污泥干化运行规程.doc

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1、污泥干化运行规程 批准： 审定： 复审： 初审： 编写： 前言1主题内容与适用范围.1.1. 本规程规定了佛山市南海绿电再生能源有限公司污泥干化厂3*100t/d的污泥干化系统启动、运行维护、停止、事故处理及试验等方面的安全、经济的要求和基本操作方法.1.2. 本规程适用于佛山市南海绿电再生能源有限公司污泥干化厂3*100t/d的污泥干化系统.2. 引用资料.2.1. 电力工业技术管理法规.2.2. 电力安全工作规程.2.3. 干化机保养手册及说明书等.2.4. 设计院、制造厂有关技术资料.3.本规程如有不妥之处，应及时提出修改意见，在未修改之前，仍按本规程执行. 目 录第一章 设备技术规范及

2、特性第一节 湿污泥接收、储存及给料系统第二节 污泥干化系统、余热水回收及热源系统第三节 干污泥输送储存系统 第四节 臭气处理系统 第五节 循环冷却系统. 第二章 污泥干化机的正常启动、维护和停机第一节 启动前的准备工作第二节 干化机暖管第三节 污泥干化机的启动第四节 出口污泥含水率（30%）的控制第五节 载气运行第六节 正常运行的维护第七节 污泥干化机的停机第八节 定期试验第三章 辅助设备的运行操作第一节 液压仓盖板的运行操作第二节 破拱滑架的运行操作第三节 液压双螺旋给料机的运行操作第四节 液压柱塞泵的运行操作第五节 接收仓液压动力站的运行操作第六节 储存仓卸料螺旋的运行操作第七节 污泥输送

3、泵的运行操作第八节 储存仓液压动力站的运行操作第九节 载气冷却器的运行操作第十节 除雾器运行操作第十一节 冷却循环水的运行操作第十二节 循环风机的运行操作 第十三节 输送风机的运行操作 第十四节 螺旋输送机的运行 第十五节 刮板提升机的运行操作 第十六节 装袋机的运行操作 第十七节 生物滤池的运行维护第四章 污泥干化事故处理第一节 事故处理的原则第二节 事故停机第三节 液压站运行故障第四节 冷却系统运行故障第五节 螺杆泵给料异常第六节 换热器运行故障.第七节 干污泥螺旋输送机故障.第八节 刮板提升机故障.第九节 柱塞泵故障.第十节 载气不通.第十一节 污泥堵塞.第十二节 厂用电中断. 第十三节

4、 CH4浓度高报警. 第十四节 恶臭浓度高. 第十五节 生物滤池故障处理. 第一章 设备技术规范及特性 第一节 湿污泥接收、储存及给料系统1. 系统概况 本项目污泥总处理能力450t/d，一期工程处理能力为300t/d，污泥接收转运系统按450t/d设计。污泥经由卡车运输至本系统，首先卸料至污泥接收仓。为保证卸料过程中的污染，本方案采取如下卸车程序： 运输车达到接收间大门前，大门打开，当运输车全部进入接受间后，大门关闭，接受间厂房臭气收集系统开启，接收仓盖板开启。卸车。卸车完毕后，仓盖板关闭，厂房大门开启，自卸车驶去，厂房大门关闭，接收间厂房臭气系统在1小时后关闭。2. 系统功能及特点 实现污

5、泥的接收、存储及运输 通过控制系统可实现对污泥的均质功能，确保进入后续干燥机的污泥性质均匀 根据污泥特性，确定设备选型及材质，使系统具有良好地耐磨、耐腐性 接收的操作封闭，无臭气及粉尘泄漏3. 设备选型 3.1污泥接收仓 污泥接收仓用于接收和转存污水处理厂运来的湿污泥，为成套组合装置，每座有效容积为100m3，共2座，并配备钢结构架（含检修平台、走道、栏杆）、液压盖板、防架桥推泥滑架及液压启闭装置、料位计等安全可靠和有效运行所必需的附件。 污泥接收仓为平底智能型仓储设备，仓内不含有任何筋板等结构，料仓喷涂的金属表面均进行Sa2 1/2喷砂处理。同时仓内含有超声波料位计、甲烷、硫化氢含量自动监控

6、系统、由低合金钢（锰钢）St52制成的滑架。 3.1.1液压仓盖板及格栅板 外运来的污泥，通过卡车进入系统起点。污泥接收仓仓顶安装有液压仓盖板系统。液压仓盖板在卡车司机的操作下，配合卡车的卸料动作，自动开启或关闭：当卡车到位后，盖板开启；当卡车卸料过程完毕后，盖板关闭。 仓盖板外围设有围挡。围挡留有滑道，配合液压驱动为仓盖板导向，且围挡有利于在卡车卸料过程中，防止污泥飞溅。 在接收仓仓底开口处，安装有栅距400mm*400mm的格栅板。既可以防止超大颗粒杂物进入系统，又可对卸料污泥进行初步破碎，并能有效防止现场人员跌落的风险。 3.1.2接收仓结构 由于接收仓的工艺特点，接收仓采用地下安装形式

7、。为尽量减少开挖深度，接收仓结构采用矩形底板结构，以降低仓体本身高度。 仓体有效容积100m3，考虑到污泥堆垛角，料仓实际容积为115m3。底板尺寸7.5m*3.5m，仓体高度4.38m。 仓顶预留有超声波料位计的安装接口以及臭气收集系统管路接口法兰。 仓体外侧留有设备安装平台，走道栏杆及爬梯，平台以镀锌格栅板覆盖。仓侧壁留有人孔及破拱滑架安装接口。 仓底留有液压双轴螺旋卸料机的开口及安装法兰。 3.1.3破拱滑架 作用：防止卸料区架桥，并保证仓底无堆积死角。 破拱滑架水平安装于料仓底部，以垂直于卸料螺旋方向，在液压驱动缸的作用下，于仓底座往复运动。 破拱滑架采用有限元方法设计，受力均匀，强度

8、合理。滑架剖面外围为楔形结构，内侧为立面结构。在滑架往复运动的过程中，楔形结构会将污泥铲起，立面结构会有效的将污泥推入卸料设备中。破拱滑架于仓底的往复运动，能够有效防止污泥在卸料口附近产生架桥现象，且破拱滑架工作面涵盖整个仓底，加之本身结构特点，保证仓底无死角。通过破拱滑架结构的调整，能够有效配置滑架的推泥或拉泥的位置，以便配合仓底卸料螺旋的开口位置，进而有效配合现场输送设备的布置。 本方案中，破拱滑架的卸料能力为30m3/h，尺寸7.5m*3.5m。 破拱滑架通过液压驱动缸驱动。破拱滑架驱动，同时配备压力控制和渐进开关控制，更好的保证滑架工作位置准确，并提供足够的保护，以防止意外情况下，驱动

9、缸继续工作导致滑架变形。 破拱滑架通过填料密封实现与仓体密封。侧壁留有凹陷或突出的填料安装位置，可保证更换填料时不与料仓内污泥直接接触。破拱滑架和驱动的连接方式采用分段连接形式，拆卸时可分体垂直提起，有效减少维修空间。 3.1.4超声波料位计 作用：在线监控料位，并通过报警点设置与前后工艺联动。 接收仓仓顶安装有超声波料位计两套。超声波料位计在线监控污泥料位，并通过液压站控制柜的操作面屏，在线显示料位高度。超声波料位计采用4-20mA信号输出，设置有超低、低位、高位、超高位4个报警点，并通过控制系统与前后相关设备联动。 设备特点 布置灵活：占地面积小，根据现场情况设计，灵活布置。 具有破拱功能

10、：移动液压滑架防止污泥起拱、板结。 防爆功能：仓顶设置甲烷浓度检测器。 料位检测：仓顶设料位检测仪，自动检测、报警并实时显示料位。 自动化控制：配备现场控制柜，卸料过程现场操作，具有事故报警和系统紧急停功能。 自动仓门：特别是接收外来污泥的接收料仓，仓门可使用自动开启功能。 中央润滑系统：为延长服务寿命，减少轴承的维护和增强油缸连杆的密封效果。 3.2液压双螺旋给料机 作用：接收破拱滑架输送来的污泥，并且将污泥增压喂料至液压柱塞泵。 液压双轴卸料螺旋以垂直于破拱滑架工作方向，通过法兰连接于仓底。由于液压柱塞泵没有自吸能力，需要通过液压双轴螺旋给料机产生的给料压力，实现高位料比。 液压双轴卸料螺

11、旋，采用双轴结构，液压驱动，螺旋啮合布置，双轴反转，朝出口方向，螺距渐变的结构。通过反转啮合的布置，实现螺旋本身的自洁，通过渐变的螺距，达到2-3Bar的出口给料压力，辅助液压柱塞泵的喂料。 本方案中液压双轴螺旋直接安装于料仓底部，液压双轴卸料螺旋工作能力30m3/h，双轴。液压驱动。 3.3液压柱塞泵 作用：将液压双轴螺旋输送机输送来的污泥，快速转运至储存料仓。 本系统每台接收仓配有1台柱塞泵，并在线备用1台。配合控制系统的逻辑控制，当在用泵出现报警信号时，通过闸板的快速联动调整，实现至备用泵进料的快速切换。 柱塞泵配备液压控制提升阀，全液压差动柱塞泵，带有双泵送缸，双液压驱动缸，驱动缸内有

12、活塞杆，通过两根高压液压管连接的泵体和驱动单元可采用分离式的摆放方式。 3.4接收仓液压动力站及控制系统 滑架，液压双螺旋给料机及液压柱塞泵都由液压驱动，每套装置可由同一个液压站提供动力。 作用：驱动接收仓系统中液压仓盖板，破拱滑架，液压双轴卸料螺旋和液压柱塞泵。主要的液压油泵为轴向柱塞泵带有可调节设计，提供无级变频输出变化。柱塞的位置变化可调节，用来控制主液压油泵的输出。 液压站同时控制接收仓系统内的主要设备，包括液压仓盖板、超声波液位计、破拱滑架、液压双螺旋卸料螺旋、分料系统和液压柱塞泵等。包括这些设备的运行，停止事故等控制信号，具有开停控制等功能，以及自动和手动两种模式。 3.5污泥储存

13、仓 湿泥高位储存接收液压柱塞泵输送来的污泥。污泥料仓应为成套组合装置，并须配备钢结构架（含检修平台、走道、封闭和栏杆）、破拱滑架装置、螺旋卸料机，液压动力站和控制系统等安全可靠和有效的运行所必需的附件。储存仓仓底安装破拱滑架装置，破拱滑架在液压驱动下，于仓底往复运动。通过滑架本身结构特点，达到防止架桥的作用，并最终将污泥输送至垂直于滑架运动的方向，安装于仓底的电动单螺旋输送机。料仓内安装有在线超声波料位计，在线监控污泥料位，并根据料位实际情况与系统联动。 设备特点： 料仓的结构设计保证污泥可以畅顺，不会产生结块堵塞现象。 料仓设滑架系统。 料仓本体、钢结构和滑架等材料均防腐。 料仓结构设计考虑

14、抽负压。料仓内臭气抽送至除臭系统。 料仓设计检修时可清空仓内污泥。 料仓顶部设有排气嘴。 在仓顶部设有人孔。 料仓顶部安装甲烷、硫化氢检测仪表。 每座储存仓设置两套超声波料位计，通过超声波进行料位监控。 3.6储存仓卸料螺旋 电动单轴螺旋输送机以垂直于破拱滑架工作方向，通过法兰连接于仓底。 电动单轴卸料螺旋，采用单轴螺旋的结构。电机与减速机直连。为配合螺杆泵，螺旋采用变频控制。 本方案中，电动单轴卸料螺旋工作能力5m3/h。 3.7污泥输送泵 污泥输送泵采用螺杆泵，是将湿污泥储存仓内的污泥输送到干燥机中，每座湿污泥储存仓配2台螺杆泵，共6台，3用3备。每台螺杆泵可以向两台干燥机输送污泥，同时，

15、每台干燥机可以接收来自两座储存仓的湿污泥。这种方式既实现了螺杆泵的备用，也实现了仓的备用。 3.8储存仓液压动力站及控制系统 湿污泥储存仓的滑架由液压驱动，每座储存仓配一个液压站。 作用：驱动储存仓系统破拱滑架。 各驱动站独立工作，避免个驱动点之间液压油由于污染，热损失等因素造成的相互影响。每个驱动点油路均配备滤芯，滤芯状态可在随机仪表盘读取，便于根据压力判断油滤状态，进而快速判断每个驱动点密封状态，同时有效避免某个驱动点密封失效，液压油污染导致邮箱油全部污染的问题发生。各驱动点可独立调节，利于灵活调节设备工作状态。 液压站配备必要的油泵、邮箱、油滤、空滤、压力指示仪表、温度指示仪表、滤芯工作

16、状态指示仪表等主要部件，同时通过压力监控和过压保护装置，有效保证液压站安全、有效、可靠地运行。 同时，液压动力站配备控制柜，控制接收仓系统内的主要设备，包括超声波料位计、破拱滑架等，包括这些设备的运行、停止及控制信号，具有开停控制等功能，以及自动和手动两种模式。 第二节 污泥干化系统、余热回收及补充热源系统1. 系统概述 本系统配置了干燥机（包括专用进料分配器）、干污泥冷却、输送和提升设备、干污泥仓及外运装袋设备、干污泥仓及外运用装袋设备、干化气体（载气）输送和处理设备、冷却和废水输送设备、现场控制装置、电控柜和必需的辅助设备及主辅材料等的设备，在线安全监测及应急安全系统。系统配置齐全。 污泥

17、储存仓内的脱水污泥由污泥泵入干燥机进行干燥。 根据污泥处理量，本工程近期设置3台干燥机，远期增设2台换热器面积为200m2的桨叶式干燥机。5台干燥机可以满足远期450t/d的出料要求。干燥机总处理量为300t/d，即12.5t/h含固率20%水污泥。每台干燥机传热面积为200m2，额定处理能力为4.17t/h，并能够适应负荷70-110%的变化，同时能够适应含水率5%波动要求。 污泥由污泥螺杆泵泵入干燥机。蒸汽由分气缸通入干燥机内，进入干燥机的污泥，在桨叶的作用下，受到激烈的搅拌及振动、以及加热界面的加热，水分被迅速蒸发出来。干化后的污泥含水率为30%。为将蒸发出的水分快速的带走，干燥机内通入

18、载气。载气将干燥机内的水分快速带走，保证干燥机内水分的蒸发速率和扩散速度。载气采用空气，干燥机出来的湿载气（85-90之间）经过冷却器换热除尘脱除水分后，大部分回干燥机循环使用。一部分由除臭风机二送往除臭系统中，也可以送入焚烧炉处理，处理量由干燥机压力决定。当焚烧炉停炉时，这部分载气直接通入除臭系统进行处理。 干燥机内污泥在达到含水率30%，温度约100时完成干化，再经过干污泥输送系统送出，依次进入储存、打包、运输最终送至厂区内的垃圾焚烧厂储坑。 冷却型换热器冷却水经过冷却塔降温后循环使用，冷却塔补水采用垃圾焚烧厂冷却水。 干燥机的热源为佛山市南海垃圾焚烧发电厂二厂的过热蒸汽。由于干燥过程为间

19、接加热，蒸汽未被污染，因此冷凝水可排至垃圾焚烧电厂回用。2. 系统功能及特点 系统具有良好地防腐性能： 干燥机内壁材质：与污泥接触部分316L不锈钢，其他部分采用304不锈钢。 干燥机进行了优质的防磨处理。桨叶表面进行了碳化钨喷涂。 设备热利用率高，同时配置了良好的隔热措施，保证安全操作。 提高系统的热利用率，回收余热，节省能源，降低运行成本。3. 设备选型 本项目采用日本月岛机械株式会社生产的桨叶干燥机。 桨叶式干燥机的性能特点： 设备结构紧凑，装置占地面积小。由设备结构可知，干燥所需热量主要是由密集的排列于空心轴上的许多空心桨叶壁面提供，而夹套壁面的传热量只占少部分。所以单位体积设备的传热

20、面大，可节省设备占地面积，减少基建投资。 热量利用率高。干燥所需热量不是靠热气体提供，减少了热气体带走的热损失。由于设备结构紧凑，且辅助装置少，散热损失也减少。热量利用率可达90%以上。 由于桨叶结构特殊，物料在干燥过程中交替受到挤压和松弛，强化了干燥。另外，桨叶间互相啮合设计使其具有自清洁作用，能有效防止粘性很大的污泥的胶粘、粘壁、抱轴等现象，因此对粘性和膏状物料能很好地适应。 气体用量少，可相应的减少或省去部分辅助设备，由于不需要气体来加热，因此极大地减少了干燥 过程中气体用量。由于气体用量少，干燥器内气体流速低，被气体携带的粉尘少，省去了干燥后系统的气体粉尘回收装置，节省了设备投资。 物

21、料适应性广，干燥均匀。停留时间可随意调节，以适应难干物料和高水分物料的干燥要求。此外根据不同物料还可以调节加料速度，以适应、轴的转速和热载体温度等，在几分钟与几小时之间任意选定物料停留时间。因此对于易干燥和不易干燥物料均使用。另外，干燥器内虽然有许多搅拌桨叶，物料混合均匀，但是，物料在干燥器内从加料口向出料口流动基本呈活塞流流动，停留时间分布窄，产品干燥均匀。 设备耐磨，材质防腐，因此检修量极小，每年仅需要7天检修时间，同时大大提高了干燥机寿命。 第三节 干污泥输送储存系统 1.系统概述： 本系统是按处理量450t/h,含水率由80%干化至30%时设计的。干污泥输送系统包括：带式输送机、冷却螺

22、旋、链板输送机、干污泥仓（配双螺旋卸料机）、装袋机。考虑在干污泥输送设备在进行检修时不影响干燥机运行，本项目在线备用一套干污泥输送系统。 经3台干燥机干化后的污泥由干燥机出口进入一条带式输送机，其中由带式输送机连续均匀地输送干化后的污泥到螺旋输送机，螺旋输送机设置水冷夹套，将干化后的污泥温度降至50以下。降温后的干污泥再经链板提升机提升至一定高度后送入一干污泥仓，污泥经过打包机打包包装后外运。其中，设有两条带式输送机；干燥机的出口管路中设有两个可切换的出口，当一条带式输送机发生故障后，可以将污泥切换至备用带式输送机中，不影响后续的干污泥输送系统。同时，冷却螺旋设有两个出口，可以将污泥切换至备用

23、链板提升机，不影响干化污泥的输送。 干污泥仓有效容积50m3。干污泥仓底设置一台双螺旋卸料机，将干污泥卸至装袋机装袋。干污泥仓设置料位计多点温度探测仪、CO检测系统及氧含量检测系统，以及臭气收集系统等，监控和安全措施完善。 干化污泥输送储存系统为成套装置，包括带式输送机、冷却螺旋、链板提升机和干污泥仓，并配备就地电柜箱接线盒及由设备至电控柜的所有动力控制电缆等有效和安全运行所必需的附件。 输送机输送污泥含固率范围为10-30%，干污泥温度50-100。 输送机适用于每天24小时连续运转，并能耐热。 输送机设密封罩密封，敞开的料仓设吸风罩，将臭气由抽风机抽入除臭系统，保证污泥、臭味不会从机壳泄露

24、。 主要材质为碳钢。2. 系统功能及特点： 实现干污泥的运输及储存。 干化后的污泥温度较高，实现对干污泥的冷却。 设备耐腐、耐高温。 设备全密封，对环境不造成二次污染。3.设备选型： 3.1.冷却螺旋： 数量：2台 输送介质：含水10-30%的干污泥。 冷却方式：水冷 出泥温度：小于50 输送能力：11m3/h。 长度：9m 3.2.链板提升机： 数量：2台 输送介质：含水10-30%的干污泥，温度50。 输送能力：11m3/h。 倾角：90 提升高度：12.5m 水平输送距离：5.3m 3.3.干污泥仓： 干污泥仓用来储存干化后的污泥，数量为2座，容积为50m3.仓内设置料位计、多点温度检测

25、仪、CO检测系统及氧含量检测系统，以及臭气收集系统，监控和安全措施完善。仓底设置一台双螺旋卸料机，将干污泥送到装袋机中。 数量：2座 锥斗型，有效容积50m3，储存介质为含水10-30%的干污泥，介质温度为50。 3.4.装袋机： 干污泥装袋后，运至焚烧炉焚烧。 第四节 臭气处理系统1. 系统概述： 1.1.臭气来源及组成： 本项目中臭气来源于两部分： 1.1.1.工艺臭气： 污泥接收仓、污泥储存仓和干污泥储存仓的换气。 干燥机部分载气（干化蒸发的载气通过冷却型换热器冷凝最大限度地以液态形式排出，少量进入臭气处理系统）。 干污泥输送设备的换气。 1.1.2.厂房臭气： 干化厂房及接收仓厂房的换

26、风臭气。 另外，预留干化生产线臭气送垃圾焚烧厂垃圾储坑的管道，可能的情况下，通过将收集的工艺臭气送垃圾储坑，然后送焚烧炉做助燃空气，以减少除臭系统的物料消耗。 2.1.工艺配制： 本项目设置两台臭气收集系统，分别为工艺臭气收集系统和厂房臭气收集系统。厂房除臭按臭味散发多少设计，散发臭气严重部位做密封处理，按10次/小时换风设计，并预留20%的富余。产生的臭气总量为20000Nm3/h，分别为来自工艺臭气以及厂房臭气。 正常工况时，厂房臭气进入除臭系统进行除臭，工艺臭气送入垃圾储坑，然后送焚烧炉做助燃空气。当焚烧炉停炉时，全部的臭气都进入除臭系统处理。正常工况下，只有厂房臭气进入除臭系统进行处理

27、，由于本方案设备均为全密封装置，基本无臭气泄露，故厂房臭气的臭气浓度比较低，很难长时间维持生物滤池中菌种的正常生长。所以将冷凝后的干燥机载气与除臭风机二相连通，如果发生菌种难以生长现象，向除臭系统通入部分载气，来维持菌种的正常生长。并能保证事故工况下，全部工艺臭气突然进入生物除臭系统，增加除臭系统的抗冲击负荷能力，减小启动时间。除臭工艺采用生物滤池技术，臭气先经过预洗池预洗再进入生物滤池中进行除臭处理。除臭系统设计充分考虑单条厂停机时臭气收集系统之间的连通和备用性，处理后的臭气达到GB14554-93二级新改扩排放标准，排入大气。 2.2臭气的危害： 恶臭物质大致可分为五类： 含硫的化合物，如

28、硫化氢，硫醇类，硫醚类； 含氮的化合物，如氨气，胺类，酰胺，吲哚类； 卤素及衍生物，如氯气，卤代烃； 烃类，如烷烃，烯烃，炔烃，芳香烃； 含氧的有机物，如醇，酚，醛，酮，有机酸等。 2.3除臭系统设计参数标准： 本方案的致臭气体设计主要成分及浓度为： 氨气：15mg /m3 硫化氢：40mg/m3 硫醇：3mg/m3 臭气浓度：2000（无量纲） 温度：0-40 总有机碳：3mg/m3 2.4.设计原则： 工艺力求简单实用，管理方便可靠，便于维护。 建设地点及用地：根据建设方案综合考虑管网布置，尽量节约用地。 装置布局须与周围环境协调，力求美观。 减轻废气处理对周围环境产生的负面影响，主要有：

29、 采用生物法进行处理，不会造成二次污泥。 整个装置密闭性能好。 控制噪声强度，减少对周围环境的影响。 主体构筑物结构、设备、器材、管路及电气必须质量可靠、先进，运行稳定。 考虑对臭气处理系统进行防腐设计和主体部分保温设计。2.除臭工艺说明： 2.1.生物滤池工作原理： 生物滤池法除臭工艺是一种安全可靠的处理方法，除臭效率大于90%，其原理是臭气经收集系统收集后集中送到生物滤池除臭装置处理，臭气通过湿润、多孔和充满活性的微生物滤层，利用微生物细胞对恶臭物质的吸附、吸收和降解功能，微生物的细胞个体小、表面积大、吸附性强、代谢类型多样的特点，将恶臭物质吸附后分解成二氧化碳、水、硫酸、硝酸等无毒无害的

30、简单有机物。 2.1.1.生物除臭主要有三个步骤：（1）水溶透性；（2）生物吸收；（3）生物氧化。 第一步：水溶渗透。滤料表面覆盖有水层，臭气中的化学物质与滤料接触后在表层溶解，并从气相转化为水相，以利于滤料中的细菌作进一步的吸收和分解。另外，滤料的多孔性使其具有超大的比表面积，使气水两相有更大的接触面积，有效增大了气相化学物质在水相的传送扩散速率（经试验测试所得，其产生的瞬时效应是化学清洗的几百倍）。所以，水溶渗透过程其实是一种物理作用过程，高速的传送扩散意味着滤料可迅速将臭气的浓度降到极低的水平。 第二步：水溶液的恶臭成分被微生物吸附、吸收，恶臭成分从水中转移至微生物体内。 第三步：通过微

31、生物氧化来降解污染物的过程。滤料中的专性细菌（根据臭源的类型筛选而得到的处理菌种）将以污染物为食，把污染物转化为自身的营养物质， 使碳氢、氧、氮、硫等元素从化合物的形式转化为游离态，进入微生物的自身循环过程，从而达到降解的目的。同时，专性细菌等微生物又可实现自身的繁殖，当作为食物的污染化合物与专性细菌的营养需要达到平衡，且水分、温度、酸碱度等条件均符合微生物所需时，专性细菌的代谢繁殖将会达到一个稳定平衡，最终的产物是无污染的二氧化碳、水和盐。从而将污染物去除。 2.2.工艺说明： 本项目污泥接收站、污泥储存料仓产生的臭气、干化载气以及污泥输送设备产生的臭气通过收集系统进行收集后，输送至预洗池进

32、行喷淋加湿，在预洗池中去除臭气中的固体污染物，并调节臭气中的温度和湿度，为后续生物滤池创造条件。通过预洗池喷淋加湿后，臭气进入生物滤池，通过湿润、多孔和充满活性微生物的滤层，在滤层中的微生物对臭气的恶臭物质进行吸附、吸收和降解，完成除臭过程。经过净化后尾气达标排放。3.系统设计合理性说明： 3.1.工作条件： 介质：混合致臭气体 臭气温度：0-40 PH值：3-8 设备位置：室外 3.2.臭气量的确定： 3.2.1.工艺臭气： 湿污泥接收仓、湿污泥储存仓、干污泥储存仓臭气，按每小时换风10次计算，臭气量为：8000Nm3/h。 干燥机外排的载气量为2887Nm3/h。 输送设备臭气量约为100

33、0Nm3/h。 工艺臭气总和为11887Nm3/h。 3.2.2.厂房臭气： 厂房臭气散发点集中在湿污泥接收仓及干燥机附件，在接收仓及干燥机臭气散发点设置集气罩，按每小时换风10次计算，总量为3650Nm3/h。 整个工艺的臭气量为15537Nm3/h。取20%余量，约为20000Nm3/h。 3.2.3.表面负荷的确定： 据国内外研究及实践使用表明，生物填料在使用的过程中会不断被压实，系统压降和能耗会随之加大。所以过高的表明负荷会导致填料压降过快，能耗增大，填料寿命缩短；表明负荷过低又会使填料成本和设备成本增加，占地面积加大。 一个合理的表面负荷，不仅可以使填料压降变化减小，而且也可在较大范

34、围内抵抗臭气浓度变化的冲击，还可以尽可能减小占地面积，较好地控制了投资成本。序号设计风量(Q)表面负荷(F)生物池填料体积(V)生物滤池面积(S)臭气经生物填料流速（v）填料高度(H)臭气经填料的停留时间(T)120000m/h301m3/m2h664m366.4m20.084m/s1m11.9s计算公式设计值设计值V=Q/FSQ/V/HvQ/S/3600设计值T=S*H/Q*3600 第五节 循环冷却系统1. 冷却型换热器： 冷却型换热器共设置4（2用2备），每台干燥机配有2套（1用1备）。 1.1.主要参数：数量：4套。类型： 管壳式材质：碳钢+SS304冷却水进水温度：33冷却水出水温度

35、：50冷却水量：147t/h载气进口温度：85载气出口温度：45载气量：8200Nm3/h2.冷却循环水系统 2.1.主要参数： （1）冷却塔作用：冷却型换热器的循环冷却水进行冷却数量：1座类型：逆流式高温型玻璃钢冷却塔单台处理水量：200m/h，温降：17，进水温度：50 （2）冷却泵类型：离心泵流量：240m/h扬程：46m功率：45kW数量：1台防护等级：IP 55 （3）冷却水池 数量：1座 容积：120m33.循环风机3.1.性能参数：数量：2台。风量：5000Nm3/h风压：3000Pa，机壳和叶轮采用不锈钢，耐腐蚀，循环介质为温度45。材质：机壳，叶轮采用304。 第二章 污泥干

36、化机的正常启动、维护和停机 第一节 启动前的准备工作1. 确认各类工作票已全部消票。2. 干化机本体检查： 2.1.无检修工具或者其他杂物遗留干化机内。 2.2.各管道阀门完好、开关灵活且已处于正常位置（例如：保温层疏水管道主阀、旁阀开）。 2.3.各自动保护装置连锁试验正常。 2.4.各压力表、温度计指示正常。3. 辅助设备的检查： 3.1.各辅助设备单机运行正常并处于备用状态。 3.2.各转动设备润滑良好，润滑油充足。 3.3.液压站油压、油质、油量正常。 3.4.各保温完好、没有明显的缺陷。 3.5. 各调整机构、阀门调节灵活，无卡涩现象。 3.6. 第四章 污泥干化事故处理 第一节 事

37、故处理的原则1.首先要消除事故根源，以限制事故的继续发展，并解除对人身和设备的威胁。2.应沉着冷静，正确判断，迅速果断地进行处理。3.在保证人身和设备安全的前提下，可设法维持设备一定时间的运行，以便将负荷转移到其他设备运行，系统停止后在停止运行。4.设法保护厂用电源，防止事故再扩大。 第二节 事故停机1.电仪方面原因： 1.1.干化机自动保护程序故障。通知热工检修人员尽快查明故障原因，并立即恢复保护程序。 1.2.老鼠等小动物误入控制电柜，导致电仪短路，使系统电仪信号故障。立即恢复电仪接线，恢复电仪信号。堵塞好控制电柜相关孔、洞，防止老鼠等再次误入。 1.3.自然灾害（地震、暴风雨等）导致系统

38、故障。在保护好自身安全的情况下，根据现场实际情况保护相关设备的安全。 1.4.干化机驱动电机故障。通知检修人员立即处理。2.机械方面原因： 2.1.干化机中空轴卡死。若是异物卡死，立即停止湿污泥进给量并停机反转，再正转，重复几次，看能不能恢复运行，如果不能，立即停机清理杂物。若是干化机内污泥过多导致转矩过高停机，立即停止湿污泥进给量。再启动驱动电机，如果还是不能正常运行，则停机后往干化机内污泥膨胀区间处冲水处理。边冲水边试运驱动电机，若还是不能正常运行，立即停机将干化机内污泥清理正常后，再开机。 2.2.干化机驱动电机减速箱故障。通知检修人员检查处理。 2.3.污泥输送设备（螺旋输送机、链板提升机等）故障。通知检修人员检查处理。3.其他方面原因： 3.1.污泥堵塞。找出堵塞点,分析堵塞