tepm推进研修培训资料PPT OEE和TEEP损失分析(1).ppt

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1、主讲：贺寿刚,从TPM到TePM推进导师研修班培训讲稿,TePM推进导师研修班培训讲稿（OEE和TEEP、LCC损失分析）,目 录,第一讲OEE/TEEP/LCC概述,TPM的定义,TePM的定义,从TPM和TePM的概念关系,时间开动率、性能开动率、合格品率的乘积，指标为设备综全效率OEE能源利用率、余能回收率、设备利用率、设备综合效效率OEE的乘积完全有效生产率TEEPTePM则是完全有效生产率TEEP、设备全寿命周期费用LCC的总称和解决措施,TPM的八大支柱,生产系统效率最大化 多技能多任务的操作员工 自主维护与专业维护完美结合,World Best Company,现场的体质改善,人

2、员的体质改善,规范/标准化,简洁/最佳化,系统效益化,企业的体质改善,FROG,自主维护,SOON,TQM,现场改善,清洁生产,生产质量成本交货期安全EHS能源士气,6H-6S-6I-6T-6Z,TePM的十大支柱,能源效率,LCC控制,业务改善,自主管理,6S：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养；6I：即6个Improvement,又称6项改善，其内容是：改善影响生产效率和设备效率的环节；改善影响产品质量和服务质量的细微之处；改善影响制造、维护成本之处；改善造成员工疲劳状况；改善造成灾害的不安全之处；改善工作和服务态度。6Z：即6个Zero,又称六个“零”的活动，其内容是：追求质量零缺陷：Z

3、ero Defect追求材料零库存：Zero Inventory追求安全零事故：Zero Accident追求工作零差错：Zero Mistake追求设备零故障：Zero Fault追求生产零浪费：Zero Waste,6T：即6个Tool，又称6大工具，其内容是：单点课程OPL体系；可视化管理；目标管理；绩效管理；团队合作；项目管理。6H：即清除6个Headstream，6个源头是：污染源清扫困难源故障源浪费源缺陷源事故危险源,第二讲 TePM中OEE/TEEP/LCC相互关系,OEE/TEEP/LCC，十大损失与改善目标,设备综合效率OEE,时间开动率,合格品率,完全有效生产率TEEP,设

4、备利用率,性能开率,能源效率,余能回收率,全寿命周期费用LCC,运行费用,维修费用,停机损失费用,初期投资费用,第三讲影响LCC损失的因素,管理创新要抓住成本效率的核心内容,销售数量,销售单价,销售价格,成本,利润,（收入、成本、利润、费用）利润的组成：,很多时候受制于市场定价,直接材耗单耗,采购成本,工资成本,用工量,制造费用,利息,净利,所得税,管理费用,销售费用,推广费用,=,运行费用,初期投资,停机损失费用,维护费用,停机率,平均停机时间,单位时间停机损失,人员工资,折旧费,原材料,备件费用,维修人员工资,维修加班工资,维修办公费用,生产办公费用,3-1设备的LCC、ROA及维修组织结

5、果,LCC=CI+N（CO+CM+CD,CI投资金额,CO运行成本,CM维护成本,CD停机成本,N现值因子,CD=FDADTCLP,FD-停机率 ADT-平均停机时间 CLP-每小时生产损失,寿命周期利润=LCI-LCC=寿命周期收益-寿命周期费用,3-2设备的LCC、ROA及维修组织结果,投资回报ROA=寿命周期利润/资产值,维修组织结果R=QA,其中,Q系统质量（领导与组织工作质量）,A员工对计划和策略的接受、认同程度,第四讲影响OEE/TEEP损失的因素,转换规格的停隙,操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况,机器设、工具的精度和维护保养状况,材料的成分、物理性能和和化学性能,加工工

6、艺、工装选择、操作规程等,测量时采取的方法是否标准、正确,工作场地的温度、湿度、照明和清洁条件等,设备管理综合效率OEE计算OEE=设备时间开动率设备性能开动率合格品率（1）时间开动率=负荷时间/计划开动总时间100%负荷时间=总工作时间计划停机时间非计划停机时间故障停机时间（2）性能开动率=速度开动率净开动率速度开动率=实际加工周期/理论加工周期100%净开动率=加工数量实际加工周期/开动时间100%（3）合格品率=合格品数量/总加工数量100%,完全有效生产率TEEPTEEP=设备利用率能源利用率余能回收率OEE设备利用率=负荷时间/日历工作时间100%能源利用率=企业有效能量之和/企业总

7、综合能量100%余能回收率=回收利用总能量/供入总能量100%,企业生产环节大有潜力可挖,OEE和TEEP的总体水平,世界先进水平的OEE水平 80-85%,世界先进水平的TEEP水平 70-75%,世界先进,戴卡2005年,国内企业估算,47.2%-50.3%,59.3%-68.4%,74.6%-77.4%,59.7%-63.5%,考察机械加工企业主要设备的OEE值和TEEP值，有利于企业对当前设备管理情况有一个总体认识。,世界级OEE 世界级的OEE指数的渴望值如下所示：时间开动率=90.0%性能开动率=95.0%产品合格率=99.9%OEE=85.0%通过调查显示，目前世界制造业的平均O

8、EE指数为60%，这就表明了在工业界还有许多可以改善的空间。,世界级TEEP 世界级的TEEP指数的渴望值如下所示：设备利用率=98.0%能源利用率=95.0%余能回收率=95%OEE=85.0%TEEP=70%75%通过调查显示，目前世界制造业的平均TEEP指数为40%左右，这就表明了在工业界还有许多可以改善的空间。,第五讲六大损失和精益生产的八大浪费,TePM六大损失,精益生产六大损失和八大浪费,第六讲TPM/TEPM经济指标考核对象的确定和解析,公司层面的管理考核指标,设备管理经济考核指标1、国际设备状况和维修管理的评估指标：1）RAMS指标（可靠性、利用率、维修性、安全性）2）KPI关

9、键功效指标；3）MTBF平均故障间隔期，即平均无故障时间；4）MTTR平均修复时间5）MOC变更管理6）MOR可靠性管理7）BSC均衡平分卡8）OEE设备综合效率9）TEEP完全设备有效生产率10）维修成本占总资产价值的百分数11）维修活动占计划的百分数12）预防维修占维修活动时间/费用的百分数13）紧急抢修占维修活动时间/费用百分数14）设备利用率15）维修时间16）加班维修时间,2、欧洲设备维修管理评价指标，欧维联盟及美国提出以下维修管理评价指标：1）维修费用占设备重置价值的百分数；2）备件投资占设备重置价值的百分数；3）预防维修费用占维修费用的百分数；4）外协费用占维修费用的百分数；5）

10、预防维修工时占维修工时的百分数；6）维修费用占营业额的百分数；7）培训工时占维修工时的百分数；8）紧急纠正维修占维修工时的百分数；9）计划维修工时占维修工时的百分数；10）计划运转时间占可利用时间的百分数；11）实际运转时间占计划运转时间的百分数；12）实际运转时间/紧急纠正性维修的次数；13）紧急纠正性维修时间/紧急纠正性维修次数。,3、欧维联盟维修管评价基准，该基准只供参考，与各公司实际情况不同，在这里边可以另外设立。,4、中国设备管理常用经济指标及目标值。主指标：1）完全有效生产率（TEEP75%）；2）设备综合效率（OEE85%）；3）设备维护费用占营业额的百分数（0.3%）;4）设备完好率（90%）5）设备利用率（95%）；6）设备故障率（0.1%）；7）库存备件占用资产率（0.25%）；8）库存备件周转时间（1次/月）；9）设备性能发挥率（95%）；,5、中国设备管理常用经济指标及目标值。次指标：1）外协费用占维修费用的百分数；（12%15%）2）预防维修工时占维修工时的百分数；（95%）3）事后维修费用占总维修费用的百分数；（5%）4）预防维修占总维修费用的百分数；（95%）5）维修投诉率；（3次/月）,谢谢欢迎提问,