416单元消防及给排水工程施工方案.doc

《416单元消防及给排水工程施工方案.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《416单元消防及给排水工程施工方案.doc（59页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、第一章 编制依据1.1本施工方案为中国石化天津100万吨/年乙烯及配套项目公用工程及辅助设施第19标段加氢裂化原料罐区（416单元）消防泡沫排水管道安装方案；1.2本施工方案依据以下资料进行编制：1.2.1中国石化天津100万吨/年乙烯及配套项目公用工程及辅助设施工程招标文件；1.2.2中国石化天津100万吨/年乙烯及配套项目公用工程及辅助设施总体设计及基础设计；1.2.3设计施工图07D101-41600-DD-S-1-M 1.2.4国家和行业有关标准、规范；1.2.4.1石油化工给排水管道施工及验收规范SH3533-20031.2.4.2埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准SY/T0447

2、-96；1.2.4.3石油化工设备与管道涂料防腐技术规范（SH3022-1999）1.2.4.4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB50236-98)1.2.4.5石油化工安全技术规范(SH3505-1999)1.2.4.5天津石化100万吨/年乙烯及配套项目项目管理手册（MA-000-MM-PM-001）1.2.4.6中国石油化工集团公司安全生产禁令1.2.4.7天津石化100万吨/年乙烯及配套项目现场治安保卫管理制度1.2.4.8天津石化100万吨/年乙烯及配套项目天津石化安全管理金规1.2.4.9天津石化100万吨/年乙烯及配套项目施工现场“零宽容”制度1.2.4.10天津石化

3、100万吨/年乙烯及配套项目直接作业环节管理规定1.2.4.11天津石化炼油部相关规定1.2.5我公司相关工程的施工经验。第二章 工程概况2.1工程简介2.1.1加氢裂化原料罐区（416单元）属于天津100万吨/年乙烯及配套项目公用工程及辅助设施工程第19标段，属于炼油工程部分。本单元主要新建4座8500m3内拱顶储罐，钢筋混凝土承台式基础4座。另外还包括配套的工艺管线、电气仪表等部分。本方案为罐区配套消防、给排水系统施工方案，主要包括四套罐体消防喷林系统、泡沫喷淋系统及配套排水系统，为罐区提供消防水及泡沫。其中消防冷却水系统管道全部采用热镀锌钢管，约1250m，泡沫系统管道钢材表面进行抛丸除

4、锈，除锈等级达到Sa2.5级后刷涂无机富锌底漆2遍（每层最小干膜厚度35m），再刷改性环氧面漆两道，管材约1355m，含油污水采用球墨铸铁管，刷环氧煤沥青2道，系统管材约520m，另外还包括配套消防管线管托支、架、操作平台钢结构、排水井等。2.1.2主要工程量（单台储罐量）序号名 称数 量1喷淋环管材料4套2PC16泡沫发生器16套3消防喷淋系统1项4泡沫混合液喷淋系统1项5含油污水系统1项6钢筋混凝土污水检查井25座7钢筋混凝土矩形蝶阀井2座8钢筋混凝土水封井3座2.2项目管理特点及总体要求根据统筹计划安排，加氢裂化原料罐区（416单元）必须在2008年8月30日投用；受前期设计、打桩及材料

5、采购等因素的影响，使任务重与工期短的矛盾更加突出。因此，我单位将加大施工力量的投入，保证整体工期目标的实现，有效合理组织各队伍的施工，减少相互干扰时间，提高施工效率，保证工程总体目标的顺利实现。考虑施工现场的场地较为狭小，无多余就近防腐施工场地。因此，在站外设防腐预制厂，进行前期的管材防腐及深度预制工作，然后倒运至施工现场，进行组对焊接。另外416单元区处在装置区内，各个专业深度交叉，施工期间，周围生产装置仍在运行，并且部分管线在416单元固定动火区域外，因此在施工作业前必须根据炼油部的有关规定，办理相关作业票据后，方可进行施工，以保证施工作业安全。第三章 项目组织机构及管理班子配备3.1项目

6、经理部组织机构图为确保本工程优质、高效实施，达到优质工程的目标，特成立专门项目部，具体负责该项目的实施，该项目部将以中原石油勘探局工程建设总公司天津分公司项目部为依托组建，由天津分公司经理庞海涛担任该工程项目经理，并在公司范围内挑选有经验，会管理，懂专业技术的各专业管理人员，确保本工程管理组织机构的高素质、高水平。项目经理：庞海涛执行经理：史 兴经营副经理：吴新芳HSE监督官：巨伦项目总工:宋豪生产办经营综合办HSE办材料办技术办QA/QC办工艺安装施工队3.2项目经理部主要管理人员职责根据工程特点及工程量情况，本工程管理人员分领导层和管理层，管理层为:生产办公室、HSE办公室、技术办公室、Q

7、A/QC办公室、经营综合办公室、材料办公室。配置及岗位职责如下：3.2.1项目领导层项目经理： 1人项目总工程师：1人施工副经理 1人HSE监督官 1人经营副经理: 1人3.2.2项目管理层 3.2.2.1生产办公室（3人）：主任1人（兼生产调度），值班调度1人，计划工程师1人；3.2.2.1.1负责组织编制工程施工总体计划，利用总体工作计划对工程施工进度实施动态管理；3.2.2.1.2协助HSE经理进行HSE管理的各项工作；3.2.2.1.3在制订总体施工计划时对整个工期充分全面地考虑，留有余地。对雨季、降效等因素充分考虑，保证有效作业时间；3.2.2.1.4负责工程开工前的施工准备工作和施

8、工过程控制，及时解决施工中的有关问题；3.2.2.1.5加强信息的综合反馈，做到用日报、旬报、月报表与计划相比较；发现未按计划完成立即采取纠正措施；3.2.2.1.6负责组织协调工程物资的运输，搞好施工现场车辆管理。做到均衡施工，减少人为停工，合理利用有效施工时间；3.2.2.1.7制订内控工期，优化组合，组织精干的施工队伍，对按时完成计划的作业机组(队)和人员给予表扬与奖励，对延误工期的单位及人员予以惩罚。3.2.2.2技术办公室（2人）：工艺工程师1人、防腐工程师1人、文控员1人；3.2.2.2.1本项目工程执行项目技术负责制和作业机组(队)现场技术负责制两级管理；3.2.2.2.2在项目

9、部总工程师的领导下，组织编制工程施工技术方案；负责设计变更联络、图纸会审、技术交底和施工技术资料管理；设置工程质量管理点；制定技术指导书或操作技术文件。负责施工现场技术指导，检查质量管理点工程实施情况，解决施工中出现的各项技术问题； 3.2.2.2.3作业机组（队）设立专业技术工程师，专门负责处理作业机组（队）在施工中的技术问题；3.2.2.2.4建立健全各种施工技术资料台帐，负责施工技术交底，填好各项施工原始记录，收集整理技术资料； 3.2.2.2.5参加工程验收，并完整、准确、齐全地组织编制竣工资料；3.2.2.2.6参与工程计划制定、合同谈判、工程质量控制、施工安全管理和拟定有关的各项技

10、术文件。3.2.2.3 QA/QC办公室（2人）：质检工程师1人、文控员1人；3.2.2.3.1负责项目部的质量、计量及数字化管理工作；3.2.2.3.2负责公司ISO9001质量保证体系、ISO10012计量体系及压力管道安装质量保证体系在项目内部的运行工作；3.2.2.3.3负责制定施工技术文件和作业指导书、施工技术文件的变更的联络与实施工作，组织编写施工组织设计和重点、难点施工方案；3.2.2.3.4负责按合同规定的施工规范、施工图纸，组织实施各项技术工作，并监督落实施工规范的使用和执行；3.2.2.3.5负责组织技术交底、工程的检查评定、参与业主、监理对工程的评定等工作，做好隐蔽工程的

11、检查和记录，并负责施工现场的签证工作；3.2.2.3.6负责工程质量控制和质量管理工作。3.2.2.4 HSE办公室（2人）：主任1人（HSE经理兼），安全监督官1人；3.2.2.4.1负责编制工程施工现场HSE体系文件，确定HSE目标，协助HSE经理进行HSE生产活动策划，协调、落实HSE管理的各项工作；3.2.2.4.2执行国家有关HSE生产的方针、政策，不断提高参战职工的健康、安全、环保意识；3.2.2.4.3建立健全安全生产管理网络，组织质量和安全生产大检查，及时召开质量、安全分析会议，督促HSE管理规章制度的贯彻执行，消除各种安全事故隐患，制定纠正和预防措施；3.2.2.4.4负责收

12、集、整理、汇总HSE生产的信息、资料，审核特殊工种人员的上岗资格，建立健全有关HSE的各种记录和台帐；3.2.2.4.5负责对HSE事故进行调查、分析、处理和上报，并督促有关单位和人员进行整改；3.2.2.4.6负责施工现场的安全保卫工作，协调落实并监督实施防火、防爆、防洪、防雷、防盗措施；3.2.2.4.7负责施工现场的HSE检查，对各种特殊工种的上岗资格进行检查，不定时检查各项HSE工作。3.2.2.5经营综合办公室（2人）：其中经营主管1人（经营副经理兼）、合同管理及财务1人。3.2.2.5.1负责工程设计施工图、设计（工程）变更的预算、资金收支预算的编制和报批，并对预算执行情况进行全面

13、监督管理；3.2.2.5.2负责拟定及评审各类经济合同、参与商务性谈判、办理商务索赔事宜，组织实施各种形式的内部经济承包责任制；3.2.2.5.3负责工程现场财务管理与成本核算，建立健全完整、准确、及时反映工程实际情况的各种会计资料，定期进行经济活动分析，为项目经理决策提供依据；3.2.2.5.4负责及时办理工程价款结算，合理组织、平衡、调配工程资金，确保施工资金；3.2.2.5.5负责施工现场的定岗定员、技术工种配套、劳动定额管理和计划外临时用工的报批，努力提高定额覆盖面和工时利用率；3.2.2.5.6负责项目后勤保障工作，确保职工日常生活。3.2.2.6 材料办公室（2人）：材料工程师1人

14、，保管员1人；3.2.2.6.1负责工程物资计划的编制、申报，搞好工程物资的采购、提运、外委加工和施工装备的租赁、配套，进行施工现场物资管理；3.2.2.6.2负责工程自购物资的订货，搞好施工现场物资验收工作，努力降低材料成本，适质、适价、适时地保障工程物资供应，为施工现场提供优质服务；3.2.2.6.3负责落实施工装备的维修保养，监督、检查安全操作规程的执行情况，组织对设备事故进行分析、鉴定和处理，努力完成设备管理各项考核指标；3.2.2.6.4建立健全物资明细台帐、运转记录等基础资料，做到帐、卡、物、资金“四对口”。3.2.2.7施工队职责3.2.2.7.1在项目分部领导下负责现场施工的具

15、体实施，确保安全生产施工；3.2.2.7.2作为现场质量、安全的具体实施单位，是现场施工的主体，对参加施工的职工具有进行安全及质量教育的职责；第四章 施工部署4.1项目的质量、进度及安全目标4.1.1项目质量目标响应招标文件关于“产品质量目标的要求”，具体项目质量目标为：一次验收合格率在95以上，焊接一次合格在96%以上。4.1.2工期目标响应总体统筹计划关于工程工期目标的要求， 7月20日8月12日完成配套工艺系统安装，8月19日完成管线的吹扫试压工作，8月25日完成防腐保温及验收取证工作。4.1.3项目HSE目标该工程安全要求高，交叉作业多，HSE管理难度大，为此我单位将采取相关可行的措施

16、确保施工过程符合相关的HSE规定，实现“六个零”的HSE目标，即：4.1.3.1死亡事故为零；4.1.3.2损失事故为零；4.1.3.3可记录事故为零；4.1.3.4环境事故为零；4.1.3.5火灾事故为零；4.1.3.6车辆事故为零；4.2拟投入劳动力及机械设备 详见第8章机械及劳动力计划4.3施工程序各专业施工程序详见5.7技术措施4.4施工总体布置4.4.1施工总布置原则4.4.1.1充分考虑本工程的设计和施工特点；4.4.1.2有利于生产，便于管理，尽量避免施工干扰；4.4.1.3由于工期较短，尽量简化临时设施；4.4.2现场总平面布置4.4.2.1场外临时场地根据施工区域需要并服从业

17、主、监理的要求，设置施工作业区。施工用电、用水按照业主提供电源至现场考虑。4.4.2.2施工用管材及管件待站外预制防腐施工完成后，统一拉运至现场指定地点存放，并做好成品标识及保护。4.4.3施工准备 单元区内场地待土建施工完成后进行整平处理，保证现场施工场地的平整4.4.4临时设施在单元场地内设置临时办公室2间。4.4.5料场的布置本着方便施工，便于取料的原则，结合现场情况，将到场的预制完成后的钢材就近堆放至各罐基础附近，并要有必要的防护措施。4.4.6加氢裂化原料罐区 (416单元)消防给排水施工平面布置图 4.4.7加氢裂化原料罐区 (416单元)基础施工进度网络计划本单元4座85000m

18、3加氢裂化原料罐配套工艺设备安装的计划工期从7月20日8月12日完成配套工艺系统安装，8月19日完成管线的吹扫试压工作，8月25日完成防腐保温及验收取证工作。第五章 主要施工方案5.1施工准备5.1.1技术准备5.1.1.1技术人员认真熟悉图纸和各种相关规范，通过图纸会审和设计交底来熟悉设计意图和解决疑问，同时作好管道施工工艺设计。5.1.1.2根据公司的焊接工艺评定编制施工技术方案和焊接工艺卡。5.1.1.3根据设计图纸资料及时绘制管道施工单线图，根据钢管订货长度进行详细排版并在单线图上详细布置焊缝位置并进行编号，制定施工计划。5.1.1.4对作业班组进行详细的技术交底。5.1.2材料准备5

19、.1.2.1开工前管材及配件基本到位，管材、管件、法兰到货后，材质证明书符合设计及规范要求。钢管及管件的外观应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差。5.1.2.2阀门要求有出厂合格证明书，到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不少于1个进行壳体压力试验，若有不合格再抽查20%，如仍有不合格则应逐个试验。强度试验时采用洁净水、压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于10min，以阀体、填料无漏为合格。密封性试验的试验压力为阀门公称压力或工作压力的1.25倍。5.1.2.3公称压力小于1.0MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀和蝶阀，当制造厂

20、有压力和密封试验证明文件时，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验。5.1.2.4入库焊接材料应具有合格质量证明文件。焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类存放保管，明确标志。焊材库应配置空气温湿度记录仪，库房内温度保持在5以上，相对湿度不超过60%。焊条、焊丝应存放在架子上，架子离地面和墙面的距离应不小于300mm。由专人负责，统一管理，作好记录，材料工程师定期进行检查。5.1.2.5消防专用产品应具有消防部门颁发的生产许可证。5.2消防泡沫管道安装施工措施5.2.1钢质管道安装施工技术措施工艺流程： 运管布管测量放线材料验收施工准备组对 管道预制组合焊接防腐无损探伤清管校圆无损

21、探伤管段连接上架下沟支架安装阀门及附件安装管沟开挖投运保镖防腐补口试压吹扫防腐保温保冷管沟回填5.2.2管道预制、组对5.2.2.1一般正常组对的管口不需要加工，只做除锈、去污打磨即可，如需进行加工，加工完毕应将管口清理干净；5.2.2.2管子切断前先移植原有标记，标示内容包括材质、管号等。管口采用管道半自动火焰切割机或砂轮切割机切割，并用电动砂轮机将切割表面的淬硬层清除。切割表面应平整，不得有裂纹；坡口端面与管子中心线垂直，其不垂直偏差应小于1.6mm，管口以外表面25mm范围内毛刺、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除干净；5.2.2.3管道组对时根据现场实际和管子规格采用不同的对口方式。对

22、接接头的坡口形式、坡口角度、钝边、间隙的尺寸严格执行焊接作业指导书的要求；5.2.2.4组对前应将管端100mm范围内的尘土、污油、铁锈、熔渣等清除干净。管端如有不大于公称直径2%的变形时，可用专用管口复圆千斤项校正，如采用加热方法校正钢管应经有关技术人员同意方可进行，无效时应将变形部分管段切除；5.2.2.5临时预制完毕的管段应标注管线编号，并安装临时盲板封堵管端，防止管内进入脏物；5.2.2.6管道组对采用倒链提升协助。管口组对时，应避免强力对口，不得损坏钢管的外防腐层。直管段两相邻环焊缝的间距不得小于1.5倍管径。应垫置牢固，定位可靠，防止焊接时产生变形；5.2.2.7管口对接应先沿周围

23、点焊，管径100毫米以下至少均匀点焊三处，管径100毫米以上的至少点焊四处；点焊以后应清除熔渣并进行检查，合格方可焊接；5.2.2.8管道预制加工应按现场审查确认的设计管段图或依据管道平、剖面图绘制的管段加工图，图上应标注现场组焊位置和调节余量。管线预制以组合件为宜，其重量及外形尺寸应与设备吊装能力及现场实际相适应，可采取多根管道相接的接管方式。每道预制工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植；5.2.2.9凡设计要求穿路等加保护套管时，在套管内的管子不应有焊口，如有焊口必须按设计或标准要求进行RT检测。5.2.3管道安装5.2.3.1半成品及预制件应按工程需要有序组织进场,并摆放到施工平面规

24、定的位置。5.2.3.2对于易于变形的半成品或预制件运到现场后应有防止变形措施;不允许雨淋水浸的半成品或预制必须下垫上盖、封闭保存。5.2.3.3管道预制件、钢结构预制件应编号管理、并保持编号的唯一性,避免用错、用混。5.2.3.4半成品管段吊装时应用尼龙带或胶套管的钢丝绳，下管时应仔细对准中心，安装时测量应及时跟踪，保证管线的标高、坐标、坡度（重力流管道）的准确性。5.2.3.5沟下作业要在管沟开挖、验收以及焊接操作坑开挖后进行。5.2.3.6蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装，其余阀门应在关闭状态下安装。有介质流向的阀门需按介质流向确定其安装方向。5.2.3.7在设计图纸出全

25、后，施工技术员应按规范要求计算临时盲板厚度，在安装过程中预留管口应同步用经计算得出的盲板封闭，盲板用料在压力试验方案中提出。5.2.4消防水管线施工5.2.4.1消防水管线施工应严格控制施工质量，在对作业班组进行技术交底时重点强调。5.2.4.2消防水管线安装严格按照设计图纸及全国通用给排水标准图集2005版施工，施工质量应符合规范要求。含油污水线施工石棉水泥接口符合规范要求。5.2.4.3消火栓等器件宜在管道系统压力试验合格，并经冲洗后安装。提前安装的，管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。5.3消防泡沫管道焊接施工措施5.3.1 主要焊接方法 根据工程范围确定主要焊接施工方法，具体需结合设计

26、蓝图确定，拟采用的焊接工艺为： 工艺配管：采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊接施工工艺；钢结构预制与安装：手工电弧焊；5.3.2 焊接材料选择焊接材料的选择优先依据以下标准规范推荐的焊接工艺，确定采用焊接材料：现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-1998）石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-2002 含2004年第一号修改单、条文说明）5.3.3 焊接工艺评定根据GB50236-1998、JB4708-2000、SH/T3526-2004及其它相关标准，以及我单位已有的焊接工艺评定，针对本工程项目做出相对应的焊接作业指导书（焊接作业指导书见附页一。5.

27、3.4 人员准备5.3.4.1 参与焊接管理的技术、质检人员具备岗位资质证，有较丰富的施工实践经验。5.3.4.2参加焊接作业的焊工100%必须持有其承担施焊项目的合格证，并经现场业主进行考试合格取得业主发放的合格焊工证。5.3.5 焊材管理本工程采用的焊接材料严格按甲方指定的施工规范和焊接工艺规程的要求；焊接材料应有质量证明书和合格证，自检合格后，报验合格后方可使用。焊材的保管、烘干、发放统一由供应部门负责，焊接材料在验收合格后入库保管；机组现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收。具体要求如下：5.3.5.1专用焊材库和焊材烘干室供应部门设立专用移动式焊材库和

28、焊材烘干室，配备焊条烘干机、空调机和干湿温度计，确保焊材库相对湿度保持在60%以下以及温度保持在5-35 ；焊材保管员每天在上午、下午记录湿度及温度情况。焊材应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类摆放，且标识清楚。焊条堆放要离地、离墙300mm以上，以保证通风良好。5.3.5.2焊条烘干根据工程进度和计划安排，保管员（焊材烘干负责人）依据焊接责任工程师签发的领用单领取焊条并进行烘干；一次领用的焊条一般不超过一天的使用量；焊条启封后，首先由保管员对焊条进行外观检查，确认合格后立即放入烘干箱；经过烘干的焊条装入恒温箱内存放并做好记录，对烘干的焊条种类、数量、批号记录清楚；焊条使用前按使用说明书规

29、定进行烘干，说明书无规定的，参照下列要求烘干；低氢型焊条烘干温度350-400，恒温时间为lh2h。5.3.5.3焊条发放经烘干的低氢型焊条，存放在温度为100-150的恒温箱内，随用随取；焊工依据焊接责任工程师签发的焊条领用卡到烘干室领用焊条；领用时，必须配备焊条保温筒；现场使用的低氢型焊条，存放在性能良好的保温筒内，当环境相对湿度大于80%，限领2小时使用量；当环境相对湿度小于80%时，限领4小时使用量；焊条在领用和使用过程中，一定要放在保温筒内；不同牌号、规格的焊条，严禁放在同一个保温筒内；受潮的焊条、超时未用完的焊条应回收存放，低氢型焊条重新烘干后首先使用，烘烤次数不宜超过2次。5.3

30、.5.4保管员对焊条烘干与发放做好详细记录，使之具有可追溯性。5.3.6 现场焊接环境监控5.3.6.1在下列任意一种焊接环境下，若无有效防护措施，严禁施焊：雪、雨天气；大气相对湿度大于90%；环境温度低于5；低氢型手工电弧焊，风速大于5m/s；手工氩弧焊、CO2保护焊，风速大于2m/s。5.3.6.2现场焊接防护措施焊接现场应配备温湿度计、风速仪；采用手工电弧焊焊接时若风速大于8m/s时，不采取措施不得进行焊接，具体可采取设置挡风棚等措施；采用气体保护焊时，风速大于2m/s，不采取措施不得进行焊接，具体可采取设置挡风棚等措施；遇雨天气，应设置挡雨棚后方可进行焊接；空气相对湿度大于90%时，应

31、采取有效措施方可进行焊接：相对湿度和环境温度在距焊件500mm1000mm范围内测量；焊前应用烤把对焊口100mm范围内进行预热除湿，当层间温度低于100时，应该重新进行预热除湿；预热温度按焊接工艺评定进行，预热时应均匀加热；预热范围：不应小于焊缝中心两侧各3倍板厚，且不应小于100mm ；焊前预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度；在采用上述方法前，应该按照实际条件重新进行焊接工艺评定；焊接工艺评定合格后，方可用于正式工程。5.3.7焊接设备 开工前，对工程中使用的焊机进行检查和维修，保证电焊机操作安全可靠，电流调节灵活，且电流表、电压表应经过校验合格。5.3.8焊前准备5.3.8.1低碳

32、钢管和的切割采用气割或机械方法。5.3.8.2焊接施工前，派专职人员清理管端铁锈、毛刺、油污、镀锌层等影响焊接质量的有害物质，保证坡口内外侧各100mm范围内露出金属光泽，且不得有裂纹、夹层等缺陷。5.3.8.3每名焊工焊前应检查管道组对质量；组对质量及坡口尺寸应符合焊接指导书要求，否则，焊工有权停止施焊。5.3.8.4管子、管件组对内错边量应符合下列要求：、级焊缝不超过壁厚10%，且不大于1mm；级焊缝组对错边量不超过壁厚的20%且不大于2mm。5.3.8.5点固焊的点焊长度为10-15mm，高度为2-4mm，且不应超过管壁厚度的2/3点固焊的焊缝，若发现裂纹、内凹等缺陷，应及时处理。5.3

33、.8.6制作专用的焊接回路电缆卡具，保证卡具卡紧工件，以免焊接时打火产生电弧烧伤。5.3.8.7每道焊口应有标识，标识应能表示出焊口的具体位置及焊口编号和施焊焊工。5.3.9 焊接检验5.3.9.1焊接中间检验 对焊接线能量、焊缝层次及层间温度如有特定的要求，焊接时应测量电弧电压、焊接电流、焊接速度，并用仪器自动记录，对焊缝层次、层间温度检查记录，确认其符合焊接作业指导要求；焊前有预热要求时，应用数字式温度计测量管口各位置的预热温度并记录，确认合格方可施焊；多层焊每层焊完后，立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷应清除后方可进行下层焊道的焊接。5.3.9.2焊后检验 焊接接头不允许有裂纹

34、、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；对于包括设计温度低于29在内的低合金管道、不锈钢管道焊缝表面不得有咬边现象；其它材质管道焊缝咬边深度不得大于0.5mm，连续咬边长度不得大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10。焊缝表面不得低于母材；焊缝外观应成型良好，宽度宜盖过坡口边缘12mm为宜；角焊缝的焊脚高度符合设计要求，且应平滑过渡；焊口完成后，将接头及两侧母材表面上的熔渣、飞溅物清理干净，并用钢丝刷轮进一步清理光洁；焊工进行焊缝外观自检，用焊接检验尺测量焊缝外观成形尺寸。填好自检记录，交专检人员复检，专检合格的焊缝进行签字认证；在焊接过程中发现缺陷应立即清理修补，外检超标缺陷则应进行

35、焊接修补，每处焊接修补长度应大于50mm，同一处缺陷修补不应超过二次。 管线在焊接施工完成后，应按照设计施工图及相关规范进行无损探伤。5.3.9.3焊缝返修无损探伤不合格的焊口，应进行焊缝返修；焊缝返修应执行评定后的焊缝返修工艺，由取得焊缝返修资格的焊工进行焊缝返修；根据缺陷性质和范围确认进行焊缝返修还是割掉重焊：当裂纹长度超过焊缝长度的8%；需除去根部焊道的返修焊缝总长超过焊口周长的20%；需返修的焊缝总长超过焊口周长的30%；同一部位的补修及返修累计次数超过两次的情况下，应割掉整个焊口重焊；当缺陷累计数量和长度低于上述情况时，可进行焊缝的返修；根据焊缝返修通知单，通知单上明确缺陷性质、缺陷

36、范围和缺陷位置；核对缺陷位置准确无误后可进行缺陷清理；采用砂轮打磨清除缺陷；缺陷清除后，修磨出便于焊接的坡口形状，确认缺陷已清除，坡口及其周围25mm处应露出金属光泽；每处返修的焊缝长度大于50mm；按返修工艺规定进行预热，预热温度稍高于正常焊接时的预热温度；返修的焊口，填写无损检测委托单，委托承包人指定无损检测单位进行探伤。5.3.9.4焊接操作要点5.3.9.4.1 手工电弧焊碱性焊条上向焊操作要点选用碱性焊条，焊接电源极性为直流反接；焊接时压低电弧，连弧焊接，尽量不摆动或小摆动；根焊时，焊条呈锯齿形摆动，以观察坡口两侧熔化后形成的熔孔直径比焊芯直径大1.5-2.5mm为宜。熔孔直径过小，

37、易产生未焊透；熔孔直径过大，则易产生焊瘤；从仰焊（6点）部位到平焊（12点）部位，焊条端部压在坡口内的长度逐渐减少，焊条与前进方向上的管切线之间的夹间应逐渐加大；克服根焊时仰焊（6点）部位内凹，应综合采取以下措施：a尽量压低电弧，相应地增加焊接电源上的推力电流；b尽量使焊条与管切线夹角呈90；c尽量保持较小的熔孔直径；d小电流、快速摆动。盖面焊时，为克服仰焊部位余高超高，应综合采取以下措施：a关闭焊接电源上的推力电流；b小电流、快速反月牙摆动运条；c尽量使焊条与管切线夹角呈90。5.3.9.4.2钨极氩弧焊操作要点为确保根焊道背面成形良好，尤其是在仰焊部位不出现内凹缺陷，采用 “大间隙、大电流

38、、大钝边”的硬工艺规范匹配内送丝手法的操作工艺；所谓：“大间隙、大电流、大钝边”的硬工艺规范是针对常规外送丝方法而言，其焊接电流平均增加20%左右，仰焊部位的组对间隙要大于焊丝直径11.5mm，钝边则控制在0.5-1mm；在仰焊及下坡焊部位采用内送丝手法，在立焊、上坡焊及平焊部位采用外送丝手法；焊接时，在管口各位置的焊丝及喷嘴（焊枪）角度如下图所示：焊枪30453045焊丝1015809080908090758560-751015氩弧焊管口各位置的焊丝及喷嘴角度示意图焊接时,为确保焊透，不出现未熔合现象，要求一般采用断续送丝，对技术熟练的焊工，可以采用连续送丝手法；弧长控制：在仰焊及下坡焊位置

39、，应短弧焊接，钨极端部距离熔池表面距离应控制在0.51mm，短弧在立焊及上坡焊位置，弧长约1-1.5mm，平焊位置为防止出现焊瘤，喷嘴倾斜度应加大；钨极端部形状容易被忽略；焊前，应把钨极端部加工成30圆锥台，且钨极尖端磨出0.51.0mm的圆台，其作用是防止钨极端部呈锥形引起电弧漂移；为防止根焊道收缩拉应力拉断（裂）焊道，打底焊道应保证足够的厚度。对10mm的管道，打底焊道厚度应不小于3mm，对10mm的管道，其打底焊道厚度应不小于4-5mm；焊接过程中若发现钨极接触熔池，应立即终止焊接，用砂轮机打磨接头，直至将夹钨清净方可继续焊接；5.4消防泡沫管道试压、吹扫技术措施5.4.1 试压、吹扫方

40、案的确定根据本系统工艺安装的特点，如果先试压后吹扫，则需在试压后再次拆卸大量的阀门及法兰，使试压结果的可靠性降低；若不进行吹扫就先进行试压，则管道内的杂物在水压试验后易粘附在管道内壁上或卡在阀门阀座内，造成阀门内漏。为此，我们拟定采用先吹扫，后试压的方案，从而保证吹扫效果及试压的可靠性。其施工工艺流程如下：施工准备吹扫试压单机试运恢复流程系统气体泄漏量试验5.4.1.1 吹扫、试压施工步骤用压缩空气对各系统进行吹扫；用作介质对各系统进行压力试验。5.4.1.2 吹扫、试压方法分系统（设计工艺单元）进行吹扫，以压缩空气为介质对管道进行爆破吹扫或憋压排放；为缩短试压时间，最大限度地做到一次升压对尽

41、可能多的管路进行压力试验，按试压系统进行压力试验及气体泄漏量试验。划分试压系统时，根据管道的设计压力进行划分。再以相同设计压力管道是否处于同一工艺单元将之再细分为试压子系统。对不在同一工艺单元的子系统，试压时可接临时管道加以连通；水压试验用试压泵，吹扫、气压试验采用低压压风机进行； 5.4.2 系统试压、吹扫前准备工作5.4.2.1管道系统吹扫前准备工作保证管道支、吊架牢固，必要时予以加固；不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；5.4.2.2 管道系统试压前应由施工单位、建设监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：试压管道按设计要求安装完毕；管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，

42、数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；接工作已全部完成，焊缝检验工作完成且合格；有经批准的试压方案，并经技术交底。试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加设位置正确，各种标识明显，记录完整；焊缝及其他待检部位尚未涂漆；试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定有效期符合要求；吹扫时拆除的阀门、流量计等已恢复正式安装；5.4.2.3系统试压要求试压时，非承压设备应拆除或用盲板加以隔离，如泵安全阀等，并填写盲板安装记录；承受内压的地上管道液压试验压力为设计压力1.5倍，埋地钢质管道的试验压力为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。气体压力试验为设计压力的1.15倍，其它管道试验压力依据相关标准要求进

43、行；试验用压力表需经校验，且在周检期内，精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不少于两块；液压试验时，必须设置高点放空排净系统内的空气。升压应缓慢，待达到试验压力后，停压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以不降压、无泄漏和无变形为合格；经试压合格的管道系统，应缓慢降压，试压用水排放到装置区雨水检查井或路边排水沟内。泄压完毕后及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录；加盲板处编号挂牌，试压完后，拆除盲板，核对编号，摘牌，并填写盲板拆除记录；试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验；试压全部合格后拆除临时试压装置，清

44、理现场，恢复流程。5.4.2.4系统吹扫要求及措施吹扫前，将系统中不允许吹扫的容器、设备、机泵等用盲板与管道隔离； 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力；吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行；吹出脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统；采用爆破法对管道系统进行吹扫时，在出气口处安装成对法兰，加=2mm或3mm厚石棉盲板12层，当压力达到一定值（一般0.20.5MPa）后，石棉板胀裂破开，高速气流将管内脏物带出，反复爆破多次（一般48次），直至干净为止； 空气吹扫时，吹扫压力不得超过设计压力，吹扫压力一般据管径不同控制在0.150.5MPa，爆破气流流速应不小于20m/s；吹扫时用木锤轻敲

45、管道，产生振动，以助将脏物吹扫出管道；吹扫时将全部流程吹扫完，不留死角；在排气口用涂有白漆的靶板检验。在5min内靶上无铁锈、尘土、水份及其它脏物即为合格；吹扫施工完毕，恢复流程，进行泄漏试验；仪表取压元件从根部阀门处关闭；5.5消防泡沫管道防腐施工措施5.5.1涂装系统结构要求设备、管线、钢结构的防腐结构严格按照图纸的设计要求进行。5.5.2设备、管道防腐涂层施工技术要求5.5.2.1表面处理前的要求管材、型钢的表面处理根据大项目部的统一要求，采用抛丸除锈的方式进行。在抛丸除锈完成后立即刷涂第一遍底漆，中间漆、面漆待加工完后，将焊口处局部喷砂或手工电动钢丝刷除锈达到要求后进行刷涂；对不需要喷砂处理的表面应妥善保护；抛丸处理前应将所有毛刺、锋利的边角，起层等表面缺陷处理干净、磨光。5.5.2.2表面处理表面处理根据大项目部的统一要求，采用抛丸除锈的方式进行。在预制防腐抛丸场统一进行。 当相对湿度大于85%时，不得进行抛丸除锈，抛丸除锈因受天气情况变化影响较大，应提前和监理约定验收时间，验收合格后立即将材料运离抛丸除锈施工场地，并转入底漆涂刷工序；所有的待涂漆的钢表面均需清理至“近白色”金属表面，除尽表面的氧化皮、锈、漆、油等污物，喷砂处理质量应符合GB/T8923-1988中Sa2.5级要求；除锈后，钢