现浇后张预应力简支槽型梁施工工法新（范例）.doc

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1、现浇后张预应力简支槽型梁施工工法中铁九局集团有限公司 中铁九局集团第一工程有限公司（李占梅 刘 洋 冯 强 卢建侠 任康虎）1.前言目前，铁路轨道交通中在有降低线路建筑高度等要求时均采用后张法预应力混凝土双线或单线整孔简支槽型梁做为主型梁。槽型梁是一种梁板空间组合预应力结构，属于下承式桥梁，它由行车道床板、主梁及端横梁等部分组成。槽型梁具有降噪效果好、断面利用率高、行车安全、外型美观、视觉效果好、便于维护保养等优点，但同时也具有横截面尺寸变化较大、腹板薄而高、钢筋及波纹管布设密集、梁体三向预应力张拉技术复杂、大体积混凝土浇筑施工难度大等特点。中铁九局集团有限公司承担施工任务的西部战略工程，在贺

2、斯乌拉至海神煤矿专用线与既有101省道交汇处（既新建铁路里程DK218+246.79处），由于该处的铁路坡度限制，不能抬高标高，公路难于降坡，因此设计采用2跨 32米预应力槽型梁方案实现公铁立交，达到标准要求的公铁立交净空高度。槽型梁质量1554.2t ,全长32.6米，槽型梁底横向宽度12.5m，跨中高4m，支点处高4.5m。采用现浇组合支架法现场浇筑。中铁九局集团第一工程有限公司组织科研小组，对32m铁路槽型梁现浇施工工艺进行研究，在施工技术和方法上有所创新。通过槽型梁的施工，在实践中总结出一整套工艺方法，采用本工法施工完成的现浇槽型梁质量合格率达到100%，取得了良好的社会效益、经济效益

3、和环保效益，其技术具有推广应用价值。2.工法特点2.1采用钻孔桩、系梁与钢制简易支墩的组合支架，两端利用承台做支撑，经济合理，不但满足施工承载要求，而且降低了成本；2.2该工法系统性强，工序流程合理，精度可控，混凝土结构及质量有保证，有利于作业推广；2.3预应力钢绞线束采用先穿法施工，对于腹板有空间曲线的钢绞线束，采用先穿法具有一定的可靠度，防止了因预应力孔道不顺直、变形、阻塞等因素所造成的无法穿束现象，在传统的混凝土结构施工基础上加上三向预应力，采用高强度钢筋，改善了结构的力学性能；2.4模板采用钢模板，侧模与底模螺栓连接，腹模板与外侧模上端采取拉杆连接的形式，下端采取预埋钢筋定位，保证了混

4、凝土的外观质量；2.5截面变化较大的槽型梁“分段、分层次且连续”的混凝土浇筑工艺提高了梁体结构质量。3.适用范围本工法适用于各类铁路简支槽型梁施工。其它土木工程中的后张法预应力混凝土构件可参照使用。4.工艺原理现浇槽型梁是在以桥墩承台面为支架两端的支撑点，由钻孔桩、系梁与简易支墩组成的现浇组合支架，采用120%梁重超载预压检验支架的刚度和稳定性，消除支架的大部分非弹性变形，确定弹性变形量。在支架上通过各道工序的施工，形成高性能混凝土结构，建立纵向两端张拉、横向单端交错及竖向张拉的三向预应力体系以满足设计要求，以抗扭和增强横向刚度控制为主，使槽型梁结构上有足够大的竖向、横向、纵向刚度和良好的整体

5、抗扭性，防止桥梁出现较大扭转而产生畸变和翘曲。5.施工工艺流程和操作要点5.1现浇后张预应力简支槽型梁施工工艺流程图（见图5-1）5-1 现浇后张预应力简支槽型梁施工工艺流程图5.2施工要点5.2.1 现浇组合支架设计(1)现浇梁的支架必须按槽型梁质量及地基承载力进行承载力检算。本工法通过检算采用现浇组合支架方案，现浇组合支架的结构由基础部分和底模托架部分组成，钻孔桩和系梁采取现场浇筑，在系梁上安装简易支墩，支墩上铺设纵横向工字钢，通过理论检算，现浇组合支架的设置满足受力要求；（2）钻孔桩：为了减少钻孔桩的数量，两端利用墩的承台，中间布设16根深度20米、直径1米、壁厚0.2米的钻孔桩，纵向布

6、置两端距墩承台中心是3.6米，跨中间距38米，横向布置是跨中5米，其余两根间距是4米，混凝土采用C25，主筋1020，箍筋1250cm； (3)在每排钻孔桩的上面浇筑4根15米2米1米的钢筋混凝土系梁，系梁采用C20混凝土，主筋采用1420的螺纹钢筋，上下均匀布置，简易支墩中心处1米范围内增加1420长度是1米的加强筋，箍筋设计12250cm；(4)简易支墩：支墩采用钢管与钢板组合焊接的钢制箱型结构。支墩结构尺寸： 1.5米1.2米7米，钢板与肋板规格：16mm，钢管采用80的钢管。支墩上铺设纵横各一层的20a工字钢，工字钢上下采用钢销与螺旋销杆联接；5.2.2 现浇组合支架的安装（支架见图5

7、-2）(1)现浇组合支架施工a.钻孔桩的施工：钻孔桩的施工采用卷扬机、牵引式冲击钻和冲抓钻。就位时只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%。清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。5-2 现场支架布置图钢筋笼均进行整体安装，不做另段吊装组合。钻孔桩所使用混凝土标号为C25，配合比设计时坍塌落度取18-22cm之间，骨料采用机制碎石，粒径0.5-3cm,最大不超过4cm,水灰比用0.5-0.6。砼灌注工作开

8、始后，必须连续不断地进行并且每斗混凝土灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工，灌注过程中制作各种混凝土试件。b. 混凝土系梁的施工：钻孔桩的混凝土达到设计要求后，进行系梁的灌注。混凝土系梁采取竹胶板，钢筋采取在加工区绑扎，用吊车将钢筋骨架吊装至模板内，混凝土采用C20，坍落度为80-100mm,混凝土经检查合格后进行灌注，采用插入式振捣棒进行振捣，混凝土灌注过程中制作混凝土试件，混凝土灌注完毕后进行洒水养护。c.安装简易支墩：系梁混凝土强度达到设计要求后，开始安装简易支墩。简易支墩的钢管采用无缝钢管。简易支墩的制作及工字钢与支墩焊接的操作人员应有岗位

9、证书。在焊接前，应先选定焊接工艺和参数。d.钢筋支撑的安装：为保证整个支架整体稳定，在跨中焊接一个2米5米1米的钢筋支撑，钢筋采用25螺纹钢，纵横向间距均为240mm。c.底模拆除设施的安装：为便于梁体灌注成型后拆除底模板及支架，在工字钢上铺设木方，工字钢的两侧焊接挡块作为木方的限位，木方上方打入成对的木楔。 (2)预压为消除现浇组合支架因受压后产生的非弹性变形及现浇组合支架沉降，支架采用砂袋预压。预压方法：在各个支墩顶部均匀布载，并对加载过程和加载稳定期间分阶段对支架进行定点观测，做好各支墩顶部高程观测记录。参照支架稳定后的标高值，采用钢板垫块将钢制简易支墩调整至计算标高，以达到满足设计要求

10、的目的。通过进行对沉降观测点沉降观测结果及数据分析，确认现浇组合支架符合检算结果满足承载要求。（支架加载预压工艺流程如图5-3所示）施工准备预压砂袋准备沉降观测点标记砂袋吊装（预上30%支撑受力）预压2小时后技术人员作沉降观测记录继续加载至80%梁重，观测4次继续加载至100%梁重，观测4次继续加载至120%梁重，观测4次卸载图5-3 支架加载预压工艺流程图 5.2.3 槽型梁模板安装槽型梁长32.6m，跨中高4m，支点处高4.5m。槽型梁底横向宽度12.5m，内测净宽10.3m，底板厚80cm，腹板厚50cm，梁质量达1554.2t，梁体混凝土569.43m3。（结构形式如图5-4）(1)模

11、板施工图5-4 槽型梁支座端及跨中截面示意图（单位：cm）由于槽型梁属于三向预应力体系，预应力孔道布置密集，为确保预应力筋位置准确，底、侧模均采用钢模板，端模按设计要求加工成阶梯状。(2)底模安装支架预压结束后，下挠度的设置是通过组合支架上加不同厚度的钢板垫块来实现。本工法为考虑预加应力后混凝土的弹性压缩和梁体上拱，32米梁下部设置10mm的压缩量，底模设置10mm的反拱度。底模反拱轨迹按二次抛物线设置，偏差2mm。考虑到热胀冷缩的因素影响，底模在两块钢板间留1mm的空隙，空隙采用铁腻子填塞，并刮抹平整。(3)侧模安装图5-5模板安装图吊装侧模时，先找正与底模的相对位置，与底模用螺栓连接牢固后

12、，用斜拉杆及地脚顶丝调整其垂直度并固定，然后吊装邻扇侧模，安正后需与前扇侧模用螺栓联结。两侧模板依次安装完毕后，吊装端模，用螺栓将端模与底模及侧模连接牢固。（见图5-5）(4)腹板内模的安装腹板内模在底、腹板钢筋骨架绑扎合格后进行安装，槽型梁的腹板高4米，梁端部位腹板高4.5米，而且腹板内模属于悬浮模板，如果模板固定的方法不得当，会造成严重的账模现象，因此腹板内模的固定是关键控制点，本工法采用上下二部位控制法，上端固定在侧模上，方法是采用50钢管两端焊接27螺栓的拉杆连接，下部采用预埋在底板内的粗螺纹钢筋进行限位固定，上下对应，拉杆和粗钢筋每侧各16根。（5）钢模安装必须做到位置准确，连接紧密

13、，尤其注意底模与侧模要垂直，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。灌注混凝土时必须设专人值班，负责检查紧固件、底顶件、垫扣件，如有松动应及时紧固，以免模板走形或漏浆。5.2.4 钢筋施工(1)钢筋进场后应通过抽样、试验、复试合格后进行钢筋的调直、除锈、弯制和焊接。钢筋的加工在钢筋加工区制作，用吊车调到底模上，进行绑扎作业。(2)预应力孔道的定位网片制作:槽型梁的预应力孔道是呈三向立体空间体系，直线和曲线并存且密集，为确保预应力孔道的位置准确，减少绑扎钢筋时对波纹管的影响，对于纵向和横向的预应力孔道，采用定位网片方法定位，用6钢筋与梁体横向钢筋按设计坐标焊接成定位网片，间距按500mm设置。确保竖向的预应

14、力孔道的垂直度，采用定位网片与腹板处的竖向钢筋焊接形成钢筋笼，网片间距按500mm设置。(3)在绑扎钢筋之前先把制作的定位网片及定位钢筋笼安装到位，确保按照坐标将波纹管逐条安装到位，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。技术人员全过程检查波纹管定位情况（如图5-6和图5-7所示）。图5-7横向预应力钢绞线布置示意图（单位：cmm）图5-6 纵向预应力钢绞线布置示意图（单位：cmm）安装定位网片后按图纸设计的顺序绑扎纵横向钢筋，箍筋绑扎后按之下向上的顺序穿纵横向预应力管道的波纹管，穿入波纹管后避免在对钢筋进行电气焊作业，避免伤及波纹管。图5-8钢筋绑扎槽型梁腹板厚50c

15、m，骨架高4.0m。槽型梁腹板设置纵向12束及竖向53束预应力钢筋。腹板绑扎钢筋应考虑波纹管安装方便，先穿入纵向波纹管后再出入竖向孔道，再绑扎横桥向箍筋。绑扎腹板钢筋由于钢筋骨架高，采用自制马凳，马凳应与钢筋分离，不得依靠在钢筋上（如图5-8所示）。钢筋骨架安装时，为控制梁体各部位保护层厚度，在底模及腹板钢筋的两侧放置与梁体同等寿命的C55混凝土垫块，而且腹板高且很薄，如垫块绑扎的不牢固，容易造成钢筋保护层不符合要求。垫块按4个/m2、梅花状布设，并绑扎牢固。保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字型或锥形）有利于钢筋的定位。5.2.5 混凝土施工(1)施工准备a.

16、对所有的原材料按照技术要求进行检验，对不满足要求的原材料坚决不用，选定混凝土符合执行标准的配合比；测定砂、石含水率并及时调整施工配合比，下发施工配合比通知单；b.混凝土搅拌站拌合物配料采用自动计量装置。配料秤显示值不能超过原材料称量图5-9混凝土灌注的允许偏差，水、水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂及粗、细骨料称量允许偏差符合验标要求；c.对混凝土施工所涉及的各种设备进行状态认可;d.混凝土震捣前针对纵向预应力孔道的曲线坐标，按高度分三个振捣区域，采用红、黄、绿三种颜色在模板上标出三个振捣区域，振捣棒按三个区域设置插入深度警戒线，防止震捣棒碰撞波纹管而损坏漏浆；d.配备符合施工负荷的发电机组一台，满

17、足施工用电要求。(2)混凝土浇筑槽型梁由于其截面构造特殊，要求一次性浇筑整孔混凝土，确保底板和腹板混凝土连成一体。本工法采取合理的浇筑工艺，对混凝土的浇筑顺序和速度关键工艺进行控制。槽型梁混凝土浇筑采用C55混凝土，采用罐车运输，泵车浇筑，泵车的出料口接6米软管，保证浇筑时自由落高不大于2米。（如图5-9所示）混凝土浇筑及浇筑方法顺序见下图：底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每2m设一厚度控制标记。（混凝土浇注顺序如5-10图所示）图5-10槽型梁灌注施工顺序底板混凝土浇筑：下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其注意边角处与内翻混凝土的衔接振捣。底板不需分层浇筑。混凝土浇筑顺序：纵向施工顺

18、序为梁一端向另一端浇筑，输送泵根据现场浇筑情况进行布置；横向施工顺序为先底板后两侧腹板，底板和腹板均需对称浇筑。先顺桥向浇筑底板混凝土5m-7m，再对称浇筑腹板混凝土3m-5m。腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，以保持组合支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式振捣器。混凝土浇筑速度为底板平均每30min浇筑8m3混凝土，腹板平均每50min浇筑8m3混凝土。底板混凝土采用4台50mm震捣棒，腹板采用2台30mm河2震捣棒，每侧均分

19、。捣固时严格按正当深度警戒线进行插入振捣棒，震捣时捣固棒严禁碰撞模板和波纹管。5.2.7混凝土养护和拆模施工(1)混凝土浇筑完毕后，底板及腹板顶用塑料薄膜及时覆盖，防止水分蒸发。底板和腹板面混凝土初凝前收起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少两遍，平整后再覆盖，此时注意覆盖物不要接触混凝土表面，终凝后开始洒水养生以保持混凝土面湿润。(2)梁体混凝土灌注完毕时，在梁两端1.3m处及1/4截面、跨中、3/4截面处预埋测温片，设专人每2个小时进行一次测温，以便对梁体进行温度控制。(3)拆模后梁体混凝土梁面采用土工布予以覆盖，底板表面蓄水保湿。梁体洒水次数以能使混凝土表面保持充分潮湿为准。当环境气温低于5时，

20、采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。图5-10槽型梁拆模过程(4)梁体混凝土强度不低于设计强度的60%，且能保证构件棱角完整，联接板根部、底板腋部不开裂，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15，气温无急剧变化时方可拆模。图5-11槽型梁拆模(5)拆模时先拆卸所有紧固件和联结螺栓，再拆两端端模，拆底脚螺栓、上拉杆等，然后拆外侧模板、最后拆除梁体腹板模板。（如图5-11）5.2.6 预应力张拉施工(1)施工准备张拉前对张拉用油压表及千斤顶进行校验；张拉前强度、弹模、龄期及梁体外观均符合设计要求。(2)预应力钢绞线张拉顺序初张拉 ：梁体混凝土强度达到设计强度的70%后进行初张拉；张拉端横梁处

21、横向预应力束（N1- N12）至50%控制应力张拉道床板横向束（每间隔一根）至50%控制应力张拉纵向预应力（N1、N2、N4、N6、N7、 N9、 N11、N13、 N15）至50%控制应力；终张拉：梁体混凝土达到设计强度后进行终张拉，终张拉的顺序先横后纵，按先张拉空束，再补拉初张拉束，横、纵束张拉完成后进行竖向预应力筋的张拉；张拉原则：纵向束左右对称张拉；横向钢束采用单端张拉，张拉端与非张拉端交错布置，编号单号在同侧张拉，双号在另一侧张拉；竖向筋采用两侧腹板对称张拉。(3)预应力钢绞线张拉施工工艺a.预应力钢绞线张拉操作工艺流程：锚垫板表面及孔内端清理干净安装工作锚限位板安装千斤顶安装工具锚

22、安装千斤顶进油张拉张拉至100控制应力伸长值校核持荷5分钟卸荷锚固记录；b.精轧螺纹钢筋张拉操作工艺流程:张拉端清理干净旋上锚具用连接器连接千斤顶张拉杆与预应力钢筋安装工具锚按规范程序张拉到控制应力超张拉持荷5分钟退回到控制应力检查各项张拉控制指标上紧锚具锚固卸载旋下工具锚；c.张拉实测伸长值操作程序：初张拉：零初拉控制应力的20%（测伸长值及工具锚夹片外露量）初张控制应力的100%(持荷2min，量伸长值及工具锚夹片外露量) 锚固（油压回零）；终张拉：未初张拉的钢绞线进行终张拉：零终拉控制应力的20%（测伸长值及工具锚夹片外露量）终拉控制应力的100%(持荷5min，量伸长值及工具锚夹片外露

23、量) 锚固（油压回零）；初张拉过的钢绞线束终张拉：0初张拉控制应力的100%（测伸长值及工具锚夹片外露量）终张拉控制应力的100%(持荷2min，量伸长值及工具锚夹片外露量) 锚固（油压回零）。020%控制力（作伸长量标记）张拉控制应力100%控制应力（静停5min）补拉100%控制应力（测伸长值）锚固；精轧螺纹钢筋的张拉：0终拉控制应力的20%（测伸长值）超张拉回至控制应力的100% (持荷5min，量伸长值) 拧紧螺母（油压回零）。(4)预应力钢绞线及精轧螺纹钢筋的张拉采取伸长量与张拉力双控，以张拉力为主，实测伸长量与设计伸长量误差控制在6%以内。5.2.7 封锚、压浆图5-12槽型梁体封

24、锚后压浆配合比按标准要求选定合格后，预应力钢绞线张拉完成后24小时内开始压浆、封锚。现场采用真空压浆工艺，确保预应力管道压浆密实。压浆采用M45水泥浆。压浆嘴和排气孔的位置事先根据施工需要设置到位，管道压浆前用压缩空气清除管道内杂质。封锚混凝土采用与梁体相同，纵向及横向封锚分别采用15cm及10cm厚钢筋混凝土包封，其钢筋网片与结构可靠连接，竖向封锚后表面与腹板顶面平齐。（见图5-12）5.2.8 防水层、保护层(1)梁体必须在终张拉后，方可允许做桥面防水层。防水层由氯化聚乙烯防水卷材和聚氨脂防水涂料共同构成。防水层材料及规格均符合设计图纸要求。防水层的施工先做泄水管处防水附加层，对应泄水管部

25、位开孔，剪成多个三角形，紧贴泄水管口下内壁粘贴。铺贴防水卷材时，防水涂料做到涂刮均匀，厚度控制在1.21.5mm，搭接处两层防水层卷材之间的防水涂料厚度不得小于1mm。风力等级4级以上时，不宜进行防水层施工。气温低于0时，应采取保温措施。(2)防水层铺设完毕固化后方可进行道床内保护层的施工，保护层采用C40细石聚丙烯纤维混凝土，保护层选定配合比后，按梁体混凝土的要求进行拌合。保护层施工时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。其厚度、流水坡度符合图纸要求。保护层纵向每4m设置一宽约10mm、深约20mm横向断缝。当保护层混凝土强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨脂防水涂料将

26、断缝填满、填实，填充断缝时不得污染保护层及梁体。5.2.9 劳动力组织劳动力组织见表5-1表5-1 劳动力组织表 序号工 种数量（人）主要工作任务1工程师1技术交底、作业指导2技术员2检查各单项工程作业、现场指导3安全员1负责现场施工安全管理4领工员1现场指挥、协调5钢筋班30钢筋加工、配置、运输、波纹管的安装、绑扎成型等6模板班12简易支架的安装、槽型梁模板安装和拆除、清理模板、锚具的安装、模板的调整7混凝土班10混凝土灌注、振捣、养护等8张拉、压浆、封端工、保护层、防水层12预应力筋制作、穿束、张拉、压浆、封端、防水层、保护层的施工9机械班4负责设备的维修10合 计736.材料与设备6.1

27、 槽型梁材料见表6-1，周转材料见表6-2。表6-1 标准槽型梁材料表（榀）序号材料名称单位数量备 注1水泥t245.52粗骨料m3448.93细骨料m3265.44待添加的隐藏文字内容1外加剂t4.65粉煤灰t25.36矿渣粉t35.57钢绞线t28.11812t87916t20.71020t20.01125t57.21225精轧螺纹钢筋t1.713OVM15-12套48锚垫板与锚具数量相同14OVM15-9套3615BM15-5套11916BM15-5P套11917轧丝锚具套216锚垫板与锚具数量相同1885波纹管m777.51970波纹管m579.6209019波纹管m1491.7214

28、5锌皮铁管m404.2表6-2 周转材料表（榀）序号材料名称单位数量备 注1模板套12简易支架套1 6.2 设备见表6-3表6-3 设备表序号设备名称型号数量单位备注1混凝土搅拌机HLS1202座2混凝土搅拌运输车HNJ5250GJBJB4台3混凝土布料机HGY19/2A3台4混凝土输送泵HBT80.18.132S2台5汽车吊25t2台6千斤顶YDCW250B4台7千斤顶YCW60B2台8高压油泵2YBZ2-556个9钢筋弯曲机GW-404个10钢筋切断机GQ-401个11电动注浆泵UB-1000D1台12真空泵SK-0.41台7、质量控制7.1执行标准7.1.1铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝

29、土结构设计规范(TB10002.32005）。7.1.2铁路混凝土结构耐久性设计规范(TB100052010）7.1.3铁路桥涵设计基本规范(TB10002.12005）7.1.4铁路混凝土工程施工技术指南(铁建设2010241号) ；7.1.5客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ203-2008）；7.1.6铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB104242010）；7.1.7铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB104152003）。7.2质量控制措施7.2.1 总体质量控制措施编制质量管理体系文件，并充分发挥其功能，并在施工前下发到班组。建立以项目经理为首的全面质量管理领导小组，以安质部长、

30、专职质检员、各班组自检员为核心的质量检查与监察体系，设立质量管理机构，分别负责槽型梁预制施工过程中的全面质量管理和工程质量的检查与监督工作。以工程管理部为主要技术力量，控制整个工艺流程技术管理，以安质部为主要检查部门控制施工过程的质量管理。按照槽型梁施工工艺流程，层层落实质量标准，上道工序不合格严禁进入下道工序。7.2.2关键工序质量控制措施(1)现浇组合支架质量控制措施a.现浇组合支架所用原材料经检验合格后方可使用；b.技术人员对现浇组合支架材料加工、吊运和安装全过程监控，严格按现浇组合支架设计方案施工；c.现浇组合支架采用预压来消除其非弹性变形及支架的沉降，预压加载一般应使加载位置和顺序尽

31、量和梁体施工时的加载情况相一致。预压荷载按最大施工荷载的80%、100%、120%分三次加载，每级加载完毕2h后进行支架的变形观测，各级荷载在加载完成后2h、6h、12h和24h进行测量竖向及横向变形值，做好支架预压沉降观测及记录。最后两次沉落量观测平均值之差不大于2mm时，即可终止预压进行卸载。卸载要逐级进行，每级时间为6个小时。并逐级观测弹性变形值并记录每分级卸载后的支架回弹量，作为后期施工线型控制的原始数据。(2)模板工序质量控制措施a.模板构造及设计原则模型的结构要有足够的强度、刚度和稳定性，并能够保证模型在设计规定周转期内不变形；模型必须具备足够精度，设计过程中必须从材料选择、加工方

32、式、变形处理等多方面综合考虑；模型既要能控制槽型梁的形状和尺寸的准确性，又要便于安装拆卸、预埋件的安装、混凝土的灌注。b.模板的技术要求钢模板由侧模、端模和底模三部分组成。侧模按单扇加工，32米梁侧模为左右各8扇，在现场用螺栓连接成整体。模板的结构形式、几何尺寸均按照施工图纸制作，必须做到尺寸准确，接缝密贴，连接牢固，并具有足够的强度、刚度和稳定性。在模板结构设计时要充分考虑模板承受起吊的能力和拆模能力，以及防止漏浆和拆装方便并可重复使用。应严格控制端模及侧模纵、横向预应力筋孔的位置，偏差不大于3mm。为考虑预加应力后混凝土的弹性压缩和梁体上拱，32米梁下部设置10mm的压缩量，底模设置10m

33、m的反拱度。底模反拱轨迹按二次抛物线设置，偏差2mm。c.模板的验收新购模型组织验收小组，总工任组长，工程技术部部长和安全环保部部长任副组长，技术员和检查员人为组员，组织对钢模型按施工图纸、工艺细则和相关的标准进行逐个尺寸点进行检查，经检查合格后方可使用；d.模板安装质量要求：模板按保证梁体各部形状及预埋件的准确位置；设专人在生产过程中逐榀对安装后模板的几何尺寸对照表7-1进行检查。表7-1 模板安装尺寸允许偏差序号检 查 项 目允 许 偏 差检验方法1模板全长10mm尺量检查不少于3处2底模板宽度+5mm，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2mm拉线量测4桥面板中心线与设计位置

34、偏差10mm5腹板中心线位置偏差10mm尺量检查模板垂直度3mm/m吊线尺量检查不少于5处6侧、底模平整度2mm/m1米靠尺和塞尺检查各不少于5处7桥面宽度10mm尺量检查不少于5处8腹板厚度+10mm 09底板厚度+10mm 010侧模及端模纵、横向预应力孔道位置偏离设计位置3mm尺量检查11泄水管泄水孔中心位置偏差10mm 尺量检查尺寸+10mm，012T型钢T钢偏离设计位置10mmf.模板的维护与保养模板运到作业现场后，必须按编号顺序平整存放，并涂油防锈，防止变形。模板拼装前，刷好脱模剂。如果模板板面有锈，可以用以下方法进行防锈：涂刷水泥净浆一遍，待浆干后用角磨机打磨一遍,再按上述方法进

35、行一遍后，涂油保管。(3)钢筋工序质量控制a.原材料的进场后验证产品保证书、外观检查合格后，由物资部进行委托试验室进行原材料的复试，由安质部人员进行检查，复试合格后方可使用；b.波纹管经检测合格后方可使用，经安装后不得有破损、变形、局部弯折等现象；c.波纹管带卷刃方向必须与钢绞线穿束时的方向一致，以防止钢绞线束端头将波纹管卷刃抵翻，造成对管壁的破坏；d.关键控制点中在工艺方面严格控制，对为确保对焊的钢筋直径同心，在对焊机处安装了钢筋对焊的导向槽,钢筋加工区安装了钢筋大样图,在每种异型箍筋的前面，制作了标准的钢筋大样，便于弯制后比对，保证异型钢筋的准确度；e.在钢筋绑扎前制作底部和上部钢筋绑扎的

36、定位尺，在台座上也按图纸的钢筋间距进行了刻痕及用油漆标记重点部位；f.设专人在生产过程中逐榀对钢筋工序进行检查并对绑扎的钢筋骨架按表7-2的规定对照检查。 表7-2 槽型梁钢筋安装允许偏差和检验方法 序号项 目要 求1桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）15mm2底腹板钢筋间距与设计位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15mm4腹板箍筋的垂直度15mm5钢筋保护层厚度与设计尺寸偏差+5 0mm6其它钢筋偏移20mm7预留孔道在任何方向与设计位置的偏差4mm(4)高性能混凝土质量控制a.混凝土原材料进行检验合格后方可使用，按选定标准要求混凝土配合比；b.混凝土浇筑前，对模板、钢筋和钢筋保护层垫

37、块再检查，有问题的及时调整；c.混凝土入模前检测混凝土的温度、坍落度、含气量等工作性能，合格后方可入模浇筑。d.浇筑混凝土时采用从梁一端向另一端浇筑水平分层的方法灌注，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的间距，插入下层混凝土510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。混凝土内部主要采用50mm插入式振捣棒，对于腹板及锚端钢筋比较密的

38、地方采用30mm插入式振捣进行振捣。振捣除了不漏振过振外，还需注意避开波纹管，防止损坏波纹管；e.混凝土浇筑采用快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇筑成型，过程中随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件数量应符合规定要求，试件应分别从梁的底板、腹板同时取样，留足够数量的试件做同条件养护；f.指定专人进行检查对在施工过程中如等材料质量、混凝土坍落度、含气量、拌和时间、拌和质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题等及及时解决处理，并填写施工记录。浇筑完成后及时养护，防止裂纹的出现；g.槽型梁浇筑完成后，由专人对槽型梁外形及外观对照下表7-3及表7-4进行对照检查。表7-3槽型梁外形尺寸允许偏

39、差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1梁全长20检查桥面及底板量侧2梁跨度20检查梁底支座中心至中心3桥面及防护墙内侧宽度10检查梁两端、1/4截面、跨中及3/4截面4腹板厚度+10，-5检查1/4、跨中及3/4各2处5底板宽度5检查梁两端、1/4、跨中及3/46桥面偏离设计位置10从支座螺栓中心放线，引向桥面7左右侧梁高+10，-5检查两端8梁上拱L/3000终张拉后30天时测量9底板厚度+10，0检查梁两端、1/4、跨中及3/4各2处10防护墙厚度5尺量检查不少于5处11表面垂直度3mm/m测量检查不少于5处12表面平整度5，底板顶面101米靠尺检查不少于15处13钢筋保护层厚度

40、在90%保证率下不大于设计值专用仪器测量，跨中和梁端底板面、腹板两侧、梁端面各2出（每处不小于10点）14上支座板每块边缘高差1尺 量支座中心线偏离设计位置3螺栓孔垂直梁底板螺栓孔中心位置2外露底面平整无损、无飞边、防锈处理观 察17基础网支柱基础预埋螺栓距桥面中心偏差+10,0观察、尺量钢筋位置偏差齐全完整、位置正确电缆槽竖墙、伸缩装置钢筋齐全完整、位置正确泄水管、管盖齐全完整、安装牢固、位置正确桥牌标志正确，安装牢固h.槽型梁外观质量要求符合表7-4表7-4 槽型梁外观质量要求 序号检测项目要 求检查方法1梁体及封锚混凝土外观质量1）应表面平整、颜色均匀、整洁；2）无露筋、空洞、石子堆垒；

41、3）桥面流水畅通。观 察2梁体表面蜂窝、空洞、漏浆、硬伤掉角等缺陷蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2尺 量(5)混凝土的养护及拆模控制措施a.混凝土灌注完毕后覆盖进行洒水养护，对温度进行监控，定时测量混凝土芯部温度、表面温度、环境温度、相对湿度等参数，并根据环境温度变化，调整养护措施，使混凝土的内外温差不大于15 度；b.混凝土养护设专人进行测温并且及时填写混凝土养护记录；c.拆除端模时，由于每个端模的锚穴孔共有42个，因此拆模时容易破损，为了保证混凝土的表面不缺损，首先用手锤敲打端模的加强肋，通过震动迫使混凝土与钢模分离，采取上下两点同时向外拉的方式，端模上方焊接两个

42、向外拉的钢环，下端在两侧上下对齐的位置焊接两个向外拉的钢环。(6)预应力张拉工序质量控制措施a.梁体进行张拉施工时，由于张拉场地狭窄，纵、横向张拉时需搭设小型钢管支架，支架固定于梁体；b.严格按照设计张拉顺序、张拉原则和张拉力和伸长量双控的张拉技术要求进行张拉，避免因张拉顺序混乱而导致梁体截面处于偏心受力状、预应力损失、开裂或变形，因此影响梁体的质量；c.预应力工序过程质量控制措施符合表7-5的规定。表7-5 预应力工序控制要点序号检查项目及频次技 术 标 准检查方法及要求1张拉任务（逐榀检查）（1）梁体混凝土强度必须达到设计要求的规定值。（2）梁体有影响承载能力的缺陷，须事先进行修整并达到规

43、定强度。（1）检查随梁养护试件鉴定混凝土强度并将试验报告单分送安全质量环保部。（2）安全质量环保部签定缺陷修整情况。（3）班组根据技术人员下达的张拉通知单，校对是否与实际相符。2张拉设备（逐榀检查）（1）张拉千斤顶校正系数不应大于1.05。（2）张拉千斤顶校正期限不超过1个月且不超过200次张拉作业。（3）使用的油表精度不低于0.4级。（4）油压表自校周期不超过一周，检定有效期不超过一个月。（5）油泵应经常保持良好的工作状态，保持油管不漏油，油泵不允许带病工作。（1）复核工程提供的张拉读数通知单。（2）检查千斤顶、油压表使用期限和完好情况。（3）检查油泵的工作状态。3预施应力（逐榀检查）（1）

44、张拉前混凝土强度、弹模达到设计要求，龄期不少于5d。（2）张拉前必须有技术经营科下发的张拉通知单和油表读数值。（3）张拉时必须保证锚具、预留管道、千斤顶三者同心。（4）严格执行张拉程序：00.2k（做伸长值标记）k（测伸长值）持荷静停2分钟回油、夹片自行锚固（测量总回缩量、测夹片外露量）。（5）锚固后应在夹片与锚圈、夹片与钢绞线咬合处划线标记，24h后检查有无夹片或钢绞线回缩，经检查确认无滑丝、断丝现象后方可切割钢绞线。（6）每片梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。（7）锚固后夹片外露必须平齐，错牙不超过1mm。24小时后，每端钢绞线的回缩量不应大于1mm，并观察有无滑断丝情况。（8）钢丝束的实际伸长值与理论伸长值差在6%以上时，否则应查