站主体结构脚手架施工方案.doc

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1、宁丹路站主体结构模板与支撑体系施工方案1. 编制依据 南京地铁一号线南延线TA01标工程施工设计图。 南京地铁一号线南延线TA01标土建工程现场调查资料。 建筑施工手册中的相关内容。 已上报的宁丹路站主体结构施工方案。2. 工程概况宁丹路站总长度为172.65m，标准段宽度为19m，高度为13.6m，为地下二层局部三层单柱两跨侧式站台车站，总建筑面积为10400.85m2。车站围护结构：采用1200人工挖孔桩+钢管支撑作为本站的围护结构。疏排的钢筋砼桩，间距2.4m。疏排桩桩间采用锚喷支护，喷层厚80150mm，采用28中空式注浆锚杆，L=3.5m，竖向间距1.2m。钢筋网采用LL550焊接网

2、，6.5，网格间距150150。内支撑体系为三道四道钢支撑，水平间距5m左右，竖向间距5m左右，上三层钢支撑均在中板和顶板上0.5m和0.2m上。主体结构为地下二层局部三层单柱两跨，设备区双柱三跨，钢筋砼框架结构型式，主要构建尺寸见表1-1。地下一层为站厅层，地下二层为站台层，有效站台长度为159m，车站两侧有效站台宽度均为4.5m。基坑开挖深度约为20.5m16.0m，开挖宽度19m31.5m。车站主体结构底板主要坐落在J31-2b中风化的安山岩中，采用围护桩顶上设置抗浮梁，共同作用进行抗浮，局部三层地段在底板下设1200的抗拔桩与主体一起抗浮，车站主体结构采用基坑内排水、桩+内支撑支护、明

3、挖顺做法施工。表11 宁丹路车站主体结构主要构件尺寸表结 构 构 件构 件 尺 寸（mm）边墙600、700、900顶板800顶梁（宽高）9002000中楼板400中梁（宽高）900900底板900底梁（宽高）12002300中柱12007003. 施工总体部署3.1 总体施工方案 车站支护与基础工程施工是从南北两端向中间施工。根据宁丹路站周边环境和安德门大街的交通疏导要求，宁丹路站分两期围挡来组织施工，车站主体结构和车站西侧3、4号出入口及车站风道可以在第一期围挡内完成施工。车站主体结构施工是从北端向南端施工，即：第1部最先施工，最后在7部收尾；出入口8部在主体结构施工完后开始施工，出入口及

4、风道为整体结构施工。每一分层施工是先底板，后中立柱，再侧墙和中板（顶板）一起施工。3.2 施工工艺流程本车站采用明挖顺做法施工，其主要施工步序如下：基坑底部平整处理接地、垫层砼施工施作底板防水层底板砼浇注拆除第四道支撑、施工侧墙、地下三层板拆除第三道支撑施工侧墙、地下二层板拆除第二道施工侧墙、地下一层板施工车站顶板及防水层拆除第一道支撑车站主体结构完成，管线恢复回填基坑及恢复路面。3.3 施工计划安排思路工序安排从北向南流水作业，结构从下至上竖向流水作业，轨顶风道和站台板在站台层结构后及时进行，其它楼梯板等附属结构穿插进行。4 施工方案及技术措施4.1 模板工程支撑体系概述本工程模板支撑体系采

5、用42满堂红脚手架的形式，其施工参数为： 支架：采用42排管脚手架，步距0.9m，层距0.6m，支撑体系上下左右采用可调座支撑在15cm15cm方木上。 模板：边墙顶板采用1.5m1m合模板。木模主要用于顶部倒角和堵头处，底部倒角单独加工成定型模板。 主次楞：15cm15cm方木，主楞间距0.6m，次楞间距0.75m。 剪刀撑：采用42钢管，横纵向间距不大于3m。 横撑：采用150钢管，间距2.4m2.4m。 地锚：采用25钢筋，距边墙1.5m处，步距1.0m。 堵头模板：木板。其它说明： 垫层砼施工缝部位采用方木支模施工，保证施工缝顺直以及施工缝处砼的密实性； 砼中立柱的模板采用层板加工制作

6、，模板的接缝和拐角处打磨平整； 内衬墙模板综合考虑强度、刚度、整体性、抗浮以及不留孔洞合理留置施工缝等方面的要求，采用整体式单面墙模板，板面采用竹胶板，横竖龙骨采用槽钢加工； 梁、板的模板采用支架搭设900*900*600满堂红支撑体系，横竖龙骨采用100100方木，面板用竹胶板； 柱、墙、梁、板模板的拼缝统一设计，做到内实外美。4.2 模板及支架工程施工工艺流程 中立柱模板施工工艺流程测量放线抹砂浆定位墩模板拼装就位模板预检模板尺寸检查模板加固场外模板制作图41 中立柱模板工艺流程图支架稳杆抱箍方木背肋15mm厚模板图42 中立柱模板支架图 侧墙模板施工工艺流程测量放线场内模板拼装模板就位模

7、板预检模板尺寸检查模板加固场外模板制作办理钢筋隐检图42 侧墙模板工艺流程图 梁板模板碗扣满堂架搭设铺设梁底模板安装梁侧模模板预检梁模板尺寸检查铺设板底模板梁钢筋绑扎模板加固图43 梁板模板工艺流程图4.3 特殊构件支模系统 内衬墙整体大模板 大模板加工侧墙模板选用1.5cm厚竹胶模板，横向槽钢为10间距0.3m，竖向槽钢为16间距1.5m，竹胶板采用沉头螺栓与横龙骨固定，每块模板尺寸为6.0m长，高度同内衬墙高度相同，模板材料质量符合现行国家标准和规定。 大模板支撑体系侧墙模板支撑采用150钢管支撑加螺旋加紧装置，具体支撑节点按照模板横竖向槽钢的间距（0.8m1.5m）布置，为防止在浇筑施工

8、中模板上浮，用22钢筋做拉杆将三道支撑同事先预埋的地锚紧固成一体，见图44、4-5、4-6、4-7。图44 侧墙模板示意图图45 负二层模板支架示意图图46 负一层模板支架示意图图47 主体结构模板支架横剖面示意图 端头模板为保证内衬墙环向施工缝的质量，同时为了避免普通的堵头方法焊伤结构钢筋，计划利用大块模板的横龙骨作为侧模的受力体，加工特殊的传力杆件，见图48。图48 侧墙模板堵头加固示意图 顶板模板 模板采用1.5cm厚竹胶模板，加3cm厚的木板，用纵、横两个方向的方木作楞，楞纵横间距均为0.7m。 支撑体系顶板模板支撑采用碗扣支架搭设满堂红支撑系统，竖档纵向间距梁底为0.5m，板底为0.

9、7m。梁模板见图49。 拉杆图49梁模板示意图顶板模板见图410。图57顶模示意图图410梁模板示意图4.4 模板质量要求 本工程采用泵送商品砼浇筑施工，对模板工程施工的质量尤其是防漏浆、防跑浆等提出了更高的要求，结合本工程的实际特点，为了确保工程质量，模板工程施工质量将按如下要求执行。 支模前应先根据设计图纸弹出模板边线及模板的控制线，电梯井的内墙面不但要弹出模板边线和模板的控制线，而且要在上下设多个控制点，上下对应控制点连线的垂直度应通过测量仪器检查。 模板的支撑体系必须具有足够的强度、刚度和稳定性； 竹胶板的拼缝严格控制在2mm以内，模板接缝处挤压10mm宽海棉条，以避免漏浆现象； 支模

10、时在最低点预留出清扫口，以便在浇筑砼前及时将模内的锯末、焊渣等杂物清除，避免出现夹渣缺陷； 柱模下部预留一个小洞，模内垃圾采用水冲，通过小孔进行清理，清理完毕后柱模下脚外侧采用水泥砂浆护壁，防止漏浆。 模内的积水必须用电钻打眼排除，避免局部砼因水灰比太大出现离析或麻面缺陷； 模板实测允许偏差见表41模板安装允许偏差表所示，其合格率严格控制在90%以上（砼结构工程施工质量验收规范GB50204-2002）。表41模板安装允许偏差名称项目偏差值（mm）允许相邻两板表面高差3模板尺寸宽柱5梁、板0，-10高柱0，5梁、板0，-10长0，-5表面平整度54.5 模板及支撑体系拆除 非承重模板拆除时，其

11、结构强度应不低于2.5Mpa，承重模板拆除时，跨度在8m以上的结构，必须在砼强度达到100%后方可进行。跨度在8m以下的结构，必须在砼强度达到70%后方可进行。 拆模顺序为后支先拆、先支后拆；先拆非承重模板、后拆承重模板。拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别拆向两端。 拆模时不要用力过猛过急，拆下来的模板应及时运走、并清理干净，板面刷油按规格分类堆码整齐。4.6 车站临时钢支撑拆除内支撑体系拆除的过程其实就是把由钢管横撑所承受的侧土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。支撑体系的拆除施工应特别注意以下两点： 拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。 支撑拆除时，主体

12、结构的楼板或底板混凝土强度应达到设计强度。4.7 脚手架搭设工艺脚手架搭设工艺：场地平整清理脚手架材料配备脚手架材料配备脚手架定位设置垫板安放底座纵向扫地杆立杆横向扫地杆横杆剪刀撑连模杆5. 模板支撑体系力学验算5.1 荷载计算 板底一纵、横距内（计算单元内）模板支架自重：立杆：（7.4-0.05-0.15）0.03840.2765KN横杆：0.6120.03840.2765KN纵杆：0.6120.03840.2765KN直角扣件：2513.21030.33KN对接扣件：18.40.622103/6.50.0374KN剪刀撑：0.1434KN旋转扣件：2414.61030.62/（3.6cot

13、50o）0.1392KN合计：1.48KN 永久荷载标准值：板底模板支架自重标准值：1.48KN板底钢模板自重标准值：0.785KN/m2板钢筋自重标准值：每立方钢筋砼1.5KN新浇筑砼自重标准值：24KN/m3可变荷载标准值：施工人员及设备荷载标准值：1.0KN/m2振捣混凝土时产生的荷载标准值：2.0KN/m25.2 计算过程及结果1）支撑方木的计算方木按照简支梁计算，方木的截面力学参数截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 15.0015.0015.00/6 = 562.5cm3； I = 15.0015.0015.0015.00/12 = 4218.75cm4图5.1方木楞计算简图

14、 荷载的计算： 钢筋混凝土板自重(kN/m)： q1 = 1.50.750.6+240.750.6=11.475kN/m 模板的自重线荷载(kN/m)： q2 = 0.7850.6=0.471kN/m 活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN)：经计算得到，活荷载标准值 P1 = (1.000+2.000)0.6=1.8kN 强度计算最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算如下: 均布荷载 q = 1.211.475+1.20.471=14.335kN/m集中荷载 P = 1.41.8=2.52kN最大弯矩 M = 2.520.6/4+14.3350.60.6/

15、8=1.02kN.m截面应力 =1.02106/56250=1.8N/mm2方木的计算强度小于13.0N/mm2,满足要求! 抗剪计算最大剪力的计算公式如下: Q = ql/2 + P/2截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh T其中最大剪力 Q=0.614.335/2+2.52/2=5.56kN截面抗剪强度计算值 T=35560/(2150150)=0.371N/mm2截面抗剪强度设计值 T=1.30N/mm2方木的抗剪强度计算满足要求! 挠度计算最大挠度考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，计算公式如下: 均布荷载 q = 11.475+0.471=11.946kN/m集中

16、荷载 P = 1.8kN最大变形 v =511.9466004/(3849500.0042187500)+1800 6003/(489500.0042187500)=0.1mm方木的最大挠度小于600.0/250,满足要求!2）横向水平杆验算模板下横向水平杆按两跨连续梁计算，变形按三跨连续梁计算，计算简图如下图。图5.2 横向水平杆计算简图作用横向水平杆永久荷载标准值 =0.7850.6+1.50.60.75+240.60.7511.946KN/m设计值：14.34 KN/m作用横向水平杆可变荷载标准值 1.8 KN/m设计值：2.52 KN/m横向水平杆受最大弯矩 0.76KN.m 149.

17、61205N/mm2 满足要求！按三跨连续梁计算的挠度： 1mm=8KN单扣件抗滑承载力不满足要求,在模板支架立杆上采用双扣件，满足要求。4）模板支架立杆计算支架立杆的轴向力设计值为横向水平杆传给立杆最大竖向力与板底模板支架自重产生的轴向力之和： 1.4814.42KN模板支架立杆的计算长度 0.6+0.1520.9m取长度系数，由取， 满足要求。取， 查规范附录C表C得验算支架立杆稳定性： 49.56205N/mm2满足要求。由于架体每步架纵横杆连接，水平方向刚度大，单根立杆满足稳定性要求，整体稳定性亦满足要求。5.3 验算结论经过验算得出结果如下： 方木设计强度计算、抗剪强度验算及最大挠度

18、满足要求。 横向、纵向水平杆最大弯矩、挠度满足要求。 双扣件才能满足抗滑要求，故所有扣件采用双扣件。 支架立杆稳定性验算满足要求。6. 注意事项6.1 原材料注意事项 所有模板支撑体系材料进场前，按照低压流体输送用焊接钢管和钢管脚手架扣件标准规定的指标和检验方法对钢管、扣件、及紧固件进行外观质量检查，严禁不合格材料用于施工现场。 新钢管应有产品质量合格证，并有质量检测报告，焊接钢管其材性应符合碳素结构钢（GB700-88）的相应规定。钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。钢管的外径、壁厚、端面等偏差，应符合规范要求。钢管必须涂有防锈漆。 旧钢管的检查应符

19、合下列规定： 钢管锈蚀深度不得超出规范规定。锈蚀检查每年一次。检查时，应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超出规范的规定值时，不得使用。 钢管的弯曲变形应符合规范规定。 扣件的检查应符合下列规定： 新扣件应有生产许可证、法定检测单位的检测报告和产品的质量合格证。扣件应采用GB978-67可锻铸铁分类及技术条件的规定，机械性能不低于KT33-8的可锻铸铁制造。扣件的附件采用的材料应符合GB700-88碳素结构钢中Q235钢的规定；螺纹均应符合GB196-81普通螺纹的规定，垫圈应符合GB96-76垫圈的规定。 旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严

20、禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。 新旧扣件均应进行防锈处理。表6.1 构配件的允许偏差表序号项目允许偏差检查工具1钢管尺寸（mm）外径0.5游标卡尺2壁厚0.53钢管两端面切斜偏差1.70赛尺、拐角尺4钢管外表面锈蚀深度0.50游标卡尺5钢管弯曲各种杆件钢管端部弯曲l1.5m5钢板尺67立杆钢管弯曲3ml4m4ml6.5m12208910水平杆、斜杆的钢管弯曲l6.5m30 钢模板进场应对其平整度和拼装检查不合格产品不得用于施工现场。6.2 施工注意事项 每隔34个步距设置一组剪力撑，剪刀撑与地面夹角为4560，剪力撑与扣件支架连接要牢固。 满堂红脚手架安装过程中注意连接，扣件应盖扣牢固，防止

21、发生架子坍塌伤人事件。支架立杆应竖直设置，垂直允许偏差为为5。水平杆的水平偏差不应大于1/250，且全架的水平偏差不应大于50mm。 管口上的顶托应拧紧，垫牢固。 满堂红脚手架钢管间要连接牢固，保证脚手架的整体稳定。 模板接缝要严密，保证整体平整度、垂直度符合要求。 在模板安装过程中调整侧墙模板中线及顶板模板标高，保证侧墙模板内尺寸偏差在5mm以内，同时保证顶板模板在跨中部位向上拱起2cm。调整各模板接缝严密后开始加固模板，边加固边调整模板，保证结构模内尺寸、结构中线、标高、跨中预拱度符合要求。 顶板钢筋、模板的安装在边墙模板安装完毕后进行。首先自底板混凝土面上架立临时竖向支撑钢管，在竖向支撑

22、钢管顶部连接纵向钢管，目的在于顶托顶部钢筋，保证钢筋的水平安装。待钢筋绑扎完毕后，安装拱顶模板，安装时由顶托顶紧模板，逐步替换竖向支撑钢管，完成体系转化。 脚手架使用中应定期检查下例项目 杆件的设置和连接，支撑、门洞桁架等的构造是否符合要求； 地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空； 扣件螺栓是否松动； 安全保护措施是否符合要求； 脚手架搭设的技术要求、允许偏差应符合规范规定。表6.2 脚手架搭设允许偏差及检验方法序号项目技术要求允许偏差检查工具1地基基础表面坚实平整/观察排水不积水/垫板不晃动/底座不滑动/不沉降102立杆垂直度最后验收垂直度（20m80m）100用经纬仪和吊线和卷尺搭设中

23、检查偏差高度总高度40mH27H1025H2050H3075H401003间距步距20钢板尺纵距50横距204纵向水平杆高差一根杆的两端20水平仪或水平尺同跨内两根纵向水平杆高差105双排脚手架横向水平杆外伸长度偏差外伸500mm50钢板尺6扣件安装主节点处各扣件中心点相互距离 a150mm/钢板尺同步立杆上两个相隔对接扣件的高差 a500mm/钢卷尺立杆上的对接扣件至主节点的距离 ah/3/纵向水平杆上的对接扣件至主节点的距离 ala/3/扣件螺栓拧紧扭力矩4065N.m/扭力扳手7剪刀撑斜杆与地面的倾角450600/角尺表6.3 扣件拧紧抽样检查数目及质量判定标准：项次检查项目安装扣件数量

24、（个）抽检数量（个）允许的不合格数1连接立杆与纵横向水平杆或剪刀撑的扣件；接长立杆、纵向水平杆或剪刀撑的扣件120132005052连接横向水平杆与纵向水平杆的扣件（非主节点处）1201320050106.3 模板拼装要求 模板支护前应清理干净并涂刷隔离剂，铺设应牢固、平整、接缝严密不漏浆，相邻两模板接缝高差应不大于2mm； 模板与支架体系间连接应牢固稳定可靠； 边墙模板应根据放线位置分层支立模板，内模板与顶模板连接好并调整净空合格后固定，模板支立允许偏差为：垂直度2，平面位置10mm。 模板自下而上分层支立，支撑应牢固，允许偏差为垂直度1；顺线路方向20mm，垂直线路方向10mm。6.4 模

25、板支撑体系拆除注意事项当边墙混凝土强度达到设计强度的75后方可进行模板支撑体系拆除，顶部模板要求混凝土强度达到设计强度的100后方可拆除。拆除注意事项如下。 模板及脚手架拆除程序应遵守自上而下，先搭的后拆，后搭的先拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆除小横杆、大横杆、立杆等。 脚手架拆除的工艺流程为：剪刀撑小横杆大横杆立杆 拆除前，工长要向拆除施工人员进行书面安全技术交底。班组要学习脚手架安全技术操作规程。 拆除脚手架时，地面设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁一切非操作人员入内，拆除脚手架必须有专人负责指挥，拆除作业必须协调一致，严禁违章作业。 拆除前应全面检查脚手架的扣件连接

26、情况，连模杆支撑是否牢固、安全，清除脚手架上杂物及地面障碍物。 不准分立面拆除或在上下两步同时拆除。做到一步一清，一杆一清。拆立杆时，再拆除最后两个扣件。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再拆端头扣件。 所有连模杆随脚手架同步逐层下降拆除，严禁先将连模杆和卸荷杆件整层或数层拆除。分段拆除高低差不大于2步，如高差大于2步时增设连模杆加固。 当脚手架拆至下部最后一根长钢管的高度时，应先在适当位置搭临时抛撑加固，后拆连模杆件和卸荷杆件。 拆除架子时，地面要有专人指挥、清料，随拆随运，禁止往下乱扔料具。 拆除的模板要及时清理打磨干净，及时涂刷隔离剂。7. 质量保证措施 加强施工

27、技术管理，使施工管理标准化、规范化、程序化。认真熟悉和会审施工图纸，深入领会设计意图，严格按照设计文件、施工规范施工。 严格执行工程监理制度和工序“三检制”，即作业班组自检、作业工区复检、经理部复检，合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程必须经监理工程师签认后方能隐蔽。 经理部、作业工区、作业组设专职质检工程师，班组设兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。质检工程师有质量否决权，发现违背施工程序、不按设计图、规则、规范及技术交底施工，使用材料半成品及设备不符合质量要求者，施行“一票否决”制，有权制止，必要时下停工令，限期整改并有权进行处罚，杜绝半成品或不合格成品。8 安全

28、保证措施 所有构件，必须经检验合格后方可投入使用。 脚手架立杆施工前清除组架范围内的杂物和做到无水作业。 搭设脚手架人员34人一小组为宜，其中12人递料，另外两人配合搭设，每人负责一端。 搭设脚手架时，要求至多二层向同一方向，或中间向两端推进，不得从两端向中间合拢搭设，否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以安装。 连续撑应随着脚手架的搭设而搭设，并使其与脚手架和和结构物垂直。 模板支撑体系严格按照自下而上分层施工的顺序进行，底座支撑应平整牢固。 模板没有固定前，不得进行下道工序。 安装边墙模板时，各相互垂直的二个方向拼装，连接模板的U形卡要正反交替安装，同一施工段墙两侧模板应同时组合，以便确保

29、模板安装时的稳定。 顶板模板安装就位应要在支架搭设稳固、板下横楞与支架连接牢固后进行。U形卡要按设计规定安装，以增强整体性，确保模板结构安全。 严格按照方案要求进行剪刀撑施作，增强模板整体稳定性。 模板拆除前应首先检查使用机具是否牢固，工作时要集中思想。 模板拆除间歇时应将已活动的模板、拉杆、等固定牢固，防止突然掉落、倒塌伤人。 已拆除的模板、拉杆、支撑等应及时运走或妥善堆放，严防操作人员因扶空、踏空坠落。 现场施工人员必须经过我单位三级教育合格后方可上岗，特殊作业人员必须持证上岗。 进入施工现场严格遵守劳动纪律。9 文明施工及环境保护措施 做到场地整洁，道路清洁无杂物，风、水、电三管线顺直，

30、水沟畅通，严格标准化作业，生产环境达到标准要求。 坚持交接班制度，坚持“三工制”，做到工完场地清。 施工现场内材料堆码整齐，机械（具）停放有序，作业场地干净整洁。尤其是模板及支撑原材料进入施工现场分类码放整齐。 使用现场材料时必须由专人指挥和领用，不得随意挪用现场材料和用具。 模板支护使用剩余材料，如密封条、隔离剂等必须按照规定，回收至指定地方。 施工现场废料集中处理，不得随意放置，派专人负责。 进入施工现场严禁吸烟，并穿戴好必须的劳动防护用品。目 录1. 编制依据12. 工程概况13. 施工总体部署23.1 总体施工方案23.2 施工工艺流程23.3 施工计划安排思路24 施工方案及技术措施24.1 模板工程支撑体系概述24.2 模板及支架工程施工工艺流程34.3 特殊构件支模系统44.4 模板质量要求84.5 模板及支撑体系拆除94.6 车站临时钢支撑拆除104.7 脚手架搭设工艺105. 模板支撑体系力学验算105.1 荷载计算105.2 计算过程及结果115.3 验算结论146. 注意事项146.1 原材料注意事项146.2 施工注意事项156.3 模板拼装要求176.4 模板支撑体系拆除注意事项187. 质量保证措施188 安全保证措施199 文明施工及环境保护措施19