CRTSⅢ型板无砟轨道施工组织设计.doc

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1、新建铁路西安至宝鸡客运专线XBZQ-2标段(DK628+350.50-DK629+477.69)西宝客专第三项目经理部CRTS型板无砟轨道施工专项施工方案 编制： 审核： 批准： 中交二航局西宝客专第三项目经理部二O一二年十二月目 录1、编制依据- 1 -2、 工程概述- 1 -2.1 工程概况- 1 -2.2 目前施工情况- 2 -2.3 CP评估情况- 2 -2.4 施工进度计划- 2 -3、施工准备- 2 -3.1 施工文件准备和审核- 2 -3.2 现场准备- 2 -3.3 施工技术准备- 3 -4、 原材料进场检验与存放- 3 -5、CRTS型板式无砟轨道主要施工设备- 4 -5.1

2、 底座板主要施工设备- 4 -5.2 轨道板施工主要设备- 5 -5.3 自密实混凝土施工主要设备- 5 -6、CRTS型板式无砟轨道主要施工方法- 6 -6.1 CRTS型板式无砟轨道结构组成- 6 -6.2 底座板施工- 7 -6.2.1 桥梁、隧道底座板施工- 7 -6.2.2 路基底座板施工- 8 -6.3 道床板施工- 12 -6.3.1自密实混凝土施工- 12 -6.3.2 隔离层- 13 -6.3.3 弹性橡胶垫板- 14 -6.3.4 钢筋制作及安装- 15 -6.3.5模板安装- 23 -6.4 轨道板精调- 27 -6.4.1 轨道板精调- 27 -6.4.2 轨道板精调应

3、避免以下作业环境- 27 -6.4.3 轨道板的精调人员配备- 27 -6.4.4 轨道板精调- 28 -6.4.5 轨道板精调标准- 29 -7、CRTS型板式无砟轨道施工工艺流程- 30 -8、质量目标和质量保证体系及措施- 30 -8.1质量目标- 31 -8.2质量保证体系- 31 -8.3质量保证措施- 33 -9、安全目标和安全保证体系及措施- 35 -9.1安全目标- 35 -9.2安全保证体系- 35 -9.3安全生产管理制度- 35 -9.4安全保证措施- 36 -9.5安全应急救援预案- 37 -10、环境保护和文明施工目标及措施- 39 -10.1环境保护目标- 39 -

4、10.2环境保护措施- 39 -10.3文明施工目标- 40 -10.4 文明施工措施- 40 -11、工期目标和工期保证体系及措施- 40 -11.1 工期目标- 40 -11.2 工期保证体系- 40 -11.3 工期保证措施- 40 -CRTS型板无砟轨道施工专项施工方案1、编制依据1.1高速铁路设计规范(试行) (TB10621-2009)1.2混凝土结构设计规范（GB50010-2002）1.3铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设函2005157号）1.4铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005）1.5铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2

5、005160号）1.6铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)1.7客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准（铁建设200785号）1.8客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2006158号）1.9客运专线铁路无砟轨道铁路工程施工技术指南(TZ216-2007)1.10高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）1.11客运专线综合接地技术实施办法（暂行）（铁集成2006220号）1.12客运专线铁路变形观测评估技术手册（铁道部工程管理中心）1.13钢筋混凝土用钢筋焊接网（GB/T1499.3-2002）。1.14钢筋焊接网混凝土结构技术规程(JGJ 114-20

6、03)。1.15关于印发混凝土分项工程原材料标准局部修订条文的通知（铁建设2009152号）。2、 工程概述2.1 工程概况中交二航局西宝客专第三项目经理部位于宝鸡市境内，起止桩号为DK608+431.66DK638+000，全长29.656km。沿途行径陈仓区钓渭镇、天王镇、磻溪镇，跨蟠溪河，结合宝鸡市高新三期规划，线路并行于高新大道（正建）南侧约200m沿黄土台塬塬边引线，穿903m小村隧道，跨马尾河，从马营变电站及宝钛新建厂区（在建）北侧通过，跨清水河，结合宝鸡市城市规划，在旭光村北侧设宝鸡南站至本线终点。 CRTS型板无砟轨道施工为小村隧道出口300m范围内，马尾河大桥、DK629+0

7、21.5-DK629+477.69路基段，正线长度为1127.19m，施工范围内为曲线段，曲线半径为8000m，DK628+350.50-DK629+319.399为圆曲线，DK629+319.399-DK629+477.69为缓和曲线。其他线路段均为CRTS双块式无砟轨道。2.2 目前施工情况 CRTS型板无砟轨道施工为小村隧道出口300m，马尾河大桥371m，DK629路基456.19m。施工里程范围为：DK628+350.50-DK629+477.69。目前施工情况见表2.2-1；表2.2-1 现场施工情况序号工程部位里程桩号底座板/支承层道床板1小村隧道DK628+350.50-DK6

8、28+650.50未施工未施工2马尾河大桥DK628+650.50-DK629+021.5完成456.4单延米未施工3DK629路基DK629+021.5-DK629+477.69完成570单延米未施工2.3 CP评估情况DK628+350.50-DK629+477.69，CRTS型板施工段CP评估已全部通过。2.4 施工进度计划 CRTS型板无砟轨道施工计划开工时间为2013.2.15，计划完成时间为2013.3.15。3、施工准备3.1 施工文件准备和审核3.1.1 施工前应根据施工内容准备相关施工、设计文件。 3.1.2 准备并熟悉无砟轨道相关规范、规程、标准、技术条件、指南等，充分理解

9、轨道工程的设计意图。3.1.3 接收其它施工技术文件，包括：线下构筑物竣工测量资料、桩橛，和与轨道工程有关的变更设计，线下工程施工质量检验合格报告，结构物沉降变形评估报告，CP测设成果等。3.1.4 所有施工设计文件须经过审查核对后方可使用。3.2 现场准备在常规工程施工调查的基础上，着重调查以下内容：3.2.1 施工道路的分布情况，包括可利用道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、便桥（涵）的承载能力、通道出入口的具体位置、新增便道条件等。3.2.2 混凝土拌合站的具体位置及供应能力。3.2.3 预制轨道板（枕）厂的位置，预制轨道板（枕）的运输距离、运输方式、装卸储存及现场存放场地条件与

10、存储能力。3.2.4 线下工程结构物分布情况，相关接口工程施工安排。3.2.5 长钢轨、道岔铺设施工计划。3.2.6 根据施工调查，结合无砟轨道施工特点，编制详细的物流组织方案。3.3 施工技术准备3.3.1 无砟轨道工程施工前应编制详细的施工组织设计，细化各工序的质量控制标准、方法及进度计划，编制作业指导书，经审查后方可实施。3.3.2 根据无砟轨道的结构特点和现场实际条件选择合理的施工方法，编制完整施工工艺流程，针对关键工序提出有效的质量保证措施。3.3.3 所有无砟轨道施工及管理人员应进行岗前培训，经考试合格后持证上岗。 3.3.4 无砟轨道施工前应根据施工方法配置成套施工设备，对关键设

11、备进行操作和精度确认。3.3.5 施工前应根据质量控制需要设置检测机构，并根据施工内容配备相应的检测设备。3.3.6 试验、检测设备主要包括：自密实混凝土砂浆检测设备、钢轨焊接质量检测设备、轨道几何状态测量仪、钢轨预打磨质量检测设备、刚度仪等。3.3.7 各施工检测设备必须在使用前校验并鉴定，不合格者不得使用。4、 原材料进场检验与存放4.1 无砟轨道材料应满足设计文件要求，无砟轨道材料供应方应按照标准规定的批量，出具产品质量证明文件。施工单位应按有关规定进行检验，合格后方可使用。针对钢筋焊网、预应力钢棒、弹性垫板、隔离层等关键材料要加强检验与控制。4.2 隔离层材料出厂应干净整洁，现场存放堆

12、码整齐，底部架空，表面采用塑料布或篷布覆盖，防止污染。4.3 钢轨扣件出厂时应按规格型号装箱，箱体标识清楚，装卸过程中严禁抛掷，现场存放分类标识清晰，堆码整齐。材料堆码基底应平实，底层应架空，并有良好的排水系统。4.4 各类材料堆码应便于装卸、取放、清点。应竖立显著标牌，标识产地、型号、规格、数量、生产日期等。4.5 钢筋在运输、储存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯，覆盖完全。装卸钢筋时不得从高处抛掷。 4.6 钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库（棚）内，并分类设立标识标牌。4.7 混凝土用水泥、矿物掺和料等粉状材料应分别储存，不得露天堆放，应特别注意防潮。

13、4.8 水泥储存过程中，应符合下列规定：（1）装运水泥的车、船应有棚盖；（2）储运水泥的仓库应设置在地势较高处，周围应设排水沟；（3）袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷；（4）水泥应按品种、强度等级分批堆放，堆垛高度不宜大于1.5m，堆垛应架离地面0.2m以上，距离四周边墙不小于0.20.3m，并预留通道；（5）储运散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温；4.9 不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，避免误用。骨料堆放场地面按相关规定进行硬化处理，并有排水设施。4.10 轨道板运输、

14、存放和进场检验参照相关技术要求进行。5、CRTS型板式无砟轨道主要施工设备CRTS型板式无砟轨道主要施工设备包括底座施工设备、自密实混凝土施工设备和长钢轨铺设施工设备。5.1 底座板主要施工设备底座板施工主要分为路基、桥梁和隧道三种类型，主要施工设备见表5.1-1。 表5.1-1 路基底座板主要施工设备表序号设备名称规格单位数量备注1混凝土拌合站HZS120台22混凝土运输车7.5m3台63混凝土输送泵车46m台24底座板模板套65限位凹槽板模板套66吊车25T台27振捣设备套58振动梁台39电焊机台810发电机35KW台211平板运输车台312全站仪台313电子水准仪台414钢筋网片吊装架套

15、35.2 轨道板施工主要设备表5.2-1轨道板主要施工设备表序号设备名称规格单位数量备注1自密实混凝土模板套42载重汽车台33吊车25T台24混凝土拌合站HZS120台25混凝土运输车7.5m3台66轨道板运输车台37铺板龙门吊10T台28三角规套49三向调节设备台210混凝土输送泵车46m台211吊耳套312扳手把105.3 自密实混凝土施工主要设备表5.3-1 自密实混凝土主要施工设备表序号设备名称规格单位数量备注1混凝土搅拌站HZS120台22汽车吊25T台23砼运输车7.5m3台64混凝土中转仓套25喷雾器台46洒水车台27发电机35KW台28吹风机台29模板套610混凝土输送泵车46

16、m台211压紧装置套36、CRTS型板式无砟轨道主要施工方法6.1 CRTS型板式无砟轨道结构组成 CRTS型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。 直线地段无砟轨道断面图曲线地段无砟轨道移断面图 6.2 底座板施工6.2.1 桥梁、隧道底座板施工底座为钢筋混凝土结构，为单元结构，混凝土强度等级为C40。钢筋混凝土底座长度同轨道板，宽度为2900mm，直线地段底座厚度为180mm，曲线地段根据具体超高确定。底座对应自密实混凝土凸台位置设置凹槽，凹槽与凸台之间设置弹性橡胶垫层。底座内配置双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。 图6.2-1 底座内下层钢筋图6

17、.2-2 底座内上层钢筋图6.2-3 底座内钢筋纵剖面图6.2.2 路基底座板施工 底座为钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C40。每3块轨道板范围对应底座为一个单元，单元间底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝处设传力杆并填充沥青纤维板，顶部填筑沥青软膏。底座宽度为3100mm，直线地段底座厚度为280mm，曲线地段根据具体超高确定。底座对应自密实混凝土凸台位置设置凹槽，凹槽与凸台之间设置弹性橡胶垫层。底座内配置双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。 路基直线地段 3-P5600板下底座配筋图6.2.2.3底座基层处理底座板施工前对基层面进行验收，桥梁基层面拉毛深度应控制在2-3mm。对未进行拉毛处理的

18、梁面应在底座板宽度范围内进行凿毛处理。清理梁面的浮碴、浮浆、碎片、油渍积水等。打开梁面预埋套筒封盖，清理套筒内杂物，将连接钢筋拧入套筒中，预埋套筒及连接钢筋的材质、拧入长度均需满足设计要求。6.2.2.4底座钢筋焊网加工及铺设底座板内的钢筋焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装到上桥。焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配，焊网的吊装时采用专用吊具进行，确保吊装过程中焊网不松动、不变形。安放焊网应根据设计的平面位置及高程调平、调直。 钢筋焊接网外观质量检查应符合下列规定： 1) 钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的 1。并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数

19、的50。焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。 2) 焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。焊接网几何尺寸的允许偏差应符合表1的规定，且在一张网片中纵、横向钢筋的数量应符合设计要求。表 6.2-1 焊接网几何尺寸允许偏差项 目 允许偏差 网片的长度、宽度（mm） 25网格的长度、宽度（mm） 10 对角线差（%） 1 注：表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。焊网安装允许偏差应符合表6.2-2的规定。表6.2-2 焊网安装允许偏差序 号项 目允许偏差（mm）1钢筋焊网平面位置152钢筋焊网竖向位置102钢筋保护层

20、厚度+10 -5焊网现场吊装见图6.2-1。图6.2-1现场吊装焊网示意图6.2.2.5底座模板安装由于CRTS型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用高度可调钢模板，以便更好的控制底座表面平整度。模板应定位准确，并应采取固定措施，防止其偏位、上浮。底座模板安装允许偏差应符合表3规定。表6.2-3 底座模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1顶面高程3水准仪2宽度+50尺量3模板位置 横向10纵向5全站仪4垂直度1%尺量5伸缩缝位置5尺量检验数量：施工单位、监理单位每5m各检查一处，伸缩缝全部检查。6.2.2.6 底座板限位凹槽模板安装由于每块轨道板对应的底座板范围内设置

21、两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为100cm70cm，坡度为1:10。凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢固，偏差符合设计要求。底座模板安装允许偏差应符合表4规定。表6.2-4 限位凹槽（凹槽）模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1顶面高程3水准仪2长度和宽度+50尺量3深度+50全站仪4挡台中心与底座模板内侧距离5尺量检验数量：全部检查检验方法：施工单位、监理单位观察、尺量6.2.2.7底座混凝土浇筑模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。混凝土采用插入式振动棒振捣，振动梁整平，钢丝刷拉毛。浇筑时注意限位凹槽

22、处，不得出现漏振或过振等现象。6.2.2.8底座伸缩缝设置底座板伸缩缝有真缝和假缝两种，在混凝土底座板上真缝每隔4-6块轨道板设置一道，假缝出真缝以外板与板之间设置。宽度为20mm，深度为40mm，假缝可在浇筑底座混凝土之前，设计位置安装伸缩缝模板，也可在底座混凝土浇筑完成且强度达到75%后，采用切割的方式切割一个槽型口。真缝必须先安装伸缩缝模板，然后才能浇筑混凝土。伸缩缝设置要平顺，允许偏差5mm.6.2.2.9底座混凝土验收当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计要求。混凝土底

23、座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表5，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表6。表6.2-5 底座外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差1顶面高程5mm2宽度+1003平面位置10 mm4平整度5mm /4m5伸缩缝位置10mm检验数量：施工单位、监理单位每20m检查一处。检验方法：测量限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见表6.2-6。表6.2-6 限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1平面位置52长度和宽度+5、03深度+5、0检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：尺量。6.3 道床板施工6.3.1自密实混凝土施工 自密实混凝土

24、层 自密实混凝土层为单元结构，长度和宽度同轨道板，厚100mm。采用强度等级C40的混凝土，配置单层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。对应每块轨道板范围自密实混凝土层设置两个凸台，与底座板上设置的凹槽相互结合。自密实混凝土层纵横向钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋网片，工厂化生产；凸台中采用CRB550级冷轧带肋钢筋，可通过现场绑扎或预先制作钢筋笼现场安装。凸台内钢筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体，保证良好的受力性能。自密实混凝土性能需满足相关规定要求，根据CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土施工特点，对自密实混凝土配合比研究，使其具有良好的填充性能、流动性、抗离析性能以及寒冷地区的适应性

25、能，并严格控制其收缩率。 P5600板下自密实混凝土层配筋平纵面图6.3.2 隔离层 自密实混凝土层与底座间设置的隔离层应采用聚丙烯针刺非织造土工布，不得添加除暗光稳定剂、抗紫外线稳定剂之外的添加剂，相关技术要求如表6.4-1 隔离层技术要求。在轨道板铺设前，在底座板和凹槽应用洁净高压水和高压风彻底对底座板进行清洁和清理，保证铺设范围内底座板洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。按照测量人员精确放出的轨道板铺设宽度线，铺设土工布。隔离层应铺贴平整，无破损，搭接处及边沿无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。弹性垫层设置在限位凹槽四周，在设置范围内将泡沫塑料板与混凝土面密

26、贴，用长度为30mm钢钉将弹性垫条钉在限位凹槽侧面。弹性垫层需平整、无翘起、无气鼓和无褶皱现象。 表6.3-1 隔离层技术要求6.3.3 弹性橡胶垫板弹性橡胶垫层应满足下表技术要求。 弹性橡胶垫层技术要求弹性限位板结构图 6.3.4 钢筋制作及安装轨道板所采用的普通钢筋为12HRB335热轧带肋钢筋、16HPB235钢筋、5低碳冷拔钢丝。轨道板所用钢筋部分采用了环氧树脂涂层钢筋。环氧树脂涂层钢筋采用母材为12HRB335热轧带肋钢筋进行制作。由于环氧树脂涂层钢筋在专业厂家进行制作，本作业指导书对涂层钢筋制作工艺未作规定，只对涂层钢筋加工及绑扎作了具体规定。钢筋切断钢筋弯制前准备钢筋弯制各规格钢

27、筋分类堆码、标识各规格钢筋批量加工钢筋配料钢筋存放区领料在钢筋绑扎胎具内绑扎钢筋骨架运输至钢筋绑扎区钢筋骨架吊装入模（临时存放）L型钢筋、接地端子尾部圆钢焊接锚垫板与螺旋筋焊接 图6.6-1 钢筋工程施工工艺流程图6.3.4.1 检查与验收钢筋进场后对钢筋的外观质量进行验收，初验合格后按批次取样检验；检验合格后方能使用。钢筋原材料的状态标识应及时修改。每批由同一牌号，同一炉罐号，同一尺寸的钢筋组成。普通钢筋每60t作为一个检验批，超过60t的部分，每超过40t（或不足40t的余数）增加一根拉伸试验试件和弯曲试验试件；不足60t也按一批计。环氧树脂涂层钢筋以2t为一批，不足2t也按一批。钢筋的直

28、径采用游标卡尺测量，精确到0.1mm。钢筋的长度采用钢尺测量，精确到1mm。钢筋须平直，无损伤，表面不得有裂纹、结疤、折迭、油污、颗粒状或片状老锈。6.3.4.2 钢筋加工（1）钢筋下料长度计算钢筋下料长度根据设计图纸、规范标准等规定进行下料。直钢筋下料长度=构件长度保护层厚度+弯钩增加长度（2）配料单与料牌将每一编号的钢筋制作一块料牌（以图2为例），作为钢筋加工的依据，并在安装中作为区别标志。钢筋配料单和料牌应严格校核，必须准确无误，以免返工浪费。图2 钢筋料牌（3）钢筋加工的技术要求 1）钢筋下料前须检查钢筋外观，确保普通钢筋无锈蚀、污染和变形，环氧涂层钢筋无绝缘层损伤。钢筋加工弯制前须调

29、直、清除表面的油渍、漆渍、水锈和铁锈等，钢筋表面不能有削弱钢筋截面的伤痕。 2） 钢筋加工在常温下以不损害其材质的方式进行，并按照图纸尺寸进行加工。钢筋弯折一次成型，不得进行反复操作。 3） 涂层钢筋在弯曲时应在弯曲部位加塑料套管或在弯曲轴上加尼绒套等措施进防护，以免损坏涂层。 4） 钢筋在常温状态下加工。弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩须一次成型。弯曲部位应平顺，其曲率半径不能小于钢筋直径的2.5倍。 5）钢筋在下料和弯曲成型前，应熟悉钢筋的规格、形状和尺寸，以确定相应的机具。涂层钢筋弯制应注意以下要点： 为使涂层钢筋表面不受损伤，在接触的部位加装橡胶耐磨件。 弯曲机的弯曲轴与中心轴

30、加橡胶外套。 涂层钢筋在弯制、运输过程中严禁随意抛掷，存放时需垫方木防止划伤。（4）半成品钢筋验收方法1） 纵向、横向带直角弯钩、架立筋、门型筋、接地筋、起吊套管加强筋的成品钢筋验收采用钢卷尺量测。2）对半成品的涂层钢筋进行涂层破损检查，检测方法：目测。3） 钢筋加工验收标准主筋允许偏差：（-10，0）mm。6.3.4.3 钢筋焊接、绑扎、入模（1）钢筋焊接的技术要求 1）“L”型接地钢筋的连接采用单面焊，焊缝长度不小于100mm；接地端子尾部圆钢与纵向接地钢筋焊接采用单面焊，焊缝长度不小于100mm。 2）焊接过程中要及时清除焊碴，焊缝表面光滑平整。焊缝表面须平顺、无缺口、无裂纹和焊瘤。 3

31、） 焊缝高度h0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b0.7d，并不得小于8mm。 4）焊工必须经过培训，取得相应资格后方可上岗作业。 5） 焊条采用E50系列焊条。（2）钢筋骨架绑扎 1） 钢筋绑扎前须先核对成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单或设计图纸、交底相符。钢筋骨架制作应在胎具上进行；为防止踩踏钢筋骨架，中间位置采用可移动木板作为作业平台。 2）钢筋在绑扎的过程中要注意轻拿轻放，防止划伤涂层钢筋。 3）钢筋定位：在钢筋绑扎胎具上按轨道板钢筋图位置、数量刻出定位槽，绑扎时纵横向钢筋落入槽内以便定位。 4） 绑扎铁线采用绝缘型扎丝，绑扎时其线尾须扭向骨架内。注意绝缘铁线尾部不要

32、与普通钢筋接触。 5） 在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（八字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。 6） 支撑环氧涂层钢筋的垫块和绑扎环氧涂层钢筋的扎丝应采用性能合格的绝缘材料包裹，绑扎时2根钢筋的绑扎点采用33mm的扎丝，3根钢筋的绑扎点采用35mm的扎丝绑扎，绑钩至少扭转2圈半，扎丝端头弯向板内。 7） 环氧涂层钢筋与普通钢筋搭接处全部采用0.7mm厚绝缘垫片隔开，绝缘垫片沿普通钢筋包裹放置。 8）环氧涂层钢筋绑就位后，不得踩踏，以免破坏钢筋骨架绝缘性能。浇筑混凝土前必须将上下搭接的纵向主筋用垫片隔开，尤其是端头处的绝缘涂层，如有损伤应及时修补，待修补材料固化后，方可进行下道工

33、序的施工。 9） 骨架不得有油污及扭曲。钢筋绑扎完成后采用500V兆欧表初次测量确认钢筋骨架的绝缘性能，电阻值满足不小于2M的要求。 10）PC钢棒处螺旋筋安装前须焊接在锚垫板上，焊接时须保证螺旋筋轴线与锚垫板垂直，两者中心轴线基本重合。 11） 在钢筋骨架下方绑扎C60细石混凝土垫块，确保保护层厚度。垫块呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，板体侧面和底面的垫块数量不少于4个/m2,板底垫块布设如轨道板垫块布置图(图2、3)所示，垫块布置避开承轨台位置。绑扎时横向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧扎丝，使垫块不可随意串动。所有垫块都在钢筋骨架安装就位前绑扎。绑扎垫块扎丝头必须弯向钢筋骨架内，扎丝头不得

34、伸入混凝土保护层内。 12）钢筋骨架绑扎完后，必须经班组自检、互检，合格后，经专职质检员验收合格后报监理检验，合格后方可进入下一道工序。轨道板钢筋安装允许偏差见表1。表6.1-2 轨道板钢筋安装允许偏差表序 号项 目允许偏差（mm）1预应力筋12普通钢筋53门型筋外露部分垂向：0,5纵横向：104锚垫板螺旋筋25扣件预埋套管及起吊套管螺旋筋56箍筋间距107钢筋保护层0,+5（3）钢筋骨架入模 1） 板体钢筋骨架在胎具上绑扎成形后，用桁吊及吊具吊装至钢筋运输车上，运输至混凝土浇注区，再吊装就位，吊装就位前须注意对准接地端子的位置，减少钢筋骨架调整幅度，在调整过程中，保护板体钢筋绝缘性能不受破坏

35、。 2）板体钢筋骨架采用专用吊具吊装,吊具起吊时要保证钢筋骨架平衡起落，吊钩要套胶垫防止破环钢筋骨架的绝缘性能。为防止起吊点处扎丝脱落、钢筋变形，须对吊点附近的钢筋绑扎点进行加强。 3） 钢筋骨架的起吊由专人进行吊装，防止损伤钢筋骨架或降低其绝缘性能。 4）骨架放入模板时，注意避开预埋件位置。严禁钢筋与预埋件相碰；若钢筋骨架与预埋件位置发生冲突时，可适当移动普通钢筋位置；移动后必须重新绑扎牢靠。工艺成熟后，在绑扎胎具中绑扎钢筋时将钢筋间距调整好。将骨架放于底模上，骨架如有偏斜、扭曲，须进行调整。用钢尺检查端、侧模内侧至钢筋边缘距离，对钢筋骨架在轨道板厚度方向的位置进行调整。调整时不得损坏环氧涂

36、层钢筋表面涂层。 5）钢筋骨架入模后需经过绝缘检测，合格后方能进入下道工序，并做好绝缘测试记录。 6） 钢筋骨架临时存放时须叠放于指定位置，存放处地面平整无杂物，第一层与地面、层与层之间采用方木支垫，端面对齐，堆放层数不得超过四层。图6.1-1 P5350Q型轨道板钢筋骨架垫块布置图 图6.1-2 P4856CQ型轨道板钢筋骨架垫块布置图6.3.5模板安装6.3.5.1 模板结构轨道板模板采用定型钢模，按照构造主要有：底模、端模、侧模、锁紧系统、脱模系统、定位系统和振动系统。轨道板模板及基础应满足以下要求：(1)模板结构要有足够的强度、刚度和稳定性，并能够保证模板在设计规定周转期内不变形。(2

37、)模板必须具备足够精度，设计过程中必须从材料选择、加工方式、变形处理等多方面综合考虑。(3)模板既要能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，又要便于安装拆卸、预埋件安装及砼灌注。不合格模板清理 模板检查更换损坏密封圈拼装端模拼装侧模预紧侧模与底模连接螺栓预紧端模与底模连接螺栓预紧侧模与端模连接螺栓接缝严密性检查喷脱模剂安装预埋套管、螺旋筋检查下道工序图6.3.5-1 模板安装工艺流程图(4)模板的制造应满足接缝平顺、密贴，板面平整，转角光滑，定位准确快捷等要求。(5)模板系统必须配置足够振动设备，保证不出现振捣盲区。(6)模板基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。6.3.5

38、.2 模板检验(1) 轨道板采用定型钢模预制，对钢模的平整度，螺栓孔间距要求较高，每套钢模必须经过进场检验，合格后方能使用。模板的允许误差为轨道板成品允许公差的1/2。(2) 钢模的检验分为进场检验、日常检查、定期检查，检查结果应记录在模板检查表中。日常检查应在每天作业前对钢模的外观质量及密封性能进行检查。定期检查为每月进行一次，检验内容主要包括平面度、承轨槽细部尺寸、预埋套管的横向和垂向偏差等。表6.3.5-1 模板尺寸允许偏差序号项目模具精度1整套模板长度/mm3.02宽度/mm3.03厚度/mm+3，04框架四边翘曲/mm0.55四边旁弯/mm1.06整体扭曲/mm1.07底板平面度/m

39、m2.08承轨槽的平整度/mm纵0.3横0.159承轨槽与底板的高差/mm0，-0.510预埋套管保持轨距的两套管中心距/mm0.511同一承轨槽两相邻套管中心距/mm0.312承轨槽预埋套管处承轨台横向位置偏差/mm0.313预埋套管处承轨台垂向位置偏差/mm0.314小钳口距离/mm 0.315承轨面与钳口面夹角（）0.516承轨面坡度（轨底坡）1:38-1:4217承轨槽间外钳口距离/mm 0.518扣件间距边上螺栓孔距板端距离/mm 1.019扣件间距/mm 1.0(3)对于曲线地段的轨道板模板，其承轨台应能够根据平面曲线、竖曲线和超高等要求来调整承轨台的空间几何位置，并在轨道板预制前

40、应采用专用的检测工具和检测系统，对可调模板的曲线参数进行测量，保证曲线段轨道板的曲线参数符合设计要求。(4)可调模板每调整一次后，应检验全部项目。(5) 模板的外观质量主要为模板表面清渣涂油质量，扣件预埋套管预留孔处是否有杂物、变形，模板四壁是否清渣彻底，各个配件、模板上表面是否存在裂纹和破损现象。(6) 当模板大修、撞击、受热不均、定位销更换、预紧力过大等现象发生时均应进行全面检查。6.3.5.3 模板清理(1)将模板端侧模完全打开后，用平刮刀等不带尖锐棱角的工具清除模板表面、侧面及边角残余的水泥浆，然后用软质钢丝球将残留在模板表面混凝土痕迹擦拭干净，最后用抹布或毛巾将模板表面擦干净。(2)

41、 模板清渣过程中必须将模板表面任何角落清除干净，不得有遗漏位置，特别是锚穴定位销、端侧模接触处、锚穴四周及锚穴端面等容易遗漏地方必须仔细清理。清渣过程中产生的混凝土块或浮尘不得从定位销预留孔中排除。(3)清理过程中必须检查模板密封圈，如有损坏或老化，必须及时更换。清理干净预埋套管的定位装置。(4)模板清理完后，必须检查模板密封圈与模板的密封情况。(5) 模板清渣以徒手擦拭无明显污染为度。(6) 对模板敲落的混凝土残渣，应及时进行清除；对液压装置渗出的油及时进行清理、掩埋。(7)模板清理项目及要求如表4所示：表6.3.5-2 模板清理项目及要求表项 目清理工具清理要求备注底面、侧面、锚穴刮刀、棉

42、布、绞磨机表面光滑，无灰痕、麻点边角接缝刮刀、棉布无灰渣、锈迹密封胶垫刮刀无灰渣、无翘起现象螺栓钢丝刷无灰渣6.3.5.4 喷涂脱模剂(1)模板清理合格后即可喷涂脱模剂。脱模剂喷涂要均匀，不得有聚集、漏涂现象。（脱模剂的具体调配比例应根据现场情况而定）(2)脱模剂涂刷分两次进行，首先将脱模剂均匀涂敷在模板表面，涂刷时不得有漏涂现象出现，然后用干净抹布将脱模剂均匀涂刷在模板表面。涂刷完成后的模板表面不得有明显的擦拭痕迹，不得漏涂。(3)喷涂好的脱模剂成膜后方可进行预埋件的安装，清理好的模板如果不能及时进行下道工序施工，要及时用彩条布进行遮盖，防止灰尘落入模板。(4)在涂刷脱模剂的过程中，严禁脱模剂遗洒。6.4 轨道板精调6.4.1 轨道板精调根据CRTS轨道板的结构尺寸和轨道板按从设计原点向下控制的原则，设计、制造钢轨位置模拟装置，该装置上安放精密棱镜，由全站仪测定棱镜三维坐标，计算轨道板上 6个棱镜位置与设计位置的横向、竖向和纵向偏差量，根据偏差量调整轨道板的姿态，实现对轨道板亚毫米级的三维精确定位。 轨道板灌浆时上浮量的监测 为了精确监测对轨道板灌浆时其上浮量及横向及纵向的变化情况，需对