广明SG07标韦涌预制梁场施工方案.doc

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1、广明SG07标韦涌预制梁场施工方案一 编制依据 1、设计图纸广东省公路勘察规划设计院设计的广州至高明高速公路广州段（SG07标）两阶段施工图设计。2、现行规范、标准1）、广明高速公路SG07标工程招、投标文件。2）、广明高速公路SG07标设计文件。3）、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）。4）、公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）5）、广东省高速公路建设标准化管理规定（试行）6）、建筑地基基础设计规范（GB50007-2002）7）、混凝土结构工程施工及验收规范（TB 10120-2002）二、工程概况本合同段为广明高速公路广州段土建工程SG07合同段，其中钟

2、村路段路线长2.526km，陈村特大桥西引桥长0.700km。主要工程量：特、大桥2533.588m/2座，引桥770m/1座；互通2处（含匝道桥910.325/5座）；路基土石方3.8万m。主要技术标准:公路等级：双向六车道高速公路；设计速度：100km/h；路基宽度：整体式路基宽度34.5m。 三、梁场建设1、总体规划:本预制场须完成金山互通主线桥Z88#-Z101#、Y86#-Y101#的204片预制梁的施工任务，根据现阶段实际情况，预制场设在SG08标段金山服务区主线路基段，具体里程K26+100K26+550。1.1、 梁场规划目标序号项目单位目标备注1预制工期月42月生产能力片90

3、3预制台座数量个164模板数量套65存梁能力片961.2、梁场工效分析1.2.1生产力确定根据工程实际情况，本预制梁场需承担350片小箱梁的预制任务，预制工期为4个月。故： 梁场的月产量：N=350/490（片） 平均每天产量：n=90/30=3（片） 1.2.2预制台座数量确定 按各分项工序计划流水作业序号项目施工时间(天)备注1底、腹板筋整体绑扎成型1不占工序时间2顶板筋整体绑扎成型0.5不占工序时间3底模清理及调整0.24侧模安装就位及清理0.35底、腹板筋整体吊装就位0.26内模安装及定位0.57顶板筋整体吊装就位0.38端模及预应力系统安装0.29混凝土浇筑0.310混凝土养生511

4、张拉0.512移梁0.513压浆封锚0.5不占工序时间合计8天理想状态：按6天一片梁计算：每个月每个台座生产 ：N=30/6 =5（片） 90片小箱梁需台座：N=90/5=18（个） 实际状态：考虑各种不利因素，按10天一片梁计算：每个月每个台座生产 ：N=30/10=3（片）90片小箱梁需台座：N=90/3 =30（个）1.2.3模板套数确定：按一个台座周转的周期为8天，一套模板预制一片小箱梁占用1.3天计算。一套模板能满足6个台座的制梁需要。箱梁的预制数量大，箱梁制、移、运、架施工是关键，为确保本工程工期目标和箱梁预制质量，必须合理规划制梁场地，精心组织箱梁预制，科学编制计划并优质安全有效

5、的实施。1.3、预制梁场的施工计划安排：首件箱梁制作时间：2014年9月10日2014年9月15日预制梁生产时间：2014年9月15日2014年12月26日。施工时尽可能将同一型号、同一角度的梁体一次施工完毕，施工过程中随各结构物进展情况适时调整预制梁的生产计划。本合同段首件箱梁制作时间为2014年9月10日，其中包括小箱梁的首件验收时间。 1.4、施工组织及机械设备情况施工组织机构框图1.4.1、梁场主要施工负责人员：岗位姓名电话备注施工总负责王国强18637672799技术负责人赵显焦18672358040测量负责人张家庚18696197716试验负责人熊运珍18273111373资料负责

6、人王俊宁18986036845安全负责人张凯18922135661质检工程师孙立伟18620812931施工员陈建强186208045301.4.2施工班组人员：工班人数（个）工班人数(个)钢筋班30 养生班3模板班48机电班5混凝土班20杂工5张拉压浆班151.4.3、梁场机械配备根据工地现场的实际布置情况，在预制场配备可靠的备用电源120KW发电机，以各急用。主要机械设备表设备名称规格型号单位进场数量备注龙门吊60t台4移梁龙门吊5t台4安装模板、吊装钢筋千斤顶台16预应力张拉发电机120KW台2停电备用钢筋调直机GT3/10台4钢筋加工电焊机BX500台5钢筋加工切断机GW50台4钢筋加

7、工汽车吊25t台2装卸材料混凝土泵车台2泵送混凝土数控弯曲中心LHB-1 台2钢筋加工压浆机YSB-2台2压浆 预制梁场平面布置图（见附图）CAD2、场地布置预制场做到“三通一平”，即通水、通电、通路，场地平整。本预制场根据现有场地资源状况分：箱梁生产区长150m，存梁区长130m两部分，靠屏山方向存梁1区长150m，设4排，服务区A区长130m，设6排，分双层存梁。存梁台座采用70cmC25混凝土。制梁区内纵向通道宽度为9m，横向通道8m。场地经碾压平整后，先铺一层20cm厚的石粉垫层再浇筑20cm厚C20混凝土硬化。排水：在两端预制台座外侧（靠轨道方向）设3015cm矩形纵向排水沟，在台座

8、之间设置内凹弧形排水沟，横坡按2%设置，汇集于服务区旁沉淀池，最后排至附近排水沟。龙门吊：由于本标段小箱梁最重为95.6t,考虑安全系数，故梁场配置80t龙门吊2台，用来移梁。10t龙门吊2台，用来吊装钢筋、模板。模板：模板由厂家定制，预制小箱梁长度分20m、22.5m、25m、27.5m、30m五种梁体，由于前一阶段制梁全部为长度25m的小箱梁，后一阶段制梁全部为长度30m的小箱梁，因此考虑到模板的周转，在长度方面，模板全部按30m制作，可通过增减模板的调整节来改造成长度25m的模板；在高度方面，模板全部按1.6m梁高制作，可通过模板的调整来改造成高度1.4m模板，具体见小箱梁模板截面图。箱

9、梁模板共6套。场内布置分生产区、办公区、生活区和混凝土搅拌站四部分。生产区包含制梁台座、钢材堆放加工制作区、钢筋绑扎台、存梁区。混凝土搅拌站包含砼拌合设备、砂石料场，办公区包括办公室、停车场，生活区包括食堂、宿舍等。3、龙门吊龙门吊采用4台跨度为30米，起吊能力60t的自行式龙门吊，均为电动，用作移梁、混凝土灌注和支立模板。轨道平面间距误差2cm，两端设置当墩，防止龙门吊在重力作用下滑出轨道，铺设砼基础。 龙门吊基础断面图:4、预制台座根据本工程的实际情况，设预制台座40个。纵横向分别分为10列4排，共40个台座。纵向通道9m为预留4个预备台座位置，根据工程实际情况，随时做好调整满足工期需要。

10、预制台座平面图预制台座单排做成整体框架结构。制作前先对地基进行夯实处理，夯实后两端台座底铺一层50cm石渣垫层，压实后再浇注50cmC25混凝土。台座中间部分先铺设30cm厚石渣垫层，压路机压实后。在其上铺设一层20cm厚C25混凝土。混凝土上每隔1m设置802072.4cm条形块，条形块上预留2根PVC管作为拉筋孔。预制台座内端用2cm厚木板隔开，作为沉降缝。预制台座端头基础处理 预制台座中间基础处理5、存梁台座在场地平整后，进行存梁台座基础开挖，先铺一层1m后石渣垫层，碾压密实后，在铺一层50cm厚4%水泥稳定基层。后采用C25砼浇筑基础，基础断面为梯形，厚70cm，顶宽60cm，底宽20

11、0cm，总长300m。具体参见预制场平面布置图和预制场存梁台座基础处置图。同时注意存梁区排水系统的设置，确保存梁区不积水。 存梁台座基础处理6、梁场排水梁场内水沟设置：靠金山服务区B设3015cm矩形砼水沟，其作用是排除降水及生活用水。靠轨道内侧设3015cm的砼矩形水沟，其作用是排除降水及预制梁养护用水，台座与台座之间通过横向坡度与纵向坡度。存梁区两边外侧及制梁区外侧各设一个沉淀池。四、主要施工方案和操作工艺1、箱梁模板模板的检查与验收(成品模板)模板在进场前需进行检查和验收，检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及锈蚀，各部位尺寸是否满足设计要求。模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成轨道式钢模，运

12、至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。模板拼装按规范要求允许误差：相邻两板表面高差2mm，表面平整度5mm，轴线偏位10mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋件中心位置3mm，模板标高10mm，纵向位移10mm。不符合规范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷油。等钢筋绑扎好，用龙门吊配合模板拼装并加固。根据工程实际情况本工程预制小箱梁长度方面分20m、22.5m、25m、27.5m、30m三种，高度方面分1.4m和1.6m两种。考虑模板的使用效率，拟采用6套模板，长度方面按30m，高度方面按1.6m定制。 箱梁高1

13、.6m截面 箱梁高1.4m变截面底模 底模采用不锈钢模板，由包边角钢、8纵向背枋、6mm钢板横向背枋、内模和拼接螺栓构成。底模长度按3m，0.5m，0.2m分块。底模设置10cm通气孔。小箱梁预拱度在底模上设置，具体布置图见后附图纸小箱梁预拱度图示。在模板厂整体制作完成后运送到预制梁场拼装而成。 底模截面图示侧模由模板系统、支撑系统和调节系统构成，侧模与底模采用“侧包底”的形式连接，以便于侧模的整体下落和整体横移。模板由6mm整体钢模、10纵向背枋、10mm钢板横向背枋构成。支撑系统分两种：一种直接支撑在行走台车之上，另一种通过调节杆支撑于地面上。支撑系统采用10、12的型钢焊接成而成，每隔0

14、.9m设置一处支撑点。侧模安装有附着式振动器，间距为2m。调节系统由横向移动台车与纵向移动台车构成。横向移动台车可以调节侧模横向位置，保证箱梁腹板厚度。纵向移动台车保证拆模及侧模整体行走。侧模的侧面图、截面图如下。侧模用螺栓连接，加固采用钢管加固。按底板、顶板、腹板保护层厚度为长度加工架立钢筋，与底板、腹板钢筋骨架进行焊接，4根/m2布置，钢筋两端支撑内模与外模，或采用与设计图纸钢筋保护层同厚度的塑料保护块，以保证侧、顶、底板厚度。在箱梁顶设置水平拉杆（10型钢），内模顶部支立螺杆顶托，顶托顶部顶住10型钢，利用螺杆的升降调整内模标高，每2m一道，两端用“U”形口固定，以保证浇筑砼时内模不上浮

15、。内模共分为两半，中间由活动顶模、活动底模和螺杆横撑连接。内模安装时，用龙门吊分节点安装，螺杆横撑固定。拆模时只需将横撑松开，用卷扬机分节段拖出即可。梁高1.4m小箱梁内模图示 梁高1.6m小箱梁内模图示 在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否符合规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。模板拆除梁体混凝土强度达到2.5MPa左右即可拆模，箱梁内模

16、在侧模及端头钢模拆除后进行。拆模过程中注意对梁体的保护，不得强行拆除，严禁乱撬乱砸，模板吊起时不得碰撞梁体。拆模的好坏涉及到预制梁的质量和模板的周转使用，其基本操作程序如下： 拆除拉杆，包括待拆模板的拉杆和底板下的对拉杆等。 拆除与待拆模板相邻的接缝，并清除渗入缝内的水泥浆，以消除或减少模板之间的粘结力。模板离开梁体后，仍需多移出一定的间隙再起吊，以免起吊时梁体和模板碰撞。然后吊运到存放处，清洗、维修、保养以供下次使用。2、钢筋施工： 严格按规范要求做好钢材的进货、下料、弯制、连接等工作。底板、腹板及隔板钢筋，顶板钢筋骨架直接在胎具上进行绑扎，绑扎成型后由龙门吊直接吊至模板内进行安装。绑扎钢筋

17、时，为了避免钢筋在绑扎过程中，由于绑扎先后顺序不当而造成返工，绑扎时应该统筹安排、合理布置钢筋，使交错作业不相互干扰。钢筋保护层采用专门制作的塑料垫块控制，在底、腹板钢筋绑扎吊装之前，将保护层垫块安装到位。 顶板钢筋绑扎成型底板、腹板钢筋胎具直接示图 钢筋骨架整体吊装1.钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距同排梁10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度梁52加工钢筋的允许偏差序号项目允许偏差(mm)1受力钢筋顺长度方向加工后的全长102弯起钢筋各部分尺寸203箍筋、螺旋筋各部分尺寸53、波纹管施工因孔道较长且带弧度，

18、采用两根波纹管接头，从两端穿入，中间连接采用大一号型的波纹管。其两端用密封胶带封裹，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋上定出曲线位置，固定时定位钢筋间距不宜大于0.8m,对于曲线管道宜适当加密。钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部垫实。波纹管固定后，用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，接头是否牢靠，完好。4、钢绞线下料与编束钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割。钢绞线切割时，在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁

19、笼。下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。钢绞线的编束用铁丝绑扎，铁丝扣向里，间距11.5m。编束时应先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。绑好后的钢绞线束编号挂牌堆放。5、预应力筋穿入孔道穿束在浇筑混凝土浇筑之前穿束。可以防止因为波纹管道漏浆导致管道的堵塞，混凝土浇筑完成后，将预应力管道内的预应力筋进行来回抽动，防止因进浆造成管道堵塞甚至影响张拉。抽拔时不应损伤结构混凝土。应用通孔器或压气、压水等方法对孔道进行检查，如发现孔道堵塞或有残留物，应及时处理。穿束方法钢绞线在钢筋绑扎完毕后整束穿入。钢绞线穿束前，应检查预应力孔道，发现被堵要及时排堵。钢绞线穿束采用手工穿

20、束，钢绞线时头部应包裹胶布或戴子弹头壳帽，以免损坏波纹管，由牵引绳向前牵引前进。6、混凝土浇注及养生 浇注顺序：底板混凝土浇注腹板混凝土浇注顶板混凝土浇注。浇注混凝土施工：混凝土用混凝土搅拌运输车运到预制场，由泵车泵送入模。施工时道路必须平整通畅，保证砼自搅拌完成后10min内入模浇注。浇注底板时，应从跨中向两端浇注，采用插入式振动器与平板式振动器捣实整平。泵送口送料越靠近底板越好，自由倾落度不大于30cm，以免砼碰击钢筋使砂浆与粗骨料分离，端部钢筋较密，应特别注意捣固密实。为保证混凝土内气泡充分排出和混凝土外观质量，每层厚度不超过30cm；上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证

21、混凝土有良好的密实度。每片小箱梁混凝土必须连续一次浇筑完成。采用装在侧模上的附着式振动器和插入式振动器振捣，附着式振动器沿波纹管管道方向每2m设置一个。振动器应插入上一层顶面510cm以保证层间良好的连接，插入式与附着式振动器应同步进行，即振动棒在哪里振捣就开哪里的附着式振动器。腹板浇注时应两侧同步进行，严禁用振动棒使混凝土在腹板内做长距离流动。进行顶板混凝土浇注，顶板由平板式和插入式联合捣固。先用插入式振动器捣实，然后用平板振动器拖平，最后用抹子抹平，使梁顶面平整。预制小箱梁结构中各断面尺寸普遍较小，钢筋较密，预埋件、加固筋及预应力管道较多，混凝土振捣十分困难，必须设有充分施工经验的专人进行

22、振捣。混凝土应振捣充分，不得漏振或过振，确保混凝土的密实。在混凝土浇筑过程中,需派专人检查支架、模板、预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，必须立即进行处理。小箱梁特别注意预留2个负弯矩张拉槽口，靠连续端端头槽口做成1007015cm（方向为长宽高），另一个槽口做成10010015cm（方向为长宽高）。混凝土凿毛：采用人工凿除，已浇混凝土强度需达到2.5MPa。凿除表面浮浆，直至露出粗骨料。经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净。混凝土养生：浇筑完砼后，喷淋养生，用土工布覆盖。以保证箱梁的拆模后养生。当气温低于5且必须施工时，设置保温棚。浇注混凝土时应注意的问题：浇注箱梁混凝土除应按普通

23、混凝土浇注的规定外，尚应注意以下几点：A模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢绞线经监理工程师检查并批准后，方可浇注混凝土。B在混凝土浇注和预应力张拉前，锚具的所有支承表面（例如垫板）应加以清洗。C拌和后超过45min 以后的混凝土不得使用。D箱梁混凝土应水平分层、一次浇注完成。E为避免孔道变形，不允许振动器触及波纹管。F梁端部锚固区，为了保证混凝土密实，宜使用外部振动器加强振捣，集料尺寸不超过两根钢筋或预埋件间净距离的一半。G混凝土立方体强度未达到1520Mpa时，不得拆除模板。H混凝土养生时，对为预应力钢束所留的孔道应加以保护，严禁将水和其他物质灌入孔道。7、预应力筋张拉与锚固预应力钢铰线采用s

24、15.2高强度低松驰预应力钢铰线，抗拉强度标准值fpk=1860MPa，理论弹性模量为1.95105MPa，锚下张拉控制应力con=0.75fpk。准备工作混凝土强度检验：预应力筋张拉前，需提供构件混凝土的强度试压报告。当混凝土的试件强度达到设计强度的90%以后，且混凝土龄期不小于5d，方可施加预应力。构件端头清理：构件端部预埋钢板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净。安装锚具与张拉设备：根据预应力筋张拉锚固体系不同，分述于下。A钢绞线束夹片锚固体系：安装锚具时应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶

25、穿心孔内打叉。B安装张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线末端的切线重合。预应力筋张拉顺序用四台千斤顶对称张拉、两头同时张拉。具体张拉顺序为： 25m箱梁：N2N3N1N1a 30m箱梁：N2N4N3N1N1a钢绞线张拉程序：0初应力（10%con）con（持荷2min，锚固）每次张拉均应量测伸长值。张拉伸长值校核预应力筋张拉时，通过伸长值的校核，可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以及预应力筋是否有异常现象等。因此，对张拉伸长值的校核，要引起重视。设计图纸中的理论伸长值均是扣除前10%con初张拉的伸长值，

26、以及没有考虑千斤顶内钢绞线伸长值，根据预应力钢绞线实测弹性模量，重新计算钢绞线理论伸长值。上报监理审批，审批通过后再与实际伸长值进行校核。预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10%con 时开始测量，但必须加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。用千斤顶进行张拉10%con时停下，量出此时活塞伸出长度L1。读出油压表读数并记录。接着张拉至100%con，量活塞伸出值L2，读出油压表读数并记录，持荷2min锚固，回油至10%con再量取活塞伸出值L3。预应力筋的回缩值： L= L3- L2预应力筋的实际伸长值： L=（L2-L1）/0.9- L预应力钢绞线张拉后，

27、应测定预应力钢绞线的回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。张拉注意事项：A预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后张预应力筋断丝、滑丝限制数”的规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。后张预应力筋断丝、滑丝限制数类别检查项目控制数钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%B在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：重新校准设

28、备；对预应力材料作弹性模量检查；放松预应力钢绞线重新张拉；预应力钢绞线用润滑剂以减少磨擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢绞线；预应力钢绞线在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。 C在预应力作业中，必须特别注意安全。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。D操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。E张拉时应认真做

29、到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。F工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用510次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。G多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片。H每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。I预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30mm。张拉完成后用混凝土封裹，以防腐蚀。8、孔道压浆真空压浆原理是在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空

30、，使之产生-0.06-0.10MPa左右的真空度，然后用灌浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.50.7MPa的正压力，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。以下是孔道压浆具体步骤：a）张拉施工完成后，用砂轮锯切除外露的钢绞线（钢绞线外露量不宜小于30mm），进行封锚。封锚采用无收缩水泥砂浆封锚，封锚时必须将锚下垫板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm，封锚后2448小时之内灌浆。 b）清理锚下垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。c）确定抽真空端和灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。d）搅拌水泥浆使其水灰比、稠度、泌水性达到技术要求指标。孔道

31、压浆采用C50水泥浆，压浆要求饱满。水泥浆的泌水率最大不得超过3%且泌水应在24h内重新全部被浆吸回，稠度应控制在1418s之间。压浆时浆体温度不超过35且不低于5，否则应采取相应的措施进行处理。浆体对钢绞线无腐蚀作用。e）启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06-0.10Mpa并保持稳定。f）启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管阀门打开，开始灌浆。g）灌浆过程中，真空泵保持连续工作。h）待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时关闭抽真空端所有的阀门。j）灌浆泵继续工作，压力达到

32、0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不小于2分钟。k）关闭灌浆及灌浆端所有阀门，把压浆口塞堵密实，完成灌浆。9、梁端封锚按设计要求，对箱梁进行封锚，先将梁体端面砼凿毛，用清水冲洗干净，绑扎钢筋网，立封锚模板，浇筑封锚砼，插入式振动器捣固密实，按规定进行养护。 10、梁的起吊与存放 梁场配置80t龙门吊2套，其跨径为30米。小箱梁预制张拉注浆完毕，强度满足设计规范要求后，用龙门吊将其起吊至存梁区，小箱梁吊装均采用捆绑式吊装，吊点位置到梁端的垂直距离采用60cm，横桥向距离悬臂根部10cm。起吊时应注意保持梁体的横向稳定。梁片应按编号有规划地存放，每片梁都配置信息卡，以方便架梁时取梁。所有梁片均双层

33、存放，在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存，不得将梁直接放在地上，以防止地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。11、箱梁运输及架设箱梁预制完成后，由梁场的2套80t龙门吊将其吊起，横移到运梁车上，经运梁车完成喂梁，再由架桥机进行架设。 五、质量保证措施 1、质量管理资源配置 (1)质检人员配备 预制场配备专职质量检查工程师，进行质量监督、检查和验收工作，负责对施工过程中出现的不符合项提出纠正、返工、停工等处理意见并强令执行。 (2)测量、试验、检测仪器设备配备 工地试验室配备本工程需要的各种试验、检测设备，并且

34、保证通过业主、监理和技术质量监督部门组织的认证，项目部测量队配置全站仪、经纬仪、高精度水准仪，以满足工程需要。各类测试设备按规定进行定期检定。 (3)项目部建立“横向到边，纵向到底，控制有效”的质量自检体系。 2、技术组织措施 (1)组织技术人员熟悉图纸，核对工程量，了解设计意图，有问题及时与设计单位取得联系。 (2)编好施工方案，并随工程进展不断调整。 (3)抓好工地试验室建设，确保各项试验及检测工作能如期展开。 (4)技术交底工作落实到班组，并有书面交接手续。 (5)深入工地，跟班作业，对出现的技术问题及时处理，确保施工顺利进行。(6)对施工中使用的原材料质量及砼、砂浆配合比进行定期和不定

35、期抽查，确保原材料的技术性能及硅、砂浆配合比达到设计要求。3、质量保证措施(1)正确测量放样，安装好梁体模板，控制钢绞线位置，锚具正确埋设，正确张拉注浆。(2)钢筋加工安装质量通病治理措施：a.钢筋分类堆放，设立标识标牌。b.订立奖罚办法,严格执行“三检”制度。钢筋绑扎画点带线进行绑扎,制作样板件，按样板件加工钢筋。采用胎架制作钢筋骨架。c.制作样板件，钢筋加工按样板件制作。d.采用定位架定位预埋钢筋。e.增加架立钢筋数量。设置足够数量的垫块（每平方米4个）f.加强质量教育、宣传。焊工上岗前进行考核，持证上岗。加强质量教育、严格执行质量奖罚制度。下雨天气停止焊接作业。(3)混凝土质量通病治理措

36、施：a.认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合。小蜂窝：洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。b.模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子拌制砂浆，将麻面抹平压光。在钢筋密集处及复杂部位，认真分层振捣密实，预留孔洞处应两侧同时下料，严防漏振。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用

37、高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。c.浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，并加强接缝处混凝土的振捣使之密

38、实。d.低温施工时养护时间不少于7天，侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除模板。采用外部热源加热养护的混凝土，当养护完毕后的环境气温仍在0以下时，应待混凝土冷却至5以下且混凝土与环境之间的温差不大于15后，方可拆除模板。缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通

39、水泥配制混凝土，强度达到30以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施e.配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减少孔隙率和砂率；同时，要振捣密实，以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度。混凝土浇筑前，将基层和模板充分湿润。混凝土浇筑后，将裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护。在气温高、温度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进

40、行喷水养护，使其保持湿润；大面积混凝土宜浇筑完一段，养护一段。此外，要加强表面的抹压和养护工作。混凝土养护可采用表面喷氯偏乳液养护剂，或覆盖湿草袋、塑性薄膜等方法；当表面发现微细裂缝时，应及时抹压一次，再覆盖养护。混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；严格控制砂石含泥量，避免使用过多粉砂；混凝土应振捣密实，并注意对模板进行抹压，可在混凝土初凝后、终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩。加强早期养护，并适当延长养护时间。长期露天堆放的预制构件，可覆盖草袋、草帘，避免暴晒，并定期适当洒水，保持湿润。混凝土浇筑前，将基层和模板充分湿润。混凝土浇筑后，将裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真

41、养护。在气温高、温度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；大面积混凝土宜浇筑完一段，养护一段。此外，要加强表面的抹压和养护工作。混凝土养护可采用表面喷氯偏乳液养护剂，或覆盖湿草袋、塑性薄膜等方法；当表面发现微细裂缝时，应及时抹压一次，再覆盖养护。f.预防温度裂缝，可从控制温度，改进设计和施工操作工艺，改善混凝土性能减少约束条件等方面着手，一般措施有尽量选用低热或中热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰）配制混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰；或利用混凝土的后期强度（90180d）降低水泥用量，以减少水化热量。选用良好级配的集料，并严格控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）

42、；加强振捣，以提高混凝土密实性和抗拉强度。在混凝土中掺加缓凝剂，以减缓浇筑速度，以利于散热，或掺木钙，MF等减水剂，以改善和易性，减少水泥用量。在设计允许的情况下，可掺入少于混凝土体积25%的毛石，以吸引热量，并可节省混凝土。避开炎热天气浇筑大体积混凝土；必须在热天浇筑时，可采用冰水或深井凉水拌制混凝土，或设置简易遮阳装置，并对集料进行喷水预冷却，以降低混凝土拌合浇筑的温度。分层浇筑混凝土，每层厚度不大于30cm，以加快热量散发，并使温度分部均匀，同时也便于振捣密实。大体积混凝土内适当预留一些孔道，采取通冷水或冷气通道。大型设备基础采用分块分层间隔浇筑（间隔时间为57d），分块厚度为11.5m

43、，以利于水化热散发和减少约束作用；或间隔2030m预留一条0.51.0m宽度的临时时间断缝，40d后再用干硬性细石混凝土浇筑，以减少温度收缩应力。4、雨季施工项目质量保证措施钢筋工程a.钢筋原材及半成品堆放时底部要垫高，防止钢筋泡水锈蚀。b.钢筋连接避开雨、大风天气，以免影响施工质量；必要时现场采取围挡措施。c.钢筋绑扎完遇雨时，及时派人清除钢筋表面浮锈，锈蚀严重的钢筋严禁使用。d.钢筋绑扎丝若发生锈蚀的，更换重绑。e.柱模板拼装完成后，若有积水利用底部清扫口及时将水排出。f.绑扎前沾在钢筋上的泥土、水锈应清除干净:g.在风、雨天条件下禁止从事露天电焊作业及临边作业;焊条、焊剂应存放在干燥的库

44、房内，受潮时，在使用前应经250-3000C烘焙2h，并作好烘焙记录。混凝土工程雨季施工时严格控制好坍落度，保证混凝土质量.下雨天不宜进行混凝土施工，混凝土浇筑后未终凝达到一定强度(上人不留痕迹)下雨前应及时覆盖塑料布保护；如在小雨天，若需浇筑时，混凝土运输及浇筑要有防雨措施，浇筑完立即用塑料布覆盖保护，以防雨水进入影响混凝土质量；在大雨天气严禁混凝土浇筑施工。模板工程大模板的堆放应有可靠的支撑，下部垫通长木方，使其架空高于自然地面100mm，堆放高度不大于1500mm；雨后应清理补刷.模板支好后应及时安排其他工种应抓紧时间施工，尽快早浇筑混凝土，缩短模板的放置时间。 六、工期保证措施 目标：在4个月内完成箱梁预制工作。 1、提前做好施工准备，达到“三快”，即“进场快、安家快、开工快”，投入主要预制场施工机械，保证在30天内完成所有施工准备工作，迅速掀起施工高潮。 2、抓施工的程序化作业、标准化施工，通过合理的组织与正确的施工方法，尽快形成生产能力，提高施工进度，保持稳产高产。 3、认真做好工程的统筹，科学组织，合理安排生产。 4、紧抓关键工序的管理与施工，控制工序作业时间，提高施工效率。 5、注意依靠科学和技术进步，对施工技术难题，组织QC小组攻关，充分听取各方面的合理化建议和开展岗位技术创新活动，保证施工生产的顺利进行。 6、优化施