临江大道~海心沙岛支护桩方案.doc

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1、目 录1.工程概况21.1.工程地址21.2.工程地质条件21.3.主要工程数量21.4.场地环境条件32.总体施工部署32.1.总体施工顺序32.2.施工前期准备32.3.施工平面布置及临时设施42.4.施工进度和工期安排52.5.施工建议82.6.设备、机械配置计划82.7.施工人员的配备及计划92.8.材料供给计划92.9.用电量计划103.旋挖桩施工方案133.1.旋挖钻孔桩施工工艺流程133.2.旋挖钻孔桩施工方法134.普通桩机施工175.清孔186.钢筋笼的制作和安装187.水下混凝土浇筑198.灌注桩主要质量技术保证措施209.旋喷桩施工方案219.1.旋喷施工方法219.2.

2、施工参数219.3.施工设备239.4.旋喷桩主要技术保证措施239.5.旋喷桩质量保证措施2410.成品保护措施24广州市珠江新城核心区市政交通项目临江大道海心沙岛段市政工程基坑钻孔灌注桩和旋喷桩-施工方案1. 工程概况1.1. 工程地址临江大道东西向双层隧道西起华穗道与临江大道交叉口处，向东通过华夏路口、绿化广场、冼村路口和猎德路口，与现有临江大道接顺。隧道段暗埋段总宽度21.9米，全长1091米。1.2. 工程地质条件根据，场区内岩土层自上而下可划分为：1) 填土层（Qml）：杂填土和素填土。2) 耕植土层：可塑。3) 冲积层（Qml）：由淤泥、淤泥质土、粉质粘土等组成。4) 残积土层（

3、Qel）：由粉质粘土、性土等组成。5) 基岩层：按风华程度可划分为全风化带、强风化带、中风化带和微风化带。1.3. 主要工程数量基坑开挖深度约10.017.5米，基坑围护桩采用钻孔灌注桩，桩直径1.2m，桩间距为1.4m，桩间设旋喷桩止水。主要工程数量表序号项目根数桩长数量备注11.2m支护桩15317.522m22302 m320.6m三重管旋喷桩15317.012m10912 m1.4. 场地环境条件建筑场地原为市政道路，在临江大道中心线北侧有污水渠箱，临江大道沿线地下存在有旧基础以及电信、煤气、电缆、电车缆线、下水道等管线，施工前必须进行探查和排障。2. 总体施工部署2.1. 总体施工顺

4、序场地平整、排障、管线迁移搭建临时设施、测量放线钻孔灌注桩施工旋喷桩施工质量检查总体施工顺序图2.2. 施工前期准备（1） 场地平整、排障、管线迁移钻孔桩施工之前须进行排障。首先，采用人工挖槽方法，准确探明地下管线，作迁移和保护处理。再采用挖掘机沿基坑支护边线开挖槽探3米深，排除旧基础后，埋设护筒，回填素填土。场地平整后辗实，面上铺设20cm厚石粉层或混凝土，以利于桩机行走。(2)搭建临时设施现场设临时办公室、工具房、材料房，在适当位置布设泥浆储备池和泥浆循环槽。（2） 测量放线现场施工测量放线，放出钻孔桩孔位，进行内部核对，避免错漏。钻孔桩数量多，工序复杂，因此必须多做引出测点，以便可供多次

5、复测使用。要求在一序桩完成后能准确放出二序桩线，灌注桩完成后能准确放出旋喷桩线。（3） 施工管线铺设安装水源、电源、搭临时设施，规划施工场地使用布置（4） 配备检查a) 详细分析研究设计要求、地质条件，考虑所须的设备、器材人员配备和可能会遇到的问题及处理方法； b) 对机械设备进行全面检修保养；c) 做好各种注浆材料的备料工作；d) 配备健全各种工作人员，明确岗位及责任；e) 进行各种安全检查；2.3. 施工平面布置及临时设施（1） 施工场地平面布置施工场地先预留出施工道路和机械施工场地，大型设备如风机、发电机、浆泵站等应设置在施工作业面之外，利用管路、线路输送至作业面，另设场地布置材料堆放、

6、机械加工、施工管理等，办公、职工宿舍等考虑在附近租用房屋居住。详见施工场地平面布置图 (后补)。（2） 施工和生活用水联系供水部门在本工程附近提供接水口，以满足施工用水和生活用水，接水口接入点的管径为200mm，根据施工需要自己安排引入管路，把水分别接到生活区和施工现场、拌浆站及其它用水部位。引入管路要确保密闭，不得漏水。为了保证供水的正常，需修建蓄水池，以防停水时应急使用。（3） 施工用电现场提供市电600KW，其它部分采用自发电，敷设电线至各施工位置。先期设75kw发电机组作临时供电。（4） 施工排水、排浆沿围蔽范围设截水沟，防止雨水、废浆汇集至路面。施工废水自排水沟首先流入沉淀池，经过净

7、化处理后，废浆用泥浆车外弃置，清水则排入沟渠、河道。2.4. 施工进度和工期安排本工程控制工期的关键为钻孔桩、水下砼灌注、旋喷桩等作业工序的施工。因本工程桩数量较多，计划采用成桩效率高的旋挖桩机为主，结合普通钻桩机和冲桩机组成机械施工队。按基坑支护边线和现场条件划分成多个工段依次展开施工；同一工段按单机划分工点，实现多台套机械、多个作业班组同时展开施工。本工程总支护桩数为1531支，减去原定采用人工挖孔桩450支，钻孔灌注桩为1079支(其中有439支入中微风化岩27米)，另有支撑部分桩约110支。至工程全部结束，钻孔桩施工需时90天，期间插入旋喷桩施工，旋喷桩在钻孔桩完成后10天内做完。计划

8、所需总工期为100天。施工期间可根据工程进度需要，适当增减施工设备、人员的投入，以满足工期要求。工程施工控制指标见下表施工进度指标表序号项目进度指标(每天.每台)进度指标(每 月)备 注1旋挖桩机施工4支.桩120支不入岩2钻(冲)孔桩机施工0.4支.桩15支不入岩3钻(冲)孔桩机施工0.25支.桩7支入中微风化岩4旋喷桩机施工8支.桩240支 总体工期安排表(不包括人工挖孔桩部分)序号工作内容工作日备注1施工前期准备，包括建筑物、管线调查，排障，交通疏解、施工场地围蔽、施工管线铺设不计工期2钻孔桩施工(包括钻孔、钢筋笼安装、清孔、水下砼灌注)90同步施工3旋喷桩施工 (插入施工，占工期10天

9、)(包括钻孔、旋喷注浆)40插入施工总计工期100对于不入岩的桩，每台旋挖桩机每天完成5支桩，每台钻(冲)孔桩机每2.5天完成1支桩；对于入中、微风化岩部分，主要采用普通桩机施工，每台钻(冲)孔桩机每4天完成1支桩；旋喷桩桩数约为8000支，计划投入3台套旋喷机，每天每台完成10支旋喷桩；根据不同条件情况，现编制桩机投入和进度计划方案13，供考虑选择，其中：方案1：南侧K0+131471和北侧K0+180471段共450支桩采用人工挖孔桩施工，其余部分(1191支桩)采用旋挖桩和钻(冲孔桩)施工；方案2：全线段共1641支桩均采用采用旋挖桩和钻(冲孔桩)施工；方案3：南侧K0+615797和北

10、侧K0+629752段以及中部二级基坑位置共439支桩入中、微风化岩，建议采用人工挖孔桩施工，其余部分(1202支桩)采用旋挖桩和钻(冲孔桩)施工；具体如下： 方案1：桩机投入和进度计划表序号工作内容桩数(支)桩机投入数量日平均进度工日备注1人工挖孔桩450支原计划2支护桩(不入岩)642支旋挖机2台(4支天.台)8支80天3支护桩(入中微风化岩)439支钻(冲) 孔桩机20台(0.25支天.台)5支88天4支撑桩110钻(冲) 孔桩机3台(0.5支天.台)1.5支74合计1641支共25台14.5占用工期80天 方案2：桩机配备和工期计划表序号工作内容桩数(支)桩机投入数量日平均进度工日备注

11、1支护桩(原定人工挖孔桩部分)450支旋挖机2台(4支天.台)8支90天改为旋挖桩2支护桩(不入岩)264支3支护桩(不入岩)378支钻(冲) 孔桩机11台(0.4支天.台)4.4支86天4支护桩(入中微风化岩)439支钻(冲) 孔桩机20台(0.25支天.台)5支88天5支撑桩110钻(冲) 孔桩机3台(0.5支天.台)1.5支74合计1641共36台20占用工期90天 方案3：桩机配备和工期计划表序号工作内容桩数(支)桩机投入数量日平均进度工日备注1支护桩(原人工挖孔桩)450支旋挖机2台(4支天.台)8支90天改为旋挖桩2支护桩(不入岩)264支3支护桩(不入岩)378支钻(冲) 孔桩机

12、11台(0.4支天.台)4.4支86天4支护桩(入中微风化岩)439支改为人工挖孔桩5支撑桩110钻(冲) 孔桩机3台(0.5支天.台)1.5支74合计1641共16台14占用工期90天2.5. 施工建议(1) 建议在10-10和14-14断面位置设临时止水帷幕，以保证分段开挖、施工期间的端头止水。(2) 在-、27-27和12-12断面的南侧因中、微风化岩较多，建议在第一层开挖后，改用人工挖孔桩施工，以利于加快工程进度。(3) 建议在中部的二级基坑在首次开挖后，采用人工挖孔桩施工。(4) 先期进一台75KW发电机作为备用电，配合旋挖桩机用。(5) 泥浆沉淀池按施工沿线每100米布置一个，容积

13、不小于100立方米。2.6. 设备、机械配置计划根据本次注浆工程量及工期要求，本工程计划投入的机械设备如下表：主要施工机械、设备配置表序号机械设备名称规格型号单位数量备 注1旋挖桩机KH125ED台22钻桩机GPS-10台方案1 15台方案2 20台方案3 8台3冲桩机YCK30台方案1 8台方案2 14台方案3 6台4高喷台车GP-15台35汽车吊1620t台26泥浆罐车40m3台67面包车7座台18工程车15吨台29挖掘机PC-300台110空压机1.5m3台311柴油发电机组75KW台112砼 输 送 泵HBT-60台213污 水 泵BWB-90台1014钢筋弯曲机WJ-40台215钢筋

14、切断机QJ-40台416直流电焊机40KVA台1017氧割设备移动式套418钻斗个61.2m19钻头个201.2m20泥浆泵台2021排浆泵DYN50-32台6排浆22回灌泵HB80台5保持孔内满浆23高压柱塞泵SP3000台324灌浆泵BW-150台102.7. 施工人员的配备及计划（1）施工人员来源本工程劳动力的来源是抽调本公司具有钻孔灌注桩和旋喷桩施工经验的作业人员来进行施工。施工高峰期劳动力不足时，部分使用外部劳务补充。计划在自有职工占主体的基础上，雇用部分熟练技工和力工，外来务工人员总数控制在施工总人数的15%内，以保证施工队伍的整体素质和基本成分和队伍的稳定。（2）施工人员配备本工

15、程桩基施工过程是劳动力投入量最大的时段，施工内容包括施工场地平整、钻桩成孔、钢筋笼制安、灌注水下砼等工作。劳动力投入计划见表7.3-1。 劳动力投入计划表 表7.3-1序号工种人数序号工种人数1钻桩工1207灌浆工182旋喷桩工608挖掘机司机43钢筋工259吊车司机64发电工610测量工65电焊工12试验工46杂工20汽车司机2合计285人2.8. 材料供给计划钢筋HRB335：用量约为2100吨钢筋R235：用量约为215吨水下灌注砼C25：用量约为24370立方米；旋喷桩水泥：用量约为3250吨。2.9. 用电量计划旋挖桩机为自带动力，每台需配辅助用电20KW；钻(冲)孔桩机每台用电量为

16、37KW；旋喷桩机每台套(含高压泵、注浆泵)用电量为85KW；照明用电为50KW；其它用电约为50KW； 按照设备配备和进度计划方案13，方案1为2540KW；方案2为3165KW；方案3为1925KW；其中：方案1：南侧K0+131471和北侧K0+180471段共450支桩采用人工挖孔桩施工，其余部分(1191支桩)采用旋挖桩和钻(冲孔桩)施工；方案2：全线段共1641支桩均采用采用旋挖桩和钻(冲孔桩)施工；方案3：南侧K0+615797和北侧K0+629752段以及中部二级基坑位置共439支桩入中、微风化岩，建议采用人工挖孔桩施工，其余部分(1202支桩)采用旋挖桩和钻(冲孔桩)施工；用

17、电量计划如下：用电量计划表 (方案1)序号设备名称单机用电量(KW)用电设备数量(台)用电量小计(KW)备注1旋挖桩机202402钻桩机37155553冲桩机5084004高喷台车153455空压机223666高压柱塞泵7532257泥浆泵22204408灌浆泵113669钢筋弯曲机531510钢筋切割机1133311直流电焊机22817612照明用电5013其它20合计用电量(KW)2130用电量计划表 (方案2)序号设备名称单机用电量(KW)用电设备数量(台)用电量小计(KW)备注1旋挖桩机202402钻桩机37207403冲桩机55147704高喷台车153455空压机223666高压柱

18、塞泵7532257泥浆泵22102208灌浆泵113669钢筋弯曲机531510钢筋切割机1144411直流电焊机221022012照明用电5013其它20合计用电量(KW)2521用电量计划表 (方案3)序号设备名称单机用电量(KW)用电设备数量(台)用电量小计(KW)备注1旋挖桩机202402钻桩机3782963冲桩机5063004高喷台车153455空压机223666高压柱塞泵7532257泥浆泵2251108灌浆泵113339钢筋弯曲机531510钢筋切断机1122211直流电焊机22613212照明用电5013其它20合计用电量(KW)13543. 旋挖桩施工方案3.1. 旋挖钻孔桩

19、施工工艺流程旋挖钻孔桩施工工序流程详见-冲孔桩施工工序流程图。测量定位施工预埋钢护筒机械设备调试桩机就位，对中校正边钻进边取土至设计深度、终孔验收清孔，置换优质泥浆入孔钢筋笼安装入孔砼导管安装入孔清孔，测量孔底沉渣灌注水下混凝土钢筋笼制作、验收护壁泥浆制备施工前期准备旋挖钻孔桩施工工序流程图3.2. 旋挖钻孔桩施工方法(1) 场地布置根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。在进行场地整平后，组织测量工程师进行放样，将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案；规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离；以免影响孔壁稳定；施工场地在施工期间

20、地下水位在原地面以下时，将场地平整夯实，清除杂物；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。(2) 轴线、桩位测量复核根据施工附图及测量控制网资料，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，并会同有关人员对轴线、桩位进行测量复核，并作出复核记录，经复核确认桩位的轴线正确无误，并做好地下管线物探工作后方可埋设护筒。桩中心线根据基坑边线适当外放200，以避免桩因施工误差偏斜入基坑内。(3) 钢护筒的制作及埋设长度4m以内的钢护筒，采用厚46mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒，采用厚68mm钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接

21、使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求；一般钢护筒的内径应大于钻头直径，护筒的直径比孔直径大100mm150mm，根据施工现场经验，一般地质护筒高出施工地面0.3cm。钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到

22、最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。(4) 泥浆制作及其性能要求泥浆的配制相对比较简单，由自身设备配合造浆机完成，材料的选定，施工中选取水化性能较好，造浆率高，成浆快，含砂量少的膨润土或黏土为宜，由于施工场地地质有较厚的淤泥质粉、细砂层，其自然造浆性能差，应采取措施外加膨润土造浆，并掺入接合剂（如木质素等），施工过程中做好泥浆过滤处理，保证泥浆的稠度和比重，其技术指标如下表所示。钻孔方法相对密度g

23、/cm3黏度Ts胶体率%含砂率%PH值旋挖钻1.051.10大于17大于95大于1大于7开孔时泥浆比重应控制在1.21.3；在容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.31.5；当成孔至粘土层时应注入清水，以原土造浆护壁，泥浆比重应控制在1.11.3。泥浆的控制指标：粘度1822秒；含砂率不大于8；胶体率不小于90。施工中应经常测定泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体率。为了使泥浆有较好的技术性能，必要时可在泥浆中投入适量的添加剂。(5) 钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，配套设备是否齐全，保证钻机工作正常。(6) 钻孔施工旋挖钻机成孔对始发井中、微风化红层而言，一般为清水施工

24、工艺，无需泥浆护壁；而对始发井地面以下的软塑流塑状淤泥质土，及、砂层，由于孔壁不稳定，须制作护壁泥浆或稳定液进行护壁。旋挖钻机一般采用筒式钻头，在孔内将钻头下降到预定深度后，旋转钻头并加压，将旋起的土挤入钻筒内，待泥土挤满钻筒后，反转钻头，将钻头底部封闭并提出孔外，人工或自动开启钻头底部开关，倒出弃土。在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部，标准筒式钻头长度为1.8m，重10kN。在旋转过程中由于地质情况不一，很少有将钻头挤满的情况，因此，提出的钻头有泥浆，存在污染泥浆的问题，钻头筒中上部留有溢浆口，这就造成在旋挖砂层时，泥浆与砂混合后又溢入孔内，如果泥浆相对密

25、度小于1.3，会造成灌孔前沉渣太多而超出规定，即使旋挖钻机二次旋挖清孔也无济于事，以致造成混凝土灌注困难，故控制泥浆比重对泥浆护壁成孔来说，至关重要。成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。成孔中，按试施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度。通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而

26、保证了成孔的垂直度。开始钻进时先轻压慢转，后逐渐加大转速和转压，逐渐钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。必须按要求测试进、出口泥浆指标,发现超标及时调整。开孔时，在-8m，钻机要轻压慢转渐渐进入正常施工，保证钻斗对准桩位，预防孔斜和桩位偏差。进人正常施工后，要随时向孔内注满泥浆，平衡孔内侧压力。到砂层后，钻机操作要轻提、轻放，不要强行加压。技术人员要随时观察孔内变化，要保持孔内泥浆注满

27、。如果不进尺或钻斗捞不起来东西，要及时采取措施：A 检查钻斗，发现外出刃磨坏，钻斗封闭不严时应马上修理。B 调配泥浆质量，把含砂量大的泥浆排放掉，及时补充制备好新泥浆。C 在砂层中随时投入泥球，成孔后，由于砂层厚，孔内沉淀厚，部分桩孔孔内沉渣超标，用钻机进行孔底沉渣的清理，确保检查合格。D 在砂层中施工，旋挖工艺成孔困难，一定要控制好泥浆，选择好钻斗形式，才能有效地保持正常施工。应严格按照工艺要求进行施工，避免造成成孔孔径部分偏大，砼量局部超灌现象。含砂量大的泥浆要及时排放，补足制备好新泥浆，使充盈系数控制在1.111.15。砂层施工中，如发生垮孔，首先把垮孔回填，经过一段时间地层稳定后，采用

28、优质泥浆，严格按工艺要求进行施工。(7) 地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测量孔深及虚土厚度（虚土厚

29、度等于钻深与孔深的差值）。(8) 成孔检查成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。(9) 清孔清孔是旋挖钻孔灌注桩施工保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求，采用正循环回转钻进技术的清孔方法为：桩孔终孔后，将钻具提高2050m，采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆，并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4为止。工程桩孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，

30、保证砼成柱质量(10) 有关钻具安装钻具应有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，钻具的安装应符合生产厂家的标准。施工时可配用短螺旋钻头、回转斗，岩心钻头，岩心回转钻头等各种规格的钻头。施工时，根据不同的土壤、地质条件按下列规定选择不同的钻头：短螺旋钻具，适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。岩心螺旋钻头，适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。岩心回转斗，适用于风化岩层及有裂纹的岩石。钻头规格根据工程的实际情况选购选配。4. 普通桩机施工1、现场放线定出桩位后，要做好桩位的轴线标记，桩位的测量放样后，会同有关人员进行复核，作出复核记录，经复核确认

31、桩位的轴线正确无误，埋设护筒。2、护筒采用10mm厚的钢板加工制作，施工过程中全程跟进。护筒内径比桩径50mm，护筒根据设计桩位中心线埋设，然后复核校正，其误差不大于30mm。护筒埋设深度应超过砂层进入残积土层1米以上。3、开孔使用的泥浆用优质粘土制作，泥浆比重的控制：采用1.01.25，在松散易坍的地层采用1.31.5。泥浆含砂率不大于8，胶体率不小于90。施工中须经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。4、施工时泥浆沿着泥浆沟流向泥浆沉淀池，泥浆经沉淀循环，形成钻孔施工的泥浆循环系统。施工时要有专人清除泥浆沟和沉淀池中的沉碴。灌注桩身混凝土时，用泥浆泵把桩孔内排出的泥浆抽到泥浆池中进行净化

32、处理，与此同时，使用罐车把废浆运走。5、在钻进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进，采取下列措施后方可继续施工：（1）当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填土至偏孔处以上0.5m，再重新钻进。（2）钻孔过程中穿越断层等不良地层遭遇坍孔时，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻。（3）如遇到护筒周围冒浆，可用稻草拌泥团堵塞洞口，并在护筒周围压上一层砂包。6、溶洞桩基钻桩施工，必须先进行对溶洞周边地基采取压浆预处理施工，施工中采用钢护筒跟进的方式进行处理，钢护筒至少应压入不透水强风化层，防止在穿透溶洞时因大量失水而造成周围环境沉降。7、钻孔钻进过程中，必须准确控

33、制钻进参数，以免扰动孔壁，引起塌孔、扩孔或卡钻等事故；对于断层处和易于发生倾斜的部位，采用慢速轻压的办法通过，以保持孔形良好。8、进入岩层时，每钻进100500mm清孔取一次岩样（非持力岩层每300500mm）并妥善保存，以便终孔验证。9、钻孔完毕后及时下放钢筋笼，并浇灌混凝土，防止凉孔时间过长塌孔，当天钻成的孔当天浇灌完。5. 清孔钻孔达到设计标高，经终孔检查后，即进行清孔。清孔采用抽碴筒离心吸泥泵清孔，在清孔过程中应及时抽除钻碴，不断加入清水稀释以降低泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，为水下砼灌注做准备。清孔时，保持孔内水位，防止坍孔。孔内沉淀厚度及泥浆物理指标符合规范要求。在钻进过程中做好

34、钻进记录，终孔时利用钻杆的长度计算孔底标高，以及孔底到护筒的高度，并利用测绳进行复核。清孔时不断量测沉碴顶面到护筒的高度，计算孔底沉碴的厚度，直到孔底沉碴符合设计及技术规范的要求，要进行多点量测，防止孔底局部沉碴过厚。6. 钢筋笼的制作和安装钢筋笼制作时应符合以下规定：钢筋净距必须大于砼粗骨料粒径3倍以上。主筋的搭、焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。钢筋笼外径应比冲孔设计直径小140mm；钢筋笼内径应比导管接头处的外径大100mm以上；钢筋笼的主筋净保护层不小于70mm（制作时加耳环，保证保护层厚度），其允许偏差为20mm。分段制作的钢筋笼，其长度以812

35、m为宜，两段钢筋笼连接时采用单面搭接焊。钢筋笼制作允许偏差要求如下表：钢筋笼制作偏差控制值项目主筋间距螺旋筋间距加强箍间距钢筋笼直径钢筋笼长度允许偏差（mm）10205010100钢筋笼采取50T吊车进行吊装，吊运时应采取措施防止扭转、弯曲。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。钢筋笼安装完毕时，会同设计单位和监理工程师对该桩进行隐蔽工程验收，合格后及时灌注水下砼，其间歇时间不超过4小时。钢筋笼制作过程中，应注意按设计要求预埋牛腿钢筋接驳器，并由监理、设计方确认。基坑开挖后，对局部位置偏差较大的接驳器使用植筋的方法代替。D型桩

36、桩身主筋为：上半部分2832，下半部分3432。上、下钢筋搭接方法必须由设计复核确认后再实施。7. 水下混凝土浇筑水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意以下几点: 导管必须严密，长度适中，开始灌注砼时，隔水栓吊放的位置应近临泥浆面，导管底端到孔底的距离为0.30.5m； 混凝土拌和必须均匀，坍落度控制在1822cm，首批混凝土必须保证封底成功，开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下砼中0.8m以上深度的砼储存量； 随着砼的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入砼面以下一般保持24m，不应大于6m，并不得小于1m，严禁把导管底端提

37、出砼面免造成断桩； 在水下砼灌注过程中，设专人测量导管埋深，以防导管提升过猛或导管埋入过深，造成断桩专人记录，并填写好水下砼灌注记录附表； 水下混凝土浇筑必须连续作业，严禁中断浇筑。灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，立即采取有效措施，并同时做好记录；提升导管时避免碰挂钢筋笼，当砼面接近钢筋笼底时，严格控制导管的埋管深度不要过深，当砼面上升到钢筋笼内34m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。控制最后一次砼的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般控制在设计桩顶标高以上约0.5m，以确保桩顶混凝土的质量。8. 灌注桩主要质量

38、技术保证措施(1) 灌注桩的质量标准 灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。 成孔深度必须符合设计要求。 实际浇注混凝土量严禁小于计算体积。 浇筑后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定。(2) 砼配合比选用砼配合比设计必须符合设计要求和水下砼的各项技术指标，砼配合比设计和有关试验报告由砼试验部门提供，符合要求方可采用。(3) 旋挖钻孔桩成孔 桩机就位要严格对中，保证桩机垂直下冲。 在钻进过程中应随时检查钻头、钻具的磨损、变形和开裂等情况，当出现上述情况时时应及时更换或作维修后才能继续使用，防止意外事故发生。 钻孔过程中根据土层类别、孔径大小、冲孔深度及

39、供浆量来确定相应的钻进速度。 为了保证成孔的垂直度，还要经常对钻机进行水平测量，以保证钻机处于水平状态下工作。 钻入岩层时，要按规定及时取岩样，取出岩样装入尼龙胶袋存放好备查，并详细记录入岩情况，终孔时要会同现场监理及有关人员验孔，符合终孔要求后迅速清孔，尽快灌注水下砼。(4) 钢筋笼制安 制作场地要平整，制作时先将主筋和加劲箍焊接好形成骨架，然后焊接螺旋筋。钢筋笼在运输和起吊过程中，要在钢筋笼上每隔34m装上可拆卸的十字形临时加劲架，以防止变形。 对在运输、堆放和起吊过程中发生变形的钢筋笼，必须修复后才可使用。(5) 水下混凝土灌注 导管壁厚为3mm，直径为200250mm，直径制作偏差不得

40、超过2mm，采用无缝钢管制作。导管的分节长度为1.5m、2.0m，底管长度为4m； 导管使用前应进行试拼； 驳接导管时，每节导管的驳接口必须加上止水密封橡胶圈，驳接导管时，要拧紧驳接螺帽，保证灌注水下砼过程中，导管不出现漏水现象。 砼灌注前要进行塌落度检验，符合要求方可灌注，试验、质检员跟踪把关，在灌注砼时不定时加强对坍落度的控制，砼坍落度采用18cm22cm为宜，在灌注砼过程中严格测量灌注砼的标高和导管的埋置深度，导管的埋深应保持在2m4m，要保证砼顺利进行。 灌注砼时，每根桩的留置试块不得少于一组。 施工人员必须严格按照设备操作规程进行施工，认真执行安全操作规程和岗位责任制。9. 旋喷桩施

41、工方案9.1. 旋喷施工方法采用三重管高压旋喷法，钻孔后下入喷管，开启高压泵、空压机和注浆泵，形成高速射流对桩间土体进行冲洗和切割，把其中的泥浆和软弱充填物冲散并返出地面，同时从下部灌入水泥浆混合，使桩间土被水泥浆充填和固结，达到桩桩间止水目的。1) 钻孔：利用钻机钻孔，直径90，钻孔深度设计深度。2) 旋喷：利用高喷台车，把三重管下至孔底，按照拟定的提速、转速、压力，旋转提升进行喷射注浆。9.2. 施工参数钻孔直径：130；灌浆材料：采用32.5级普通硅酸盐水泥；水灰比= 0.8：11：1；注浆速度：3050L/min；注浆压力0.20.6Mpa，实际灌浆参数根据现场实验确定。三重管旋喷桩技术参数表项目名称内 容备注钻孔直径130mm注浆范围桩间土体，与灌注桩搭接旋喷桩直径60cm，深度入粘土层2m三管旋喷施工参数高压水压力(MPa)2530流量(L/min)80100 压缩风(m3/min)1.5提升速度(cm/min)810现场试验确定旋转速度(r/min)1015冲洗次数1次注浆参数水泥浆用量(Kg/米)现场试验确定水玻璃用量(Kg) 漏浆时使用注浆压力(Mpa)0.20