技术参数 a) 2万m3煤气柜主要技术参数表 序号名称参数1公称容积30000m32储存介质转炉煤气3储存压力Pmax=3300Pa Pmin=2400KPa5储气温度506侧板外径343777侧板高度415008活塞行程333009活塞升降速度小于4.0m/min10密封膜段数2段11立柱根数18根12调平装置4套13放散管4DN3002.1.3煤气柜工作原理3万m3转炉煤气柜采用两段式密封结构，在气柜内未储存煤气时，活塞坐落在底板上，T型挡板坐落在台架上，当气柜逐步进气时，并且

7、达到一定压力，活塞开始上升，内侧密封膜开始向上卷动，这时，T型挡板及外侧密封膜都不动作，随着气体的不断进入，活塞上升至桁架顶部碰到T型挡板上部桁架顶板时，内侧密封膜被向上拉直，活塞已不能单独上升； 当煤气继续进入，达到第二段压力时，活塞将与T型挡板同时上升，这时外侧密封膜开始向上卷动，最后，活塞与T型挡板同时上升到最高位置，外侧密封膜被向上拉直，此时压力为Pmax=3.0KPa。气柜便达到最大容积。当T型挡板上升至极限位置，顶开气柜自动放散阀，煤气便通过放散管自动进行放散。当气柜向外送气时，其过程与上述过程相反。2.1.3煤气柜结构组成 煤气柜由立柱、侧板、柜顶、底板、活塞系统、T型挡板、T型

8、台架、密封橡胶膜及调平装置等组成。其附属部分有：煤气进出口管、鼓风机入口管、煤气自动放散管、冷凝水收集器、柜容指示器、环形走台及梯子等。密封橡胶膜中间夹有加强用的化纤帘子布，与煤气接触一侧为丁腈橡胶，与空气接触一侧为氯丁橡胶，使其具有外侧耐大气老化、内侧耐煤气腐蚀的性能。密封橡胶膜分内、外两个筒状橡胶膜段，内膜连接在活塞与T型挡板之间；外膜连接在侧板与T型挡板之间，连接处用粘合剂和密封用压板（带螺栓、螺母）压紧，确保不泄漏煤气。为了防止橡胶膜在运行中被磨损，在活塞支架外侧及T型挡板外侧设有波纹板，在T型板周围设有上、下两列导向辊。煤气压力，主要靠调整活塞上的配重块实现。为便于检修，柜体外设置环

9、形走道平台，走梯，检修门；柜内的活塞及T型挡板上有环形走道平台。柜顶中心设置通风帽，周围边缘设置通风孔；在侧板上部开有通风口（非密封煤气部分），保证活塞上部空间通风良好。2.1.4煤气柜施工工艺流程见（ ）页2.1.5钢结构件制造工艺2.1.5.1钢结构详图设计与钢结构制造过程中，使用CAD设计与CAM制造技术，以提高详图设计质量和加工精度。2.1.5.2 钢结构加工环境实现工厂化标准要求，设置完备的生产、技术和质量管理体系，配备必要的加工设备和合格的操作人员。2.1.5.3钢材切割下料采用数控切割机下料，保证零件的尺寸和加工面精度。2.1.5.4钢构件的平面钻孔采用数控钻床，钢柱和梁的组合钻

10、孔采用三维数控钻床，保证制孔精度。2.1.5.5钢结构加工采用先进可靠的加工工艺，H型钢、箱形梁的加工采用生产线，保证加工尺寸，提高焊接的内在质量和外观质量，配备必要的专用焊接设备。2.1.5.6特殊钢材和特厚板的焊接编制焊接工艺，大截面厚板箱形梁的加工编制焊接及热处理工艺。2.1.5.7中小型构件的表面处理采用喷砂，表面处理后除锈等级必须达到设计要求标准。2.1.5.8公司技术部门严格审核施工图，技术文件，并根据设计要求、施工组织设计、相关的标准和规范编制制造工艺文件。2.1.5.9 工艺文件实施前，由技术负责人向施工人员进行技术交底。按质量保证体系要求进行材料、设备的采购工作。2.1.6构

11、件制作柜底板、活塞板、活塞环梁、顶板须严格按排板图下料。活塞导向架、T档板支架、柜顶骨架及侧板加强肋采用专用胎模具冷弯成形，确保加工后构件质量。立柱购买成品定尺H型钢，用型钢矫正机械矫直，按图纸要求下料，两端放加工余量，H型钢两端按要求磨平。侧板制作时应严格控制曲率，侧板与侧板加强肋焊接应放在专用胎具上进行，以防止变形，制成半成品后，放在另设胎架上备用。波纹板制作采用专用模具冷压成型，按设计要求进行表面处理，并进行包装，以防表面划伤。密封机构零部件，调平装置、柜容指示仪，放散管等工艺设备按设计要求进行制作。抗风桁架、平台等构件按图纸要求下料，弯制型，拼装成组件特用。2.1.7焊接工艺焊接方法采

12、用手工电弧焊，侧板环缝焊接可采用CO2气体保护焊机。手工电弧焊条选择E4303（J422）结构钢焊条。焊条入库、保管、烘干、发放、回收等执行公司和有关法规的规定。 施焊前必须用钢丝刷、棉布等工具，认真清理焊口处的油污、水份、氧化皮和油漆等不利于焊接的污物。施焊前技术人员会同焊工共同审核施工图纸，了解有关设计规定及要求，确定焊缝几何尺寸，接头及坡口型式应满足规范要求。施焊人员必须持有相应材质、位置的焊工合格证，不得无证上岗。 焊接规范选择表 表2位置焊条直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（mm/min）线能量KJ/cm层间温度（）立焊3.290-11022-2362-6924-25

13、75-1254160-21023-2586-9024-2775-125平焊横焊3.2120-13022-2374-8322-2475-1254145-15523-2596-10422-2475-125焊接技术人员和焊工应根据施焊实际情况可调整以上规范，并上报主任工程师批准后实施。根据柜体构造形式，确定焊接程序和分区划分，对称布置焊工。采用分段、对称、跳焊（或反向退焊）法施焊。尽量采用小规范窄焊道、短弧操作，定位焊时应预先检查好焊缝尺寸，按间隔150200mm点焊固定。 一般焊接应严格遵守先焊短缝后焊长缝，先焊里面后焊外面，先焊成局部后再焊成整体的程序。每段焊缝均要从中心向左右两侧施焊。多层焊缝

14、层间温度应有所控制，一般在7550之间或按实际需要确定。钢筋搭建连接的重叠余量为100mm以上。 2.1.8基础检查事项基础螺栓孔的中心间距、基础螺栓孔的尺寸。基础各部分的高度、中心线的位置和各部分的尺寸。排水坑的位置、尺寸。（1）安装用高度基准的取法基础环上的水平度:用水准仪和经纬仪测量侧板的安装位置高度以及T挡板台架的支脚部位，确认完工高度要在容许值以内。底板圆拱中央部位的高度H和圆拱部分的半径L，确认了是在允许值以内时，沿圆拱每隔3m画图，圆周方向也是每隔3m依次测量高度H，并确认要在允许值以内，超出允许值的部分要修正。（2）安装基准点的标记在气柜中心设置经纬仪，把各方位（角度0、90、

15、180、270）的中心在基础面上作标记，测定与各方位的交点间距离L并确认直角中心。用经纬仪确定各立柱中心，用准仪和钢琴线等确认从中心到圆拱根基部位的尺寸，确认侧板设置部位及立柱中心并作标记。上述定心工作结束后，测定立柱安装中心间距离，确认标记是否正确。底板铺设定中心和作标记（3）在基础中心标记点上设置经纬仪，设定底板的配列中心。标记为4个方向在基础面上从中心到基础端部，以3m的间隔做标记。在基础验收后，加上收缩余量求出从作了标记的侧板设置点到底板配列端的距离。（4）活塞板铺设定中心和作标记在底板关键板的中心短轴上设置经纬仪，设定活塞板的配列中心。标记为4个方向，在底板上从中心到底板端部，以约3

16、m的间隔做标记。（5）立柱的定位控制使用光电测距仪进行调整，其垂直度用经纬仪进行调整。（6）T挡板台架安装位置的定中心。 在定中心作业时，组装移动脚手架，其高度要能在台架的顶端作定心作业，从脚手架上部，使用铅锤对照底板上的分割中心，以1.52m的间距在上部及中间点作垂直中心的标记。2.1.9 钢结构安装方案2.1.9.1施工前采用施工控制网技术，配备全站仪等高性能测量设备进行过程控制。2.1.9.2 钢结构安装根据构件和场地条件情况，配备大型起重机械，尽可能增大地面装配量，扩大构件吊装单元，以提高安装质量。2.1.9.3 大型和特殊构件安装，必须编制施工方案，采用施工仿真技术提高编制质量。大跨

17、度结构施工过程中采用受力与变形监测和控制技术。2.1.9.4 高强度螺栓施工严格按规范进行，配备全套的施工和检测机具和工具。2.1.9.5 构件安装后的油漆涂装必须在检查合格后进行，采用机械或手工对焊道进行除锈，标准与钢结构加工时一致。除锈和涂装的工序过程应严格控制，须经业主和监理的检查验收。2.1.9.6气柜安装工程施工共分6个主要施工阶段，该部分所用材料或制作件、半成品匀应在工厂或制作现场喷砂除锈涂装底漆（具体见防腐施工）。(1)第一阶段施工（A阶段）：基础验收标记后，用塔式吊车或汽车吊车铺设底板、活塞支撑板、活塞板、砼坝。进行基础测量、定心、作标记，然后进行底板铺设。基础定心后，依据气柜

18、基础基准线进行键板铺设并在键板中心焊接中心销，按图1所示铺设中心基准板。底板铺设以键板为基准，从中央向外周顺序铺设，等全部铺设固定后进行焊接。底板边环板铺设以键板中心销为基准，确定球板铺设标记。然后按图2顺序进行铺设，铺设时注意接头根部间隙及外环板的外径线并进行定位，铺设板时要先在板上设置若干止动块，具体数量视现场环板拼接长度而定。端部板的铺设。考虑与环板的重迭尺寸，按端部板形状，作上标记并气割后铺在既定位置上。底板全部铺设完毕后进行焊接，先进行园顶部焊接，从中心板的纵向接缝开始，先进行定位焊接，间距75mm，3块板的重迭部分300mm范围先不焊接，见图3，纵向焊缝焊完后，进行横接缝焊接，焊接

19、前同样进行75mm间距定位焊，焊接顺序从中央向周边进行，但周边的端部必须为700mm不焊，在定位焊接中，三块板重迭处最上面板进行如图4所示切角，在平面加工后，应确定无裂缝再进行下道工序。固定焊接如图5所示，留下粗线部分由中心起向周边进行，焊接方法应采用后退法。焊接时应根据需要使用夹具以防止偏歪，当焊接时将定位焊缝切断时，立即进行修补。先进行环状板环形接头的定位焊接，然后由5名焊工分布四周向同一方向同时焊接，环形焊缝焊完以后，以同样方法焊环缝，以上焊接结束后，进行环状板的各相互重迭接头及环状板及底板园顶端部板的定位焊接，接着焊接底板的横接接头及图5中的粗线部分，所有定位焊接结后，进行环状板和底板

20、端板的环形接头。 环形板相互间的重迭接头的正式焊接，最后焊接图5的粗线部分。底板焊缝全部结束后，对焊缝100%进行真空试验，无渗漏为合格。底板工作完成后用经纬仪在底板上进行中心确定，并确定活塞支柱基板的位置，侧板组装位置，柜顶外围板位置，并分别作上标号。按图纸要求铺设活塞支柱用基板，按要求进行焊接。活塞板的铺设焊接参照底板安装方法进行，活塞板接触煤气部分的环焊缝待活塞浮升用支撑柱撑牢后在柜内焊接。上述工作结束后，用经纬仪确定支柱位置，砼隔墙框板的中心，并作标记。确定支柱位置进行气割开孔，开孔时注意不要碰伤底板。框板和补强板的组装先确定标记，并用夹具使框板和补强板紧靠环板，同时保持框板相互重迭接

21、缝的平行度，进行外周板的临时焊接，补强板焊接在外周板上与环板定位焊，内周框板同样依次组装。全部组装完毕后，注意垂直及园度，再进行内外周的顶部角钢的定位焊接。外周框板的焊接由六名焊工沿园周均布向同一方向进行，焊接顺序从内部上方往下方进行，接着进行外周框板的填角焊接，活塞支架套管根部的焊接要求全焊透。砼档墙组装完毕后，拆除临时密封槽钢，在活塞板上用R规尺作全周标记，按标记位置组对密封槽钢，确定整圈密封槽钢组对错边量、间隙等没有问题进行定位焊接，密封槽钢对接接头焊接后，焊缝部位进行修磨、平整并进行光滑加工，对接焊后与环板组焊由6名焊工均布向同一方向焊接。 砼的在浇注前要确认无焊接遗漏之项，同时注意排

22、水管的埋入及焊接，在支柱套管处设盲板以防混凝土的流入，事前确认砼的比重，在内外框板上做浇注标记，注意混凝土要充分捣实不能有空隙，特别是角部，流到活塞板上的砼要迅速清除。环板环缝的焊接，在定位焊接前除去焊缝处杂物，再进行定位焊，定位焊时使用工装夹具使之充分贴紧后再进行，由6名焊工沿焊缝均布同一方向同时焊接。上述组装焊接工作结束，对所有焊缝100%真空试验，无渗漏。(2)第二阶段安装（B阶段）。砼坝安装完毕后用塔吊组装柜顶板，柜顶桁架及附件，将顶部中心通风孔、中心走廊、检修孔（照明孔）、滑轮托架、顶部人孔、滑轮座、气密泄漏检测器、顶部钢绳导管、外部阶梯等全部在地面组装完毕。柜顶梁在组装前在工装平台

23、上进行外周梁组装，上下主梁在平台上按配列记号顺序挑选，按照图纸在平台上进行配置，注意角钢方向，地面组装先按端部梁对相邻接梁的曲率定位焊接后，再进行正式焊接，见图7，确认的组对尺寸，上下面有没有不一致情况，然后进行定位焊接和正式焊接，按上述顺序进行各主梁的地上组装，注意防止主梁扭曲等变形，制作焊接完毕放在平台板上备用。周环板的组装在底板上标记外周环板的位置，并在标记线上设置支承座，在支承座的上面标记外周环板的位置，定位焊接角钢构件见图8。外周环板在支承座的角钢构件处使用的角楔对准基准线并依次固定，外周环板先通过工装夹具进行表面对合，环板全部连接后检查间隙及相邻表面不平度，检测环楹外形几何尺寸，确

24、认无误后进行现场定位焊接，定位焊后在外环板上设置30个检测点，测定外周环板顼的水平和垂直度，测定数值在标准允许范围内进行下道焊接工序，焊接时由6名焊工在向同一方向每隔一条焊缝进行焊接。焊接后沿着外周环板的园周按图纸要求标出主梁安装位置，如出现偏差要进行调整。以中心销为基准，测定4个方位中心，并在活塞上作标记，以同样方法标记柜顶板的配列中心，自中心起在半径3米范围内，作中央主梁配列中梁配列中心的标记，以活塞板的中心销为基准，水平拉紧钢弦线，用钢尺和铅垂在标记中央主梁中间承受点的同时，标记梁的配列间隔的平行中心见图9。柜顶梁组装台架的设置在活塞子板上标记的点处设置中央台架和中间台架（8处），并对台

25、架本体垂直进行测量、调整，在下部设置防止倒转用的补强件，中心台架设置完成后，在活塞砼挡墙上设置水平仪，自外周环板的梁安装基准线求出各台架本体的高度后，现场调整顶部支承座的高度来决定全体的高度，见图10,利用铅垂在顶部支承座上标记梁的配列中心，并设置梁的托座。 柜顶梁组装先在平台上组装顶梁中心部分(成井字形)并点焊固定,按焊接顺序进行焊接,进行几何尺寸的复测,确认无误差后,用汽车吊将其吊起,调整在中央台架顶部支撑架上,再进行其它顶梁组焊。组装时先吊起中央部分A梁的端部梁,然后对准外围环板的水平面然后焊接,再慢慢放下来。(见图11)对位于半径1/3处靠近中央的上下梁分别进行定位焊接，使之一根固定在

26、规定的位置上，按着进行半径1/2处（中间台架）梁的点固组装，组装顶梁时考虑左右的平衡，以避免出现单侧集中载荷，组装完毕后进行几何尺寸复测、调整，然后按图纸要求进行焊接。焊接工作完成后在下梁上面的中心附近焊接，屋顶板铺设时的防止下垂板见图12。屋顶板铺设前检查方位，决定配列方向，在上部A梁上临时设置脚手架板，用环形塔吊铺设顶板键板，以此为中心顺次进行4心基准板铺设，接着沿4心基准成90度交替向周边推进铺设，铺进时要考虑重量平衡，避免集中载荷，最后端部板的切除以外周环板为基准标记进行气割。顶部环板在屋顶吊装完成后铺设，顶板铺设完成后先进行纵缝焊接，连接带状处进行全体定位焊，横焊的焊接同样由6名焊工

27、等分从中心开始向周边进行，焊接使用工装、夹具、防止歪斜，其它焊接方法与底板相同，外周环板与屋顶板与屋顶板端部板的定位要在开始整体焊接瓣进行焊接完毕后进行屋顶附件的安装，顶部检修孔（照明孔）、顶部人孔、滑轮座、汽密泄漏检测器、顶部钢丝绳导管、水平检测装置、滑轮托架等按图红纸要求在顶部相应位置定位后组装，中心通风孔、中心走廊、外部阶梯组装需在屋顶吊定位后进行。(3) 第三阶段安装（c阶段）本阶段是转炉煤气柜安装的主要阶段，侧板加强筋组装工装，及侧板加强筋的焊接（在工作台上仅进行下部不连续焊的焊接，上部焊缝在就位进行），基础柱垫板配制、基柱的组装、侧板的组装，各部阶梯的安装，平台及抗风桁架的组装焊接

28、。侧板的制作在制作胎具上进行，制作胎具尺寸必须检测无误后才能投入使用。在胎具上按图纸上尺寸将加强筋与侧板组焊，注意只进行侧板与加强筋下部的不连续焊接，其上部的焊接在正式组装时进行，有通风孔的侧板按照图纸要求开孔再组装焊接，位于侧板纵焊缝的加强筋用气割切口，接触密封膜的侧板角部修磨成园角，见图13。第一段侧板与加强筋待正式组装时焊接。立柱组装先在平台上把立柱和防风环梁临时组成门型结构，两根立柱组成一组，全部组成后用环形塔吊将立柱安装就位，并用钢丝绳和螺旋扣防止倒转，此时立柱位置、垂直度调整精确，在组装好的防风环梁上设置临时走台、栏杆作为施工平台，以下顺次由基础螺栓和防风环梁螺栓的紧固来连接临时组

29、装成单门型的立柱和防风环梁，吊装时注意操作平稳，立柱固定时用修正钢丝绳使立柱倾5mm左右，以防焊接变形见图14。第1节30根立柱及防风环梁全部组装焊接完毕后，进行第一段侧板组装，先用螺栓连接加强筋和立柱连接板，接着对照侧板标记中心加强筋和底板上定位焊接，尽量减少底板与基础的间隙，第一段侧板组装定位后，进行第二段侧板的吊装，第二段侧板是胎具与加强筋组焊的整体，吊装时用螺栓把加强筋连接到立柱肋板，接着进行侧板定位，注意侧板搭接长度及组对间隙。17#、18#柱间第一、第二段侧板先不进行焊接，此处作为内部部件的安装口，内件及汽车吊车均要从此处进入气柜内部，第一立柱及侧板组装后，焊接由焊工均布焊接，焊接

30、工作结束后对焊缝进行100%煤油渗漏试验，无泄漏为合格。煤气不接触部分焊缝不需要作煤油渗漏检测。 第二段立柱组装。测定第一段立柱对称间距作为安装第二段立柱的依据，批二段立柱的组装方法与第一组相同，注意立柱对接间隙及垂直度，先用螺栓连接，并用螺栓扣进行垂直度调整，待第二段30根立柱间距的调整，注意考虑焊接变形收缩，调整好后进行防风环梁的焊接，并将第一段施工平台板，吊到第二段离风环梁上施工平台，第二段立柱安装见图15。第二段立柱侧板的组焊方法同第一段立柱侧板安装方法，以后3-6段立柱及侧板安装均参均参考以上方法每组装一段立柱都要进行尺寸复测及调整，作为下一段侧板立柱安装依据。最后一段板在组装前应进

31、行柜顶外周环板搭接板部分的切口及柜顶外周环板安装用搭接板的安装焊接，以便柜顶的就位安装，见图16。(4)第四阶段安装（D阶段）本阶段是将地面安装完成的柜顶工程部分，用30台手摇卷扬机牵引提升到图纸规定位置后进行定位组焊。具体工作内容有手摇卷扬机台架设置，柜顶吊装立柱安装加固，牵引滑轮组设置，卷扬机安装，柜顶吊装，制动器安装，配重支架安装，柜顶吊装就位，柜顶固定，环状板铺设，柜顶中心通风孔安装，中心走廊，外部阶梯安装。柜顶梁外周环板部份的柜顶板，对照柜顶起吊制动器长度、宽度，标记切断线，并且沿标记线切口见图17，然后焊接外周环板与制动器，焊接后进行检查见图18。吊杆在平台上用螺栓临时组装，将钢绳

32、的卷筒，滑轮固定上吊杆上，后用塔吊将该部分吊装固定在气柜立柱的上部，并用连接板螺栓连接，注意吊柱的垂直、吊杆用左右支撑件加固，吊杆共设置30套，每一立柱设置一套，见图19。吊杆设置完毕后再安装手动卷扬机支座，并用螺栓固定手摇卷扬机，以上工作完成后进行钢丝绳连接，将屋顶、滑轮、手摇卷扬杨连成一体，准备工作做充分后，用30台手摇卷扬机同步牵引，为防止牵引速度不均，中途分数段进行停歇检查，起吊到设计位置并调整进行固定，为保证屋顶安全起吊。所有人员必须统一指挥，人员分工明确，其中：总指挥1人，副指挥2人，平衡块监视人3人，起吊杆监视人8人，卷扬机操作人员30名（其中2人备用），电工1人，合计41人。起

33、吊开始首先进行安全确认，将柜顶提升50mm，确认没有问题后进行起吊，整个吊装过程中间3段停放，在最上段规定位置100mm之前停止起吊，进行侧板和外周板间隙测定、调整等距后对照安装在上部的连接板、焊接外周的连接，并用螺栓将连起来，同时焊接。起吊工作结束后进行环板铺设，注意接缝重迭尺寸，全部定位焊后由8名焊工均布同一方向同时焊接，焊接时防止歪斜，可以考虑工装夹具。 按图纸尺寸安装屋顶中心通风孔、安装中心走廓、外部阶梯等柜顶附件，柜顶全部工作结束按要求进行防腐涂装。(5) 第五阶段安装（E阶段）本阶段为气柜内件安装，即T型挡板台架，活塞挡板、T挡板，波纹挡等内部制作件的组焊。首先将已选定的两立柱间第

34、一、二层侧板点固定处割除，并用吊车吊下，将此作为内件安装的作业口，先拆除柜内中央台架及外周环板安装座，用20mm厚钢板和枕木等设置汽车吊通道，汽车吊只能在过桥范围内运行，不得进入活塞底板。吊柜内施工必须设置足够的照明灯具以便于施工。确定台架位置及高度，首先组装移动脚手架，其高度要能适适台架的顶端作业，从脚手架上部使用铅垂，对照底板上的分割中心，以1.52m的间距在上部及中间点作垂直中心标记，在砼挡墙上面或者底板环状部分设置水准仪，以任意高度在上述垂线上标记直角线，然后全周测定从直线到环状板的距离，以基础的最高处为基准，决定台架顶端高度。内部组装要使用移动脚手架来进行，先用汽车吊把台架支柱降到侧

35、板附近，稍作起吊，对准基准线进行上端面的焊接，焊接完毕后，松开吊车，从支架下部用千斤顶等工装使之与侧板的表面接合并进攻选定位焊接，内侧支架的下部基座，对准基准线定位后，在两侧填入垫片以防止偏斜，第1支柱组装完毕移动脚手架，组装第2支柱，第2支柱定位后用螺栓临时组装中间部及上部水下平构件，侧板工作口部支柱用临时件与侧板立柱进行临时连接，包括该部分的中间柱及上部构件，待内部作业结束时进行正式组装。全体组装完毕后，按照图纸规定再次测量、调整并焊接，工作口部分不要焊接。基准以下的基柱基座面与气柜底板上表面的间隙要插入垫片进行高度调整，不能有间隙，根据插入垫片的数量按图20进行焊接。 活塞挡板组装先进行

36、支柱定位，待2根支柱组装完毕后进行上部桁架安装，并进行垂直度，间距的检测、调整，在径向T挡板台架和反板支柱临时设置螺栓扣进行修正，在环向用活塞挡板支柱间的拉杆的螺栓扣进行修正，以同样方法安装全部支柱及桁架，中间梁等定位固定后进行加强环组装，每一跨从下往上用螺栓连接安装，全部结束后再进行支柱垂直及桁架的园度检测、调整，确认无误后拧紧部分螺栓，同时组装全部辅助梁侧板，工作口部分不进行组焊，活塞挡板全部组装完毕并检测合格进行焊接，先从支柱基部开始，顺次经过加强环，向桁架接头辅助梁推进，具体焊接要求见图纸。 T挡板平台组装先在制作平台上进行地面组装，用水准仪确认平台水平度，并根据图纸要求作支柱间隙尺寸

37、标记，将支柱随点固定在平台上，上面设置挡块，检测承受台的水平度及基准尺寸，T挡板地面制作分上、下部各阶层30套，组焊时注意内周面纵横对角线尺寸，以上工作完成后进行内壁板组装，按图纸要求焊接所有接点。T挡板的底板组装在T挡板台架上直接进行，先在台架顶部标记底板安装标记，并作标记检测确认，然后进行底板铺设，其接缝先固定，待全部铺设完成后再进行测量修正，确定无误后点焊并焊接。 焊接工作结束后进行密封槽钢及角钢的安装，组装时考虑收缩余量，全部安装结束检测并调整，各接头进行焊接，密封槽钢及角钢对接接头焊接结束后，测量其园度并调整，再分别与底板进行定位焊，最后由6名焊工沿园周均布同方向进行焊接，先焊密封槽

38、钢，后焊密封角钢，焊后对焊缝进行检查，不得有缺陷，密封安装面要用砂轮打磨平整。支柱安装时按图纸要求，确定安装标记，然后进行安装，全部安装完毕进行正式焊接，焊后对焊缝进行检测，用煤油渗漏试验，检验焊缝包括密封槽钢及角钢部分以无泄漏为合格，如有缺陷必须进行修补。将工作平台上组焊的T挡板搬入柜内进行组装，从阶梯部分开始，在支柱安装座上用螺栓连接，2个区间以扣珠组装，上部桁架先用螺栓连接做成单门形成吊，再与已组装的部分连接，组装时注意径向及环向垂直度，以上工作结束后，对其园度、垂直度检测、调整，确定在标准范围内后进行中间桁架安装，中间桁架从下段往上段用螺栓连接，中间拉杆要同时进行安装，全部安装结束测定

39、T挡板园度及支柱垂直度，适当考虑焊接收缩余量，然后焊接检查焊缝表面，不得有缺陷，活塞挡板和T挡板安装面按要求涂装防腐后进行波纹板安装，先将波纹板与上下连接件用螺丝固定后进行吊装。 其它附件的安装，进出气管调平装置，放散管等按图纸要求定位，组焊结束后进行工作口封闭，封闭前将不需用的材料全部搬出，同时将内部需用材料搬入如配重块，密封安装件，密封膜等，上述工作完成后拆除汽车过桥，继续进行工作口处内件其它设完成的内部安装工作，最后进行侧板封口并焊接，用煤油渗漏试验检查焊缝质量。组焊结束后进行工作口封闭，封闭前将不需用的材料全部搬出，同时将内部需用材料搬入如配重块，密封安装件，密封膜等，上述工作完成后拆

40、除汽车过桥，继续进行工作口处内件及散会它没完成的内部安装工作，最后进行侧板封口并焊接，用煤油渗漏试验检查焊缝质量。(6) 第六阶段安装（F阶段）本阶段主要工作内容有密封装置安装，砼配重块及其它附件安装。吊装橡胶密封膜前的准备工作。对气柜内侧壁板、密封角钢、波纹板、活塞表面进行清理、检查，并经监理和橡胶膜生产厂家认可。气柜内侧壁板、波纹板表面应光滑，无明显突出物和尖锐物质，以免橡胶密封膜在运行时被划伤损坏。密封角钢接头处应无明显阶差，密封面应平滑，无突起物和尖锐物。活塞上表面应平坦，无突起物和尖锐物，避免橡胶膜在展开过程中被划伤损坏。橡胶密封膜连同包装箱一起运入柜内活塞中心，开箱后将包装箱的木板

41、、钉子等杂物清理干净。安装橡胶密封膜用人工方法逐步展开，露出所有吊点，并按吊点编号顺序安装专用吊夹具。安装专用吊夹具时，加装由橡胶密封膜生产厂家提供的吊装保护布。橡胶密封膜的吊装用柜顶提升用的30台手动绞车，手动绞车放置在柜顶适当位置，吊装钢丝绳从柜顶上通风孔中穿入，连接24个专用吊夹具，使橡胶密封膜吊点均匀分布。橡胶密封膜的吊装由专人指挥，上升或下降应同步，这关键的操作必须小心的运作，以免密封膜任何一点的过量延伸，防止橡胶密封膜在吊装过程被撕裂。密封膜慢慢地往上吊，使密封膜全部成为圆筒形，接着进行吊上高度平均的修正；吊上到一定高度后，外圈密封膜慢慢地下到侧板与T挡板的间隙中，内圈密封膜下到T

42、挡板与活塞挡板的间隙中。密封膜全部达到安装高度后，操作绞车，进行安装高度的调整，接着在安装面贴上密封胶，密封胶在粘贴时不得拉伸；螺钉安装时要防止密封胶的脱落。橡胶密封膜上下端螺栓孔应保持在同一垂直面上。密封膜的安装完成后，T挡板和活塞挡板上要注意不要放置不必要的物件，不慎落入密封间隙处物件必须清除干净。使调平钢丝绳与活塞连接，固定在滑轮支架上的调平配重块也松开，另外容量指示用的钢丝绳也按原样恢复。将鼓风机与柜体连接，送入一定量的空气，用肥皂水检查密封部位和有关焊缝的泄漏状况。将活塞顶升至5m高处，此时安装活塞检修支柱，然后放尽柜内空气使活塞着陆，焊工从人孔进入活塞底下，施焊活塞反面设计要求的有

43、关部位；清除气柜底板上的杂物和垃圾，进行除锈防腐。最后送空气拆除活塞检修支柱、封人孔。第三章 防腐施工方案3.1主要工序机械安置检查焊缝喷砂除锈涂第一遍底漆（刮腻子）涂第二遍底漆（涂中间漆）涂第一遍面漆涂第二遍面漆检查修补养生固化处理成品保护。3.2喷砂除锈施工 3.2.1焊缝要求：3.2.1.1内衬的表面，所有焊缝必须连续无间断，所有棱边、边角倒4.5圆弧过渡，所有的焊接药皮、焊渣、飞溅清除干净，焊缝无气孔、裂纹、咬边等缺陷并打磨圆弧过渡。3.2.1.2钢体衬里前先进行表面检查，符合内衬要求方可除锈，进行下一道工序。3.2.2喷砂要求：3.2.2.1压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，并

44、经以下方法检查合格后方可使用：将白布或白漆靶板置于压缩空气流中,其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。3.2.2.2空气过滤器的填料应定时更换，空气缓冲罐内积液应及时排放。3.2.2.3磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化，使用前应经筛选，不得含油污。砂料其含水量不大于，如果达不到上述要求，应进行砂子烘干。3.2.2.4金属表面处理采用干法喷砂，喷砂材料选用石英砂，石英砂规格2mm。3.2.2.5筛砂：对运到现场的砂应进行筛砂，筛子规格33金属网均可，筛砂合格后方可使用，防止在喷砂过程中堵塞管路。3.2.2.6喷砂处理薄钢板时，磨料粒度和空气压力应适当减小。3.2.2.7喷咀出口端的直径磨

45、损量超过起始内径的20%时，喷咀不得继续使用。3.2.2.8喷砂材料的堆放场地及施工现场应平整，坚实，应有防雨、防潮措施，防止砂子受潮，雨淋或砂内混入杂质。表面不作喷砂处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。3.2.2.9喷砂前，所有与罐连接的管口都要加盲板。3.2.2.10干法喷砂后的表面不能受潮，应做到处理后的表面应及时涂刷油漆，一般情况下不过夜，在空气温度较大或工件温度低于环境温度时，应采取加热措施，防止被处理的表面再度生。3.2.2.11喷砂表面不得受潮，当金属表面温度低于露点以上时，喷砂作业应停止。3.2.2.12喷砂后表面的浮灰、砂粒用压缩空气吹扫干净，有油污处用稀料擦干净

46、，架子上的杂物一并清除干净。3.2.3质量检查2.5级：完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，可见的阴影条纹、斑痕等残留物不得超过单位面积的5%。3.3涂料涂装施工3.3.1一般规定1.涂料防腐蚀工程的原材料质量，应符合国家标准。2.腻子、底漆、中间过渡漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，不宜掺和使用。如掺和使用，必须经试验确定。3.施工环境温度宜为1530，相对湿度不宜大85，被涂覆表面的温度至少应比露点温度高3。4.不应在风沙、雨天进行室外涂漆。5.防腐蚀涂料和稀释剂在储存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，并应防尘、防爆晒，

47、严禁烟火。6.配漆所用的填料应干燥，其耐酸率不应小于95，其细度要求经网号0.08标准筛、筛出余量不应大于15。7.当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成颜色不同的涂料，以防止漏涂。3.3.2涂料的配制1.调配涂料须有专人负责。2.调配时要严格按照产品说明书的规定进行操作。3.调配时应根据环境温度、湿度、工程工期、介质环境等外部因素的变化调整调配的技术参数。4.使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后，方可施工。涂料开桶后，必须密封保存。5.涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。6.进行涂料施工时，应先进行试涂。7.调配涂料前应先例行检查涂料品种、名称、型号是否符合施工要求,检查涂料是否超