长钢轨焊接及应力放散施工指导书.doc

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1、邯黄铁路工程标段长钢轨焊接及应力放散施工指导书编制单位: 编 制 人: 审 批 人; 批 准 人: 编制日期: 邯黄铁路工程标段长钢轨铺设、焊接及应力放散施工指导书（一）编制说明1、编制依据1.1中华人民共和国铁路行业标准（TB/T 1632.1-2005）。1.2 TZ201-2008 客货共线轨道工程施工技术指南1.3UN5-150移动焊轨机图纸及说明书。1.4 国家、铁道部、建设部、业主及地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。1.5我单位的机械设备、技术力量和类似工程的施工经验。2、编制原则2.1 执行国家、行业及当地政府的有关法律、法规，落实投标承诺和合同中的各

2、项要求，确保工期、安全、质量、环保和效益各项目标的实现。2.2 采用科学、先进、成熟的施工方法和工艺，推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备。2.3 施工组织机构精干高效、责任权利明晰，施工部署、施工方案、施工方法及工艺先进、科学、合理、可靠。2.4 质量目标明确，保证体系健全，保证措施完善，满足施工要求。2.5 安全目标明确，安全措施可靠，确保施工安全及人身设备安全。2.6 工期目标明确，计划安排合理，保证工期措施得力，确保工程工期。2.7 保护环境，保护文物，文明施工。3、编制范围邯黄正线自三标段起点DK167+491四标终点DK386+650段，石德上行联络线自清凉店站至衡水东站，石德下

3、行联络线自清凉店站至衡水东站的长钢轨焊接及无缝线路应力放散及锁定施工，线路全长239.306km。4、工程概况4.1 工程简况邯黄三标段轨道工程施工范围为:邯黄正线自三标施工起点DK167+491至四标DK386+650，包括石德上、下行联络线及施工范围内的1座既有站场（清凉店站）改造和新建18座车站的铺轨、铺岔施工。石德下行联络线自石德既有线清凉店站引出，出站后左转与沿邯黄正线左侧并行引入衡水东站，线路全长9.611km。石德上行联络线自石德既有线清凉店站引出，出站后左转跨过既有石德铁路、衡德高速公路后与沿贯通线右侧并行引入衡水东站,线路全长10.536km。4.1.1主要技术标准根据设计图

4、纸及交底资料要求，邯黄正线铺设有砟轨道，采用重型轨道标准，跨区间无缝线路，60kg/m钢轨；轨枕铺设型混凝土轨枕，1667根/公里，配套采用弹条型扣件；道床采用级碎石道砟。道碴厚度在邯黄正线DK247+081.32至DK386+650范围路基基床表层铺设0.5m厚级配碎石，相应地段铺设单层道碴，厚度0.3m，轨道高度为0.84；其它地段路基基床表层采用A组土，面碴厚0.3m，底碴厚0.2m，道床顶宽为3.4米，道床边坡为1：1.75，砟肩堆高0.15m，轨道高度为1.04m。桥上道床砟间至挡砟墙间以道砟填平。桥上采用道床厚度为35cm，铺设桥枕地段道床顶面低于轨枕承轨道3cm。石德上、下行联络

5、线铺设有砟轨道，采用重型轨道标准，区间无缝线路，60kg/m钢轨，型混凝土轨枕，1667根/公里，配套采用弹条型扣件；道床采用级碎石道砟，道床宽度为3.4米，道床边坡为1：1.75，砟道床厚度为面碴0.3m，底碴0.2m厚，砟肩堆高0.15m，轨道高度为1.04m。4.2质量要求严格遵守国务院颁发的建设工程质量管理条例(国务院令第279号)、铁道部建设工程质量管理规定(铁道部令200625号)及国家和铁道部现行的工程质量验收标准。确保，一次验收合格率100%。确保部优，力争国优。4.3工程特点、重点及难点1、邯黄三标段轨道工程施工难度较大、施工任务重，工期紧，施工专业化程度高，施工工艺标准要求

6、严格，技术标准要求高，新技术含量大，施工复杂。2、线路距离长，人员通行及各种材料运输难度大。（二）施工总体部署1、施工准备1.1施工驻地在衡水东铺轨基地设立作业队基地，在基地配备各种设施，满足所有焊轨作业人员的办公及生活条件。1.2 施工用水使用附近乡镇水源为生活用水；生产用水可采用轨道车自行携带，保证施工现场的用水要求。1.3 施工用电生活用电直接从铺轨基地接入，工地用电UN5-150ZB型移动焊轨机自带发电机供其运转动力和照明。2、施工作业流程2.1.施工准备2.1.1.焊轨机现场组装完毕、调试合格，工作状态良好，其它辅助施工机具运送至现场相应位置，运转正常。2.1.2 500米钢轨检查合

7、格，摆放位置合理，便于施工；2.1.3 施工用水、用电、注浆材料等准备充足、到位。2.1.4 千斤顶、角磨机、发电机、电缆、照明设备调试合格并运送到施工指定位置。2.1.5 施工人员培训完毕，取得相应的岗位资格证。2.2钢轨接头处理钢轨焊接我们采用UN5-150ZB移动闪光焊轨机，接触焊将混凝土枕端头的长钢轨焊成单元轨条。待焊机调整到合适焊接位置，按照先焊完1对接头后移动焊机500m焊另外1对接头的方式，将混凝土枕端头的长钢轨焊接成设计要求长度的单元轨节。单元焊接完成后，采用接闪光进行合拢锁定焊接。道岔部位采用铝热焊接，道岔到位并捣稳定后即可进行，胶接接头的处理放在应力放散后处理。单元轨节焊接

8、顺序示意图436512（三）工期计划及施工进度计划安排1、计划安排2013年7月20日进场；2013年9月5日至2013年9月31日完成DK167+491-K254+973范围内长钢轨焊接和无缝线路应力放散及锁定；2013年10月1日至2013年11月31日完成DK254+973-Dk386+650范围内长钢轨焊接、无缝线路应力放散及锁定。（四）施工检验标准及施工方法 1、闪光焊接 焊轨施工流程图 1.1、试验检验1.1.1型式检验1.1.1.1出现下列情况之一时应进行型式检验。、焊轨组织初次生产；、正常生产后，改变焊接工艺，可能影响焊接接头质量；、更换焊接设备；、钢轨生产厂、或钢轨型号、或钢

9、轨牌号、或钢轨交货状态改变，首次焊接时；、生产检验结果不符合；、停产一年后，恢复生产前；1.1.1.2型式检验的项目及受检试件数量（单位为个）外观超声波探 伤落锤静弯疲劳拉伸冲击硬度显微组织端口移动式闪光焊轨头受压轨头受拉全部试件全部试件1512331121（利用硬度试件）15（利用落锤试件）注：硬件试件2个，包括测试轨顶硬度1个和测试端面硬度1个1.1.1.3落锤试验方法、试件外观要求;焊接接头的轨头工作面经外形精整后的表面不平度应满足：在焊缝中心线两侧各100mm范围内，表面不平度不大于0.2mm。轨顶面及轨头侧面工作边母材打磨深度不应超过0.5mm。、试件应进行超声波探伤，使用探伤检验合

10、格的试件进行落锤试验。、试件长度1.2m1.6m,焊缝中心位于试件中央，两端锯切加工。试件的轨头向上，平放在试验机的两固定支座上，支距1m，焊缝居中。、落锤试验要求连续15根不断，落锤要求：落锤要求50kg/m60kg/m75kg/mh=4.2m,1次不断或h=2.5m,2次不断h=5.2m,1次不断或h=3.1m,2次不断h=6.4m,1次不断或h=3.8m,2次不断落锤试验通过后方可焊接送检试件。落锤及送检试件必须是探伤合格的，型式试验通过后方可上线焊接。、试件温度1050。当试验环境温度低于10时，试件温度应接近上限。、钢轨焊头落锤试验记录表（附表1）1.1.1.4型式检验报告中，应明示

11、以下内容：焊轨组织名称、焊机型号、焊机出厂编号、钢轨出厂编号、钢轨生产厂、钢轨型号、钢轨牌号、钢轨交货状态、检验设备、详细的检验结果等。1.1.2生产检验1.1.2.1出现下列情况之一时应进行生产检验、连续焊接500个接头；、焊机工况变化，对某个焊接参数进行修正之后；、焊机出现故障、记录曲线异常，故障排除之后；、焊机停焊钢轨1个月以上，开始焊接生产前；1.2.2生产检验的项目及试件数量（单位个）外观超声波落锤硬度端口77525（利用落锤试件）注1：硬度试件2个，包括测试件轨顶面硬度1个和测试纵断面硬度1个。注2：外观和超声波探伤检验合格后的试件作为落锤和硬度试件。1.1.2.3生产检验有1个及

12、以上试件不合格时应予复验。 第一次复验:对不合格试件加倍取样复验，经检验合格表示生产检验结果合格；若试件中有1个及以上不合格，应再复验。 第二次复验:对不合格试件加倍取样复验，经检验合格表示生产检验结果合格；若试件中有1个及以上不合格，应判生产检验结果不合格。1.2、焊前准备1.2.1母材检查1.2.1.1作业标准1)、检查钢轨型号、牌号、产地、炉灌号。2)、应依照钢轨订货技术条件对待焊钢轨进行检查，不合格的钢轨不允许焊接。3）、逐根检查钢轨表面质量：检验钢轨外观有无硬弯、扭曲、裂纹、折叠、划痕、压痕、碰伤等缺陷。 、钢轨表面不应有裂纹、热状态下形成的钢轨热刮伤、扎痕、纵向线纹、折叠、氧化皮压

13、入等缺陷的深度不应大于:a)、轨头踏面0.5mm；（350km/h钢轨不大于0.35mm）；b）、钢轨其他部位0.5mm。、冷状态下形成的钢轨纵向或横向划痕、碰伤的深度不应大于：a)、轨头踏面及轨底下表面0.4mm（轨底下表面不应有横向划痕）；（350km/h钢轨不大于0.35mm）b）、钢轨其他部位0.5mm。1.2.1.2钢轨的型式尺寸检查钢轨的型式尺寸允许偏差：（单位为毫米）160km/h200km/h250km/h300km/h350km/h钢轨高度0.60.60.60.60.6轨头宽度0.50.50.50.50.5轨腰厚度1.0 0.51.0 0.51.0 0.51.0 0.51.0

14、 0.5轨底宽度1.0 1.51.01.01.01.0轨底边缘厚度0.75 0.5离轨底边缘20mm的轨底厚度0.50.75 0.5离轨底边缘20mm的轨底厚度0.50.75 0.5轨底凹陷0.40.30.30.40.3端面斜度0.80.60.60.60.6端面不对称1.21.21.21.21.2应使用量具及样板，逐根检查钢轨型式尺寸：钢轨高度（H）、轨头宽度（WH）、轨底宽度（WF）、断面不对称（AS）端面斜度（垂直、水平方向）。1.2.1.3平直度检查符合以下要求：160km/h200km/h250km/h300km/h350km/h轨端01m部位向上0.5mm/1.0m向下0.2mm/1

15、.0m水平0.5mm/1.0m轨端02m部位向上0.3mm/1.0m0.4mm/2.0m向下0.2mm/2.0m水平0.4mm/1.0m0.6mm/2.0m向上0.3mm/1.0m0.4mm/2.0m向下0.2mm/2.0m水平0.4mm/1.0m0.6mm/2.0m轨端01.5m部位向上0.5mm/1.5m向下0.2mm/1.5m水平0.7mm/1.5m向上0.5mm/1.5m向下0.2mm/1.5m水平0.7mm/1.5m轨端12.5m部位向上0.4mm/1.5m向下0.6mm/1.5m1.2.1.4表面质量检查钢轨表面不应有裂纹。 在热状态下形成的钢轨纵向导位板刮伤，磨痕，热刮伤，纵向线

16、纹，折叠，氧化皮压入，扎痕等的最大允许深度。钢轨10m长范围内表面缺陷不得多于3处，每10m可磨1处，修磨后钢轨的尺寸和平直度应符合要求。1.2.2除锈、作业标准：除锈是用角磨机和手砂轮对焊钢轨端面距离670mm范围内轨腰两侧表面及端面除锈，使其露出80%以上的金属光泽。轨头部位的油漆也应打磨去除不能超出平直度范围。打磨时沿钢轨纵向打磨，不允许横向打磨，对母材的打磨量不允许超过0.2mm。如果在此范围有凸出轨腰表面的厂标、生产日期等符号必须同时磨平。、除锈后检查项目：除锈范围符合标准，除锈后的表面质量，轨端平直度。1.2.3锯轨钢轨端部如有明显的压痕、碰痕、划伤、不平度大于0.2mm和平直度大

17、于0.5mm的低接头时需要锯轨。对于无法矫直的钢轨端部弯曲，应将弯曲的钢轨端部锯切掉。锯切后钢轨的端面垂直度应不大于0.8mm。平直度用1mm直尺和塞尺进行检验，端面垂直度用宽度角尺和塞尺进行检验。平直度和端面垂直度必须符合标准。1.2.4端磨如果钢轨的端面垂直度大于0.8mm(客运专线大于0.6mm)时应进行端磨作业。1.3、焊机对位1.3.1单元轨焊接时焊机对位、载有焊轨车的平板车应停放在待焊接头后方40m处。由线下施工单位负责将待焊轨头前后各20m线路拨正，钢轨不应许出现弯曲、扭斜。、待焊轨头前方活动长钢轨下每隔12.5m放置一个滚筒，减少钢轨纵向移动阻力。、在待焊轨头固定端2m和12m

18、(第3棵和第20棵灰枕)上放置木枕进行支垫。、待焊轨头固定端支垫完成后对焊轨机进行对位，载有焊轨机的平板车第一个轮对距焊接中心线为3.3米左右，焊轨机对位完成后，焊接作业人员应迅速打上平板车支腿或铁鞋，并用手刹进行制动。、在待焊轨头中心两侧各1m范围内道砟拨空，使枕木最高点降低至钢轨轨底一下。并在枕木上放置滚轮以便钢轨可以纵向移动焊接。、在待焊轨头下方放置千斤顶（活动端为带滚轮），通过调整垫片和千斤顶调整钢轨的上拱量。上拱量控制在1mm（经验值）间。上拱量用1m直尺和塞尺进行检验。、通过斜铁进行调整钢轨工作边拱量，当v200km/h时拱量控制在0.50.8mm（经验值）间。当v200km/h时

19、外拱量控制在0.50.8mm（经验值）间，不允许有内拱量。用1m直尺和塞尺进行检验。、在各项检查工作完成后用焊机夹持待焊轨头后再次进行检验，检验合格后进行焊接作业。、根据轨温变化情况和焊接时的轨温确定保压时间，待焊接接头温度下降至400度后方可撤销压力。1.3.2锁定焊接时的焊机对位、在焊轨机进入待焊轨头区域前线路部门应完成如下工作：拆除待焊轨头前方全部长钢轨及轨头后方10m范围内的扣件，并校直钢轨。待焊轨头前方活动长钢轨下每隔12.5m放置一个滚筒，以便钢轨可以纵向移动焊接。将待焊轨头下方的前后各2根轨枕及待焊轨头所在轨枕的石渣掏空，将轨枕左右合并，距待焊轨头前后2根轨枕翻转。确保给焊机留下

20、足够的焊接空间。、以待焊轨头固定端的短端轨头，曲线线路以内侧轨头为基准进行拉方。锯切多余轨头以保证左右股焊缝相错不大于100mm。、对焊轨机进行对位，载有焊轨机的平板车第一个轮对距焊接中心线为3.3米左右，焊轨机对位完成后，焊接作业人员应迅速打上平板车支腿或铁鞋，并用手刹进行制动。、支垫滚筒放置和检查工作完成后通知线路部门进行钢轨纵向移动（撞轨）。根据轨温变化情况，控制待焊轨头接口为20mm-5mm之间。、在待焊轨头下方放置千斤顶（活动端为带滚轮），通过调整垫片和千斤顶调整钢轨的上拱量。上拱量控制在1mm间。上拱量用1m直尺和塞尺进行检验。、通过斜铁进行调整钢轨工作边拱量，当v200km/h时

21、拱量控制在0.50.8mm（经验值）间。当v200km/h时外拱量控制在0.50.8mm（经验值）间，不允许有内拱量。用1m直尺和塞尺进行检验。、在各项检查工作完成后用焊机夹持待焊轨头后再次进行检验，检验合格后进行焊接作业。、根据轨温变化情况和焊接时的轨温确定保压时间，待焊接接头温度下降至500后方可撤销压力。、如在焊接时轨温变化较快应在保压结束后将前方长轨提前锁定60m，防止在焊接和正火时由于应力造成焊接区域变形导致锯轨重新焊接的现象出现。1.4、焊接作业1.4.1进入焊接区间前的准备工作1.4.1.1检查发电机组燃料油和机油，起动柴油机，检查是否工作正常，发电机仪表显示是否正常。1.4.1

22、.2工作前，应检查油箱中的油位和冷却水箱中的水位。液压油的油位低于下限时，应使用滤油机加入相同牌号粘度的液压油；冷却水低于下限时，应及时补充清洁的冷却水1.4.1.3工作前，须充分活动液压传动的部件，排走液压系统残留气体；均衡油温，并检查液压系统有无漏油现象。1.4.1.4工作前，启动焊机冷却水循环水泵，检查水流、水压和焊机冷却回路有无渗漏和阻塞。空气湿度大时，水温不能过低，避免焊机冷却回路外壁“出汗”，影响电气绝缘强度。1.4.1.5轨道车与焊轨车连挂后，接通风管试风试闸，查看制动系统工作是否正常，同时松开手制动。1.4.1.6在区间运行时（未进入焊轨地点前），发电司机应起动柴油发电机组，使

23、其进入正常发电状态，并通知操纵人员。1.4.2焊接1.4.2.1检查焊机、控制柜各操作开关及旋钮的原始状况。焊机操作盘上“高速运行”选择开关在“中间”位置；操作模式选择开关在“中间”位置；夹钳释放选择开关在“中间”位置；钢轨夹紧选择开关在“中间”位置；急停按钮在“拉出”位置。控制柜主开关在断状态；集装箱两侧急停按钮在“拉出位置。1.4.2.2检查泵站油箱内的液压油油位和焊机冷却水的水箱内水位是否在正常液位。1.4.2.3确认发电机组输出空气开关在断开位置，启动柴油机低速运行（发电机组处于怠速运行状态）5分钟后切换至高速运行（发电机组处于发电状态），合上发电机组输出空气开关。1.4.2.4控制柜

24、主开关，合上通向焊机的主自动开关和通向电动吊葫芦及其它小型设备的二个辅助自动开关。吊起焊机到一定高度，移动焊机到焊轨作业线的工作位置，使去瘤刀高于辊道上的钢轨高度（注意：用点动方法吊起或移动焊机，不得使管线承受拉力）。1.4.2.5检查控制柜与自耦变压器、焊机、油源的连线导线、油管、水管，应连接牢靠。检查可编程序控制器与控制柜外面的数据采集机、显示器、打印机之间的所有连接信号线及电源线应连接正确和牢靠。1.4.2.6置油压选择开关在“准备”（Setup）位置，提升焊机（注意：提升过程中，去瘤刀不要卡挂到钢轨上！），使去瘤刀底部高出钢轨顶面。1.4.2.29观察数据采集记录系统显示屏的焊接结果显

25、示，“OK”显示焊头合格，“NO”显示焊头不合格。对不合格焊头锯切后重焊并对数据进行分析。1.4.2.7清理去瘤装置、顶锻杆、轴套及焊机框架上的飞溅物。用压缩空气对准钳口垂直面的小孔，吹出钳口内盘形弹簧及钢球间的焊接粉尘及焊渣。1.4.2.8清理现场的焊瘤并放入指定存储点，清理现场遗留废弃物。1.4.2.9专人负责认真填写工地钢轨焊接接头焊接记录表(附表二)。1.4.3作业标准：1.4.3.1气温低于10时不宜进行工地焊接。刮风、下雨天气焊接时，应采取防风、防雨措施。中雨、大雨和风力大于4级时不应进行焊接作业。1.4.3.2气温低于10时，焊前应用火焰预热轨端500mm长度范围，预热温度应均匀

26、。钢轨表面预热升温为35-50，焊后应采取保温措施。1.4.3.3钢轨进入焊机后，在对头过程中，应注意必须以工作面为基准，轨头工作面错位偏差不应大于0.2mm，轨底边缘错边偏差不应大于1mm。1.4.3.4焊机电极表面应平整、光洁、无油、水、铁渣等污染物，不应将焊渣不应划伤母材。1.4.3.5承受拉力的焊缝，在轨温高于400时应持力保压，左右股单元轨节接头相错量不宜超过100mm。1.4.3.6焊缝区域冷却到400以下时，焊轨作业车方可通过钢轨焊头。放行列车时，焊缝温度应低于300。1.4.3.7每焊接一个接头，焊接作业人员应清扫焊机、检查接头表面质量、推凸余量、接头错边量、有无电极灼伤、焊接

27、记录曲线、完成接头标识、填写焊接记录。1.4.3.8接头标识应与钢轨标记、焊接记录或报表对应。标识应在焊接接头前方35m处的轨腰部位，标识符号应清晰端正。1.4.3.9接头表面应无裂纹，推凸过程中没有损伤钢轨母材，推凸余量:轨头应不大于1mm、轨腰应不大于2mm、轨底应不大于1mm。1.4.4错边量检查 在未经打磨处理的情况下检查接头错边量：接头顶面错边量不大于0.5mm，轨头侧面工作边错边量不大于0.5mm，轨脚边缘水平方向错边量不大于2mm。接头错边量超标的接头不应使用打磨方法纠正，应切掉重新焊接。1.5 、粗磨1.5.1焊头粗磨作业之前应先测量推瘤余量。根据推瘤余量对接头区域轨非工作面、

28、轨颚、轨底角上表面进行打磨。由于钢轨外形尺寸偏差造成的焊接接头不平顺，可用圆顺打磨方法进行修整。1.5.2焊头打磨应在焊缝温度低于200时进行，打磨过程中应保持轨头的外形轮廓，轨底上角、下角应打磨圆顺。1.5.3粗磨作业完成，要求接头轨底面、非工作面的打磨余量为0+0.5mm。轨底应进行打磨，轨底角上表面焊缝两侧各150mm范围内及距两侧轨底角边缘各35mm范围内应进行打磨平整，不得打亏。1.5.4打磨时进给量适当，不得将表面打亏，不得出现发黑和发蓝现象。不得横向打磨，打磨时砂轮片不得跳动，打磨表面须光整、平顺。1.6、 精磨1.6.1应使用精磨机或仿型打磨机对焊接接头的轨顶面及轨头侧面工作边

29、进行精磨。1.6.2精磨前焊接接头应经过矫直，推凸合格，接头错边量不超标。1.6.3精磨时焊缝温度应低于50。1.6.4精磨后应保持轨头轮廓形状，不应使焊接接头或钢轨产生机械损伤或热损伤。1.6.5精磨长度不应超过焊缝中心线两侧各450mm限度。1.6.6精磨后接头平直度应满足；以焊缝为中心1m范围内，钢轨顶面平直度6.6钢轨焊接接头平直度允许偏差应符合下表:顺序部位旅客列车设计行车速度v（km/h）v200200v范围及方法允许偏差(mm)检验数量检验方法1轨顶面+0.3，0+0.2，0全部检查1m直尺测量2轨头内侧工作面+0.3，0+0.2，03轨底(焊筋)+0.5，0+0.5，0注：时速

30、200v钢轨只能有外拱。1.7、接头正火1.7.1正火时，正火温度的测量使用光电测温仪或红外测温仪。1.7.2焊接接头温度低于500时方可正火加热，轨头加热的表面温度应控制在850-950，轨底角表面温度不得低于850，在用空压机喷风冷却。喷风冷却前温度不得低于750。1.7.3正火操作步骤：1.7.3.1在钢轨下方支垫枕木保证加热器正常工作。（锁定焊接不需要）。1.7.3.2将火焰加热器、流量控制箱、乙炔过滤器、乙炔瓶、氧气瓶和冷却水泵用胶管连接。1.7.3.3检查氧气、乙炔各连接处有无泄漏，是否满足生产需要。1.7.3.4将正火机架放置在钢轨上，将火焰加热器放置在正火机架的圆柱形导杠上。调

31、整加热器与钢轨表面间隙，使得上下左右间隙均匀，对称之后固定在钢轨上1.7.3.5启动冷却水泵，确认冷却水正常循环。1.7.3.6调节加热器的位置，使焊接接头处于加热器摆动中心，摆动幅度不小于75mm。1.7.3.7调节乙炔瓶输出压力为 0.12MPa，调节氧气瓶输出压力为0.6 MPa，通过控制箱快速开关阀调节乙炔流量为4.2 m3/h，氧气流量为3.7m3/h。1.7.3.8确认冷却水循环后将氧气流量下调并爆鸣点火，点火之后氧气流量恢复规定格数，摇火摆动频率控制在60次/秒左右。1.7.3.9加热时观察加热温度并用测温仪检测，达到正火温度应同时关闭控制箱快速开关阀，但乙炔比氧气先关数秒。1.

32、7.3.10将加热器和正火架取下，关闭冷却水泵。解除各气体连接管路，放出水管内的冷却水，将各管路整理放置至指定位置。1.7.4型式试验所确定的钢轨正火工艺参数必须严格执行。1.7.5光电测温仪探头应垂直被测钢轨表面，每次测量接触时间1秒。光电测温仪应轻拿轻放，以防探头损伤，若光电测温仪探头污染，及时用酒精清洗。1.7.6认真填写做好钢轨焊缝正火记录表(附表三)。1.8、接头检验1.8.1接头检验包括探伤检查和焊接区域外观检查两方面。1.8.2接头探伤检验使用仪器为CTS-60B型超声波探伤仪一台。量具包括1米型尺一把、塞尺一套、300mm和500mm钢板尺各一把。8.3接头外观检查质量要求：接

33、头区域应纵向打磨平顺，不得有低接头；接头区域1米范围内工作面、轨顶面的平直度为0+0.3mm/m，钢轨内侧工作边的平直度为-0.30.3mm/m（时速小于200km/h） ，轨头及轨底角上表面1米范围应平顺。轨顶面及两侧面工作边母材打磨深度不超过0.5mm，焊缝两侧100mm范围内不得有明显压痕、碰痕、划伤等缺陷，焊接接头表面不得有电击伤。1.8.4探伤时焊缝温度应冷却到50以下。每班作业之前必须进行基线校准和灵敏度测试。探测面必须按规定尺寸进行打磨,注足耦合剂。探测轨头和轨底角的缺陷,运用偏20角的二次波，探测轨头两侧上方的缺陷，采用偏角扫查方式，加强对轨角边缘和变坡点下方缺陷的探测；轨底三

34、角区探测，其探头移动量应大于120mm；轨腰探测，斜探头移动量应大于220mm；直探头探测焊缝中心时应适当移动，发现可疑波形，应调节灵敏度进行检查。做到一看波形显示、二量水平距离、三作波形分析、四定缺陷性质，以防误判或漏检。1.8.5认真填写工地钢轨焊接接头超声波探伤记录表（附表四）。接头检验发现质量问题，必须及时报告现场指挥员，以确定处置办法。处理后仍不符合要求，应锯开重焊。经检验质量合格的接头，由工班质检员填写工地钢轨焊接接头超声波探伤记录表,由施工技术部门保存。1.9、缺陷接头的处理1.9.1如果发现焊接接头存在表面烧伤、严重错位、推瘤推亏、裂纹等缺陷，判为不合格焊接接头，并作出记录,焊

35、接失败之后，经过处理可以重焊，但是必须保证焊接接头冷却至常温，方可再次焊接，重焊接次数不得超过2次。如果需要切除焊接接头，应将该焊缝居中，两边各锯切50mm以上，并对钢轨端部重新进行处理，确保端面垂直度符合工艺要求。1.9.2如果计算机判定为不合格时应分析原因后，按9.1项进行重焊。1.9.3对于平直度检验不合格的焊接接头可采用焊后矫直的方法进行长钢轨调直。焊后矫直应在焊接接头热处理后进行，热态或冷态下均可矫直。热态矫直温度应低于400，并预留上拱量。冷态矫直温度应低于50，矫后1m长度宜有0.3-0.5mm的上拱量。不宜反复多次矫直。1.9.4对于超声波探伤不合格的焊接接头应仔细分析原因，进

36、行打磨消除。如经过打磨仍不能消除的或打磨超限的接头按9.1项进行重焊。1.10、恢复线路精磨完拿型尺进行测量，内拱度和上拱度没有问题则进行线路恢复，线路恢复人员需严格参照TZ201-2008 客货共线轨道工程施工技术指南2、铝热焊接根据设计道岔焊接采用“道岔铺设好后进行焊接施工”。道岔内焊接采取铝热焊接方式。2.1、铝热焊焊接工艺2.1.1焊接顺序 ： 焊接顺序图524136按上图所示焊接顺序，顺序为1、2、3、4、5、6、详述如下： 辙叉轨排与导轨连接部，先直股，后曲股； 导轨与尖轨跟部，先直尖轨，后曲尖轨。 待添加的隐藏文字内容1基本轨焊接，先直股，后曲股； 道岔前后钢轨焊接顺序：先岔前，

37、再岔后；先直股，再曲股。2.1.2铝热焊工艺流程砂模安装对轨焊接前的准备工作封箱预热焊剂、坩埚的使用浇注拆模热打磨冷打磨推瘤清理铝热焊工艺流程图施工准备到焊接现场前的准备工作在出发到现场之前，检查并落实是否已备齐铝热焊接所必需的所有工具、材料、设备、以及资料。、动力设备1、锯轨机；2、液压钢轨拉伸器；3、液压推瘤器；4、钢轨仿型打磨机；5、棒砂轮机及打磨架；6、角砂轮机。焊接设备与机器预热器及支架；氧气、液化气瓶；调压表、防回火塞；气焊炬；保温罩；钢轨对正架；起道器；可调扳手；扣件拆装器；钢轨定位器；捣固棒；铁铲；钢丝刷；木楔子；直撬棍；大铁锤；手锤；热切凿；侧模夹具；金属侧模夹板；(21).

38、金属底板；(22).废渣盘；(23).坩埚叉；(24).焊渣铁板。消耗性材料与备件为每个焊头准备一套QPCJ焊剂(两箱：一箱焊剂、一箱钳锅)；多备用三套QPCJ焊剂；密封膏；砂模封箱泥；点火引信；足够的氧气及液化气；足够的燃油；备用切割锯片、打磨砂轮；备用机械易损配件。安全防护用品 焊工护目镜；焊工手套；护腿；急救包；防火设施；防护标识牌；防风板。测量器具焊工直尺(1 m) ；锥形轨缝卡；轨温计；跑表；塞尺；点式轨温计；硬度仪；探伤仪；钢卷尺；记录表格。、轨道准备 采取适当的防护措施，避免钢轨在对接、对正、以及焊接的过程中发生移动。检查待焊长钢轨的水平与长平。检查轨缝大小(252mm)与位置(

39、距轨枕边lOOmm以上)。 测量轨温。将轨温计放在钢轨背光的一侧。扒开接头轨下2OOmm范围内的道砟。轨端锯轨时，不垂直度1mm。 工艺步序说明 拆扣件钢轨端头应做外部处理：拆除焊头每侧34根轨枕的扣件和垫板，除去接头下方有碍作业的杂物，检查钢轨端头，并用钢丝刷清洁钢轨端头100150mm，使其满足铝热焊要求。 轨端处理仔细检查钢轨端头，并做好焊接前的清理工作，使其达到铝热焊接所应具备的条件:尽可能不要让轨端间隙位于轨枕之上。用钢丝刷清洁轨端100150mm的范围。焊接区域为轨缝两侧各0.5m的范围。轨面如果锈蚀，应在1m范围内清刷。端面手砂轮除锈，避免产生氧化层。轨端对正正确做好轨端间隙的设

40、定，垂直对正和水平对正，并消除钢轨端头间的不等倾斜。在进行单元焊轨端对正时，应在轨端间隙两侧20m范围内每隔4m用短枕木头支垫，被焊钢轨在12.5m范闱内每隔4m用短枕木头支垫，被焊钢轨在12.5m范围内至少有3个支承，以轨顶面和作用边为准对齐端头，绝对避免错牙。 安装钢轨对正架，将各调整螺栓就位(触及钢轨即可，不得上紧调整螺栓)。用直尺检查轨端对正情况，按对正架操作程序，松紧相应的调整螺栓对正轨端(水平对平，纵向对直扭转对正)。调尖峰将直尺置于钢轨顶面、并以轨缝居中。用楔形垫板在轨缝两侧的轨枕上(胶垫已去除)；将轨端上调(轨底的两侧同时打进楔形垫板，以防钢轨侧移)。亦可用对正架调尖峰。 尖峰

41、值约为1.6 mm，即直尺为水平状态时，直尺两端尺下间隙均为1.6mm，注意不得用直尺一端贴紧钢轨，而另一端翘起3.2mm的方法来检查尖峰值(这样检测容易忽视两边的钢轨不均匀上抬的因素)。扣箱及封箱检查砂模无受潮，无裂纹，无变形，各组件不缺件，状态良好。将侧砂模在轨缝处进行摩擦，使其与钢轨密贴，清除浮砂。将底砂模置于金属板中，将密封膏挤入底砂模两侧的槽中，将底砂模与金属底板架于轨底，并以轨缝居中，拧紧金属底板的固定螺丝(同时在底板下侧轻轻敲打，以使底板与钢轨密贴)。将两侧的砂模装入侧模夹板中，再将侧模置于底板上，并以轨缝居中(有废渣出口的侧模位于钢轨的低侧)。套上侧模夹具，注意不要用力过度而夹

42、裂侧砂模。将砂模上部开口盖住。用封箱泥封堵缝隙，外面再加一层封箱泥进行加固，严格按照操作工艺涂抹。放上灰渣盘在砂模灰渣流出口及夹具螺纹上抹一层封箱泥。在灰渣盘底部，垫一层干砂。在轨枕盒内放一块铁板，并撒一层干砂。准备两根堵漏棒(在末端部包以封箱泥)。预热预热前记录钢轨的温度。 安放预热器支架，并调整它的位置，使预热器处于砂模的中央、高低适中。火焰稳定之时，按下秒表计时，6Okgm轨预热时间为5 min。不间断地注视整个加热过程，到规定的预热时间(秒表按停，确认时间，填入表中)，将焊炬从砂模中取出，此时轨头，轨腰应为颜色发红。注意不要预热过度。焊药的准备(与预热同时进行)检查钳锅不得受潮，无损伤

43、，钳锅内无杂物。 检查焊药包是否有破损或受潮。揭下焊药编码标签，并将其贴在焊接报表中。将自熔塞安在其位(钳锅底部中央)。打开焊药包，将焊药倒入钳锅内，将焊药搅匀，并将其顶部做成锥形。 插入点火引信，将钳锅盖上。 浇铸将钳锅放在砂模上，并使其在砂模上居中。打开钳锅盖，点燃点火引信，将点火引信插入焊药中(最深为25 m m)重新盖上坩埚盖(在预热结束后，焊药必须在30s之内点燃)。手持防漏棒，站在两侧准备堵漏。 灌筑完毕，当废渣停止流人灰渣盘(砂模中流出最后一滴多余钢水)时，按下秒表开始计时。拆模及推瘤 灌筑以后5 min开始拆模作业，拆模顺序为：a撤走钳锅及灰渣盘。 b拆走侧模夹具，夹板和金属底

44、板。 c用热切凿切除焊头的顶部，推人铁铲中、并清理轨顶面、侧面的封箱泥。d将外侧钢柱敲掉。e安装好推瘤机。 灌筑以后6.5min，开始推瘤(6.5min未到之前不要推瘤)。热打磨灌筑后10 min，可以对焊缝进行热打磨，打磨时穿戴好防护用品(防护眼镜、护腿等)。热打磨后，焊缝顶面及内侧面必须高出轨面O.8mm以上。灌筑后15 min，撤掉调尖峰用的楔形垫板,以便让焊缝冷却至水平(对正架亦在15min后拆除)。冷打磨灌筑后1h，焊头温度降至50以下，可进行冷打磨作业。此时尖峰应完全消失。打磨焊头使其平直度和轨头轮廓达到质量标准要求。不得在某一处过度打磨，避免损伤钢轨。冷打磨作业过程不得出现使钢轨发蓝的现象。现场打磨钢轨(含粗打磨与精打磨)采用仿形打磨机，打磨钢轨时必须严格按操作规程进行操作(操作人员必须持有上岗证)。打磨轨底使用棒砂轮，利用打磨架对轨底进行反向打磨，用镜面反照监督打磨的全过程并检查打磨的质量，操作人员必须经岗前培训，持证上岗。收尾工作恢复轨道、道床的原有状态。废弃物不得乱扔，收入蛇皮袋中统一处理。做好