重庆棚户区改造项目高层住宅楼旋挖桩施工方案.doc

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1、中国五冶重庆巴南区鱼洞棚户区改造安置房项目旋挖桩施工方案编制： 审核： 审批： 中国五冶重庆巴南区鱼洞棚户区改造安置房项目部2015年4 月目 录一、编制依据3二、工程概况3三、施工组织部署及设备6四、施工进度计划及施工顺序7五、旋挖钻孔灌注桩施工中的重点和难点控制8六、旋挖钻孔灌注桩施工方法及工艺控制要求8七、施工中常见事故的预防及处理21八、 施工进度及保障措施26九、 安全文明措施26一、编制依据1、本工程灌注桩设计图纸和技术要求；2、本工程施工合同文件；3、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）工程建设标准强制性条文建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-20

2、02混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002建筑桩基检测技术规范JGJ106-2003建筑桩基技术规范JGJ94-2008建筑施工安全检查标准JGJ59-994 、本工程地质勘查资料二、工程概况重庆巴南区鱼洞棚户区改造安置房项目位于重庆市巴南区鱼洞街道天明村，本项目位于重庆市巴南区鱼洞街道天明村，东邻市政道路丰华路，南侧为新建城区道路（渝南大道）,西侧为大江技工学校实习工厂，北面紧接1、2期安置房，地块成不规则的矩形，地形高差较大，最达高差达到20多米。项目用地面积79929平方米,地下建筑面积42787平方米，地上建筑面积243449平方米。工程地点：巴南区鱼洞街道天明村建设单

3、位：重庆巴源建设投资有限公司施工单位：中国五冶集团有限公司设计单位：重庆赛迪建筑设计研究院勘测单位：武汉华太岩土工程有限公司监理单位：重庆建新建设工程监理咨询有限公司本方案主要针对4-15#楼、地下室的楼栋旋挖成孔灌注桩而编制的方案，本部分商业建筑采用独立基础+条形基础，其余住宅楼、地下室采用旋挖成孔灌注桩 基础及桩承台基础，共计1779根。旋挖桩桩身混凝土为 C30 强度等级，桩身用筋为三级钢为 HRB400，主筋规格有 14、 16，8、10 为 箍筋,桩深度约6-29m，桩径为0.8-1.6m。场地区域属侵蚀剥蚀丘陵地貌。场地东邻丰华路，南侧为新建城区道路,西侧为大江技工学校实习工厂。拟

4、建场地仅东北角山坡处为原始地貌，其余场地主要为人工填挖方区域。其中场地东南角主要为挖方区，基岩出露，其余大部分区域为填方区。场地地势总体为东侧，南侧和西侧三处填方区较高，填方区之间的地段高程较低，用地红线内最高标高约242.17，最低标高约221.83，高差20.34m。场地位于金鳌寺向斜，岩层呈单斜产出，于场地基岩露头处测得岩层产状为：1704，层间裂隙较发育，表面含泥及云母碎片，属软弱结构面，结合很差。岩体结构类型为中厚层状，未发现断层。根据勘察资料：场地基岩为侏罗系中统沙溪庙组(J2s)砂岩、泥岩。覆盖层为第四系全新统人工素填土(Q4ml)分述如下： (1) 第四系全新统(Q4) 素填土

5、(Q4ml) 杂色、松散、稍湿，由砂、泥岩碎石及粉质粘土等混填而成，碎石为棱角形，粒径20180mm左右，个别粒径大于200mm，含量约15%40%，填土均匀性差，为人工回填而成，填龄小于5年，为场地主要土层，厚0.00m23.20m(ZY146)。素填土（场地西北侧）(Q4ml) 杂色、稍密，稍湿，粉质粘土夹卵石填筑而成，卵石为为圆形，椭圆形，磨圆度较好，粒径1060mm左右，个别粒径大于100mm，含量约10%20%，填土均匀性差，为人工回填而成，填龄约6年，场地西北侧主要土层，厚1.50m（ZY1）20.10m(ZY29)。(2) 侏罗系中统沙溪庙组(J2s)： 砂岩：灰白色，中细粒结构

6、，中厚层状构造，泥质胶结，主要由长石、石英及少量云母等矿物组成，在场地中与泥岩呈互层状分布，为场地主要岩性。 泥岩：紫红色，暗紫色，泥质结构，厚层状构造，主要由粘土矿物组成，砂质含量不均，局部地段砂质富集成泥质砂岩，零星可见灰绿色团斑及钙质结核，场地分布较广，为场地主要岩性。 (3) 基岩面及基岩风化带特征：据钻孔揭露，基岩顶面的倾斜特征与原始地形坡度基本一致，基岩顶面坡角一般221，局部稍大，约3135。基岩面埋深0.0023.20m，场地基岩分为强风化带及中等风化带。按规范DBJ50-043-2005将钻探深度范围内的基岩划分为强风化带和中等风化带。强风化带：风化强烈，风化裂隙发育，岩芯呈

7、碎块状、厚片、碎石土状，手易折断岩芯块，岩质极软。基岩强风化带厚0.50m3.60m。中等风化带泥岩：岩芯较完整，呈柱状，岩质极软，手不易折断岩芯块。中等风化带砂岩：岩芯较完整，呈柱状，岩质软，手不易折断岩芯块。施工现场水文条件：施工现场主要为厚层人工填土覆盖，覆盖层中孔隙较大，赋存的孔隙水水量微弱；场地填方中地形为南高北低，处于斜坡地带，有利于排水，含水量微弱；场地地下水主要赋存于土层孔隙和基岩风化网状裂隙中，按含水介质可分为基岩裂隙水和松散堆积层孔隙水两种类型。（1）基岩裂隙水场地基岩裂隙水主要赋存在近地表基岩强风化带，受大气降水补给，降水多以地表迳流形式运移，对裂隙水的补给微弱。裂隙水具

8、有就地补给、就近排泄、径流途径短的特点。场地中部高，东西低，裂隙水从中部坡顶向东西两侧排泄流出场区或汇集于低洼地带，水量小，受气象因素影响变化明显。（2）松散堆积层孔隙水场地松散堆积层孔隙水接受大气降水的渗透补给，雨季时地表水下渗将形成松散土层孔隙水，由高往低排泄流出场区或汇集于低洼地带，水量受降雨量的控制，场地岩性、构造、地形有赋存地下水的条件，在雨季或连续暴雨时可能存在地下水。特别是地下车库等开挖形成基坑，接受大气降水及周边表层地下水、环境水补给，易造成基坑积水，施工中应修筑排水沟、排水井、及时疏干积水。三、施工组织部署及设备1、根据施工项目实际情况，为达到工期短、质量高和成本低的目的，采

9、 用高效率的旋挖成孔工艺施工本项目。2、施工职能桩基阶段管理机构项目经理 项目技术负责人项目技术员专职技术员钻孔班钢筋班浇筑班3、人机配置（1）、主要施工机械及设备表：（2）、旋挖钻机主要人员配置：职务数量（个） 工作时间钻机班长2施工全工程旋挖钻机操作手20施工全工程旋挖钻机操作手辅助工36施工全工程电焊工(钻掘工具维修保养)8施工全工程吊车驾驶员10施工全工程装载机驾驶员10施工全工程挖掘机驾驶员6施工全工程以上人员、机械在开工前两天全部进场，组装、调试完备，随时投入使用。（3）、浇筑机具及场地要求300mm 浇注导管 60m;大小漏斗各一个,振动电机 4 台，振动棒 12 根。场地平整

10、因旋挖钻机设备的特殊性，场地必须达到三通一平，水电满足施工要求.（4）、材料组织：工程机械设备、材料在开工前组织进场，以备施工所需。（5）、做好工序衔接，保证施工进度 钻孔桩各工序必须紧密衔接，钻孔，钢筋笼制安，砼浇筑必须依次连续完成，各工序必须紧密衔接，不允许脱节，迟滞造成工期延误和质量事故。桩基的浇筑严格按施工要求灌注成型。四、施工进度计划及施工顺序根据甲方要求，本工程总工期75天。根据现场施工实际情况及合同要求，旋挖桩施工顺序为5#、6#、7#、4#、8#楼主楼部分现进行施工，地下室旋挖桩为第二阶段施工，9-14#楼及幼儿园旋挖桩为第三阶段施工。施工进度计划横道图： 五、旋挖钻孔灌注桩施

11、工中的重点和难点控制 旋挖钻孔灌注桩在施工中重点和难点就是钻孔和成桩1、钻孔：本工程钻孔采用旋挖钻机钻进成孔，其特点成孔速度快、节能、低噪音、低污染、地层适应性较广等。但是钻孔过程中容易产生桩径大于设计、桩位偏差 及由于快速钻机导致孔壁失稳等突发情况。2、成桩：成桩是在成孔下放钢筋笼后的浇注混凝土。由于采用水下灌注的方法，故水下灌注砼的过程中，主要控制断桩、桩顶空心、桩身砼夹泥夹渣、蜂窝等不良情况产生。 六、旋挖钻孔灌注桩施工方法及工艺控制要求本工程旋挖桩采用干作业方法进行施工。针对本工程地层特点结合旋挖成孔工艺，将旋挖钻孔灌注桩施工方法及工 艺控制要求叙述如下：旋挖钻钻孔桩施工工艺如图 1-

12、1 所示。施工准备测量放样钢护筒制作钢护筒施工监理工程师检测钻机就位监理工程师检测钻进成孔成孔检测钻渣外运清孔监理工程师检测沉渣厚度检测移机监理工程师检测安放钢筋笼钢筋笼制作下导管导管水密性试验监理工程师检测 监理工程师旁站沉渣厚度测试灌注水下砼不合格合格二次清孔监理工程师旁站超声波检测余土回收监理工程师旁站交工验收余土外运1、施工准备根据地形、水文地质资料和设计要求等情况结合施工技术的要求，作如下准备工作： 组织施工人员，踏勘现场并作出合理位置，组织人力进行准备工作。确定桩位：按照基线控制设计坐标，用全站仪精确放出桩位。2、埋设护筒（1）采用以桩点为中心，挖出比设计桩径大 0.1m，深 1.

13、0m 圆坑，用钢钎 插检 1.5m，确认其下无障碍物或块状建筑垃圾，即可下入护筒。（2）钢护筒应保证同心园，筒高 1.5m-2.0m。内径大于设计桩径 100mm200mm，护筒中心与桩中心偏差不大于 50mm。（3）校准后，即用粘性土对称均匀地投入护筒与周围土间隙中，逐层捣 实，以确保护筒埋设稳固。筒口应高出地面 100-200mm。埋设钢护筒入下图：地面线施工步骤 :1、整平场地2、埋设钢护筒.4、 钻孔施工旋挖孔施工步骤 :1、旋挖钻机就位； 旋挖钻机钻头孔口钢护筒首先进行钻头对中孔位，人工依据桩位十字线，使钻头尖与十字线中心对中，调整桅杆竖直度及钻机机身水平。在钻进过程，对于砂性土层及

14、砂层，直接用旋挖钻钻进、 取渣。由于钻渣可直接用旋挖钻提取，钻渣可用装载机车外运。达到设计深度后，用测 绳复测控制孔深。清底钻取渣干净，在灌注混凝土前可将沉渣厚度控制在5cm 以内。a、钻进过程中，应随时注意地质情况变化，根据地质资料在地层变化处均应捞 取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；b、旋挖钻升降速度要均匀，不要过猛，以免碰撞孔壁，造成塌孔；c、钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况 及下一班应注意事项；（1）孔位：钻孔中心与桩位设计中心，在桩顶处偏离不得大于 50mm；（2）孔径：不得小于设计桩径；（3）倾斜度：不得大于 1%；（4）孔深：不小于设

15、计规定。 D、当钻机就位准确后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆

16、自重磨擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cmmin；200Mpa压力下，进尺速度为30cmmin；260Mpa压力下，进尺速度为50cmmin。E、成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，再直接用测绳及测孔器测；若孔内存在地下水，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作。成孔达到设计高程后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，不合格时采取措施处理。用测绳测量孔深并做记录，钻孔完成后应采用探孔器检测孔径，钻杆垂线法检查倾斜度，用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格，合格后方可清孔。检测标准：孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误

17、差不大于1%，沉淀厚度100mm，桩位误差不大于50mm。用测深绳(锤)或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值，虚土厚度不超过10cm。经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。导管安装完毕，灌注混凝土前，要再一次量测孔的深度，如果有蹋孔现象发生，要提出钢筋笼重新进行清孔处理。5、钢筋笼加工并吊放安 装 钢 筋 笼汽 车 吊钢 筋 笼地 面 线施 工 步 骤 :1、 清 孔 ， 验 孔 ；2、 拆 除 钻 架 ；3、 安 装 钢 筋 笼 。（1）、钢筋笼按设计加工并绑扎，并满足规范要求。钢筋统一在现场钢筋房下料成型，桩钢筋笼现场制作，塔吊配合下孔，板基、 地梁在基坑内绑扎。为防止钢筋

18、笼吊放时发生扭曲变形,在主筋内侧每隔 2m 设一 道14 环形的加劲箍,每一加劲箍内设三角形加强支撑与主筋焊接牢固组成骨架, 钢筋笼在场内平卧组装,在钢筋笼四侧主筋上每隔 2m 焊接一个14mm 弓字形钢 筋定位支撑垫块(定位支撑伸出主筋长度为主筋保护层厚度),以保证钢筋的正确位置,钢筋笼制作示意图如下。钢筋笼2000定位支撑14加劲箍 14钢筋笼加劲箍制作示意图（2）、钢筋笼吊放2.1钢筋笼分段进行吊装，接头采用单面搭接焊，上下段保持顺直，在同一条 轴线上；2.2钢筋笼入孔时，动作要轻缓，对准孔中心，防止碰撞孔壁，造成塌孔将泥 土杂物带入孔中；2.3钢筋笼入孔后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转

19、变形，并应固牢定位以免填充混凝土时发生掉笼或上浮（3）、导管的设立：导管采用快速接头导管，底节长3.8 米，中间段每节2.65米并配备1 米和 0.5 米的调节段。吊装前先试拼，连接牢固，封闭严密，并进行水密承 压试验，上下成直线吊装，位于桩孔中央，并在混凝土灌注前进行升降试验，防止导管 卡住，导管下口至孔底距离控制在 3050cm。（4）、钢筋笼和导管安装到位后，检验合格后，方可安装料斗进行砼灌注6、灌注混凝土（1）、水下混凝土浇注施工根据旋挖灌注桩成孔的特点，部分桩内存在积水，为了满足施工质量、进度和安全的要求，桩砼采用水下混凝土方式进行浇注。 1、）导管选择1.1、导管采用专用的螺旋丝扣

20、导管，导管采用 300mm 内径导管，中间节长3.0m，最下节长 4m，配 备 0.5m、1m、1.5m 非标准节。导管制作要坚固、内壁光 滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚 是否满足使用要求。1.2、导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序 编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后 轴线差，不宜超过钻孔深的 0.5%且不大于 10cm，试压压力为孔底静水压力的 1.5 倍。检查合格后方可使用。1.3、导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏

21、斗底至钻孔上口段，宜使 用非标准节导管，以便在拆卸导管时，保证导管在混凝土中埋设深度控制在 2-6m 之间。1.4、导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数， 下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。1.5、完全下放导管到孔底，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距 离孔底 0.250.4m，并位于钻孔中央，保证首次混凝土彻底封底。2、）导管水密性试验导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于 Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下： Pmax=1.3(rchxmax-rwHw) 式中:Pmax导管可能承受到的最大内压力（kpa）；rc砼容重

22、（KN/m3），取 24.0kN/m3; hxmax导管内砼柱最大高度（m），取 42m； rw孔内泥浆的容重（KN/m3），本工程采用清水取10.0KN/m3； HW孔内泥浆的深度（m），取 10（35.0）40.0m； Pmax=1.3(2442-11.040.0)=738.4kpa 取 1000kpa水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入 70%的水，两端封闭，一端焊接出 水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管 注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压 10 分 钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。3、）导管安装用 25t 吊车配合安装，

23、导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序自下而上 编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡胶圈是否完好有弹 性，不能漏安橡胶圈，同时检查每个导管两头丝扣有无破丝、变形等损坏现象，否则，应进行维修处理或更换，以免灌注过程中出现连接和拆卸困难，导致等待时间过长或导管进水等现象。4、） 二次清孔 导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用气举反循环（射水反循环）二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优 质泥浆防止塌孔。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即浇注水下混凝土。浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于 5cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的

24、差值即为沉渣厚度。5、）水下混凝土灌注5.1、水下混凝土浇注设备5.1.1、导管及集料斗 导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设 1-2 道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，桩径小于 1.8m 的桩基，选用 2.5m3（采用 泵车连续浇筑，可选用 1.5m3）大集料斗和 0.5 m3 小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。5.1.2、混凝土生产、输送设备 采用商品水下混凝土，由项目部负责招标确定合格供应商，按施工进度和浇筑方式及时报送水下混凝土标号、数量和输送设备计划，并进行现场塌落度检测， 保证混凝土连续浇灌和成桩质量。同时，通知监理工程师进行现场监理。5.2

25、、混凝土配合比设计及要求由项目部确定合格供应商后，及时提供符合设计要求的水下混凝土。水下混 凝土质量是成桩质量的重要保证，水下混凝土塌落度应控制在180-220mm 范围内，1 小时后塌落度大于 180mm，现场检测塌落度不低于 200mm。湿堆积密度大于2100kg/m3 ，初凝时间大于 2.5 小时，混凝土流动性、和易性、粘聚性和保水性 良好，不能出现不均匀、离析和泌水等现象。5.3、首注混凝土数量按规定，首注砼的方量应满足导管首次埋置深度（0.8m）和填充导管底部 的需要，设导管下口离孔底 40cm，则参照规范 JTJ041-2000 中的 6.5.4 式进行 计算:初灌量计算如下： V

26、=D2/4*（H1+H2）+d2/4*h1V：灌注首批砼所需数量（m3）D：桩孔设计直径（1.2m）； d：导管直径（0.30m）； H1：孔底至导管底端间距，取 0.3m； H2：导管初次埋置深度，一般取 1.0m；h1：孔内砼达到埋置深度 H2 时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rc rw：孔内泥浆的重度(12KN/m3)； Hw：孔内泥浆的深度（20m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。计算得首批混凝土灌注量为 v=1.5m3 采用泵车输送混凝土，取大集料斗容量1.5m3,小集料斗,0.5m3。5.4、水下混凝土灌注采用 25t 吊车配合浇筑，混凝土

27、采用汽车泵输送，灌注混凝土前需对混凝土 输送管路及料斗洒水润湿，用 25t 吊车吊起浇筑储料斗，然后洒水润湿，在填充 导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注 混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于 0.8m 和填充导管底部高度的 需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于 0.8m，首批混凝土方量是根据桩 径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基 口处，或采用泵车注入 25t 吊车或钻机提升的料斗内，车内砼方量约 8-10m3,由 一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，

28、由 25t 吊车快放鈎起吊，吊车的配合台班由监理工 程师及相关人员签证确认。5.4.1、 首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在 2-6m。5.4.2、 灌注混凝土过程中要采用重量不小于 4kg 测锤经常量测孔内混凝土 面的上升高度，导管到达一定埋深后，用 25t 吊车提升料斗及导管，并逐级快速 拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在 每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。5.4.3、 控制好桩顶混凝土面浇注标高,根据当地质量监督站的要求，干孔 浇筑时混凝土浇筑面应高出设计桩面 0.5m 左右，水下混凝土浇筑时浇筑面应高

29、出设计桩面 1.0 米左右，以保证桩顶部混凝土强度，多余部分桩头地梁施工前采用人工风镐凿除，确保桩头无松散层。5.4.4 、灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清洗、清理和检查， 保证全套浇筑设备和工具清洁、完好，以备下一孔浇筑使用。5.4.5、 在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。灌注支架混凝土储料斗 地面线施工步骤 :1、安装灌注支架；2、安装导管及储料斗；3、灌注混凝土；桩基采用C30 砼，拌和站集中拌和，混凝土运输车运送。混凝土运至灌注地点时，应检查和易性和塌落度，混凝土塌落度 1822cm。首

30、批灌注混凝土的数量应能满足导管 埋入混凝土的深度2.0m（符合现行规范水下灌注要求）和填充导管底部间隙的需要。确认封底成功后，进行正常连续灌注。混凝土灌注过程中，导管埋深一般控制在26m，当孔内混凝土面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度；当孔内混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在混凝土中有一定的 埋深，稳定钢筋笼。在灌注过程中，经常测探孔内混凝土面的位置，及时拆卸导管，调 整导管埋深。在灌注过程中，应将孔内溢出的水流入池中，不得随意排放，污染环境。 为确保桩顶混凝土质量，混凝土灌注至桩顶设计标高以上 0.5m。多余部分在进入下道 工序前凿除，保证桩头砼无

31、松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量。 本工程桩基砼采用罐车运输配合导管灌注，灌注过程，紧凑连续。在灌注过程中，防止渣土及砼从孔口进入孔内，勤测砼面高度，控制导管埋深，做好浇注记录。（2）、质量检验标准钻孔桩质量控制标准须达到桩基规范JGJ94-2008中允许偏差如表 1-2 所示 表 1-2 钻孔桩钻孔允许偏差序号项目允许偏差（mm）1孔径(1000mm)502孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并3孔位中心偏心群桩504倾斜度1%孔深5浇筑砼前桩底沉淀厚度摩擦桩200柱桩50对于有要求设置声测管的桩，按设计要求预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。低应变或声波检测手

32、段对有质量不能判定的桩，可通过 桩身砼取芯判定。8.9 声测管的安装声测管埋设应符合下列规定：1）本工程桩径为800mm-1600mm，沿桩周布置3根声测管，呈等边三角形。2）声测管采用专用金属声测管，其内径为60mm，管的接长采用直头螺纹连 接。3）安装声测管时，声测管应牢固固定在钢筋笼的内侧，成等边三角形，并 与桩横截面垂直，定位准确；管底应封闭，并应与钢筋笼底端齐平，管口应加盖； 各声测管管口高度应一致，且高出桩顶面 300mm。声测管可按正北方向顺时针旋转依次编号。如下图：高 出 桩 顶30cm呈等 边三 角形布置1123七、施工中常见事故的预防及处理7.1、成孔过程中出现的问题及应对

33、方案7.1.1、护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工，落时碰撞。造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起。应对方案：在埋筒时，用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当 高度开孔，使护筒内保持 1.0-1.5m 的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护 筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重 下沉或移位时，则应重新安装护筒。7.1.2、塌孔 塌孔原因分析如下：、回填土密实度不够，内聚力小。、地下水水位变化幅度大，地下水流速快对回填土侵蚀，搬运其中小颗 粒物质导致回填土由密实变得松散，甚至局部产生架空现

34、象，降低内聚力。、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水侵湿泡软， 或钻机直接接触在护筒上，由于震动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。、在松软砂层中钻进进尺太快。、提出钻锥钻进，回转速度过快，空间时间太长。、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。（9）、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停 顿时间过长。（10）、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 7.1.3塌孔的预防和处理：（1）、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。（2）、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，向下再钻 2 米，后回填 C15 混凝土到坍孔处以上 1m-2m,如坍孔严重时应全部回填，待混凝土

35、硬化后形成一定强度后再行钻进。（3）、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。（4）、本工程部份桩内有地下水，小于 10m 范围内，可采用水泵降水。7.1.4、缩颈 缩颈即桩孔径小于设计孔径。造成原因：塑性土膨胀。 防治措施：降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊 接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下 反复扫孔的办法，以扩大孔径。7.1.5、钻孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。 造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软

36、硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它 硬物等情形。应对方案：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转 盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于 20cm。在不均匀 地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层 或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的 方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正 无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处 0.5m 以上，重新钻进。7.1.6、遇到流沙的处理措施1)、使孔内水位高于孔外水位 0.5m 以上。2）、流砂严重时，抛入碎砖、石、粘土、素砂浆和

37、C10 砼灌入流砂层，使 其成坚厚孔壁，阻止流砂涌入。7.1.7、桩底沉渣量过多 造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。 应对方案：成孔后，钻头处于孔底，保持慢速空转捞渣，确保循环清孔时间。不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致， 避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少钻孔空 置时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求， 则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。 开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜

38、为 300500mm，应有足够的混 凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下 1.20m 以上，以利用混凝土的巨大 冲击力中击除孔底沉渣使上浮到砼面，达到清除孔底沉渣的目的。7.2、水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施7.2.1、卡管 水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。 造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间 过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度

39、的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的 1/4，且 应小于 40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导 管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为 0.6-1.0MPa，以 避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导 管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常， 避免机械事故的发生。7.2.2、钢筋笼上浮 钢筋笼的位置高于设计位置的现象。 造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在

40、混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导 管，导管底端距离钢筋笼仅有 1m 左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击 力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其 上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一 定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后 将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌 注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小， 混凝土接近笼时，控制导管埋深在 1.5-

41、2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混 凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端 2-3m 时，应及时将导管 提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在 26m，不宜大于 5m 和小于 1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。7.2.3、断桩 造成原因：、由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成 混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；、受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大， 形成桩身中段出现混

42、凝土不凝体；、由于在浇注混凝土时，埋管过浅导管提升和起拔过多，露出混凝土面；、浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注 混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现 象。、浇注过程中出现坍塌、孔壁破坏失稳陷入混凝土内；、混凝土浇注是间隔时间过长，混凝土产生凝固。 防治措施：、成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内 沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混 凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。、混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导 管要准确可靠，并严

43、格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良 好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。、灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。、确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度 而定，切勿起拔过多。7.2.4、导管进水 造成原因：、导管密封圈没有安装好或损坏。、导管接头没有上紧。、导管管身出现破坏。、导管水密性不好。 处理措施： 浇筑混凝土之前，严格检查导管，若发现导管口出现漏水现象时，应立即提起到导管进行检查，对漏水

44、部位进行严格的防水处理后，再重新放入桩孔中，建 筑混凝土。在任何情况下，都应该尽可能的将导管底部深深的埋在混凝土中，当 发现导管上提明显过量时，应迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径 的抽水设备，将导管中的水抽到之后，再继续浇筑混凝土。八、 施工进度及保障措施1、采用倒推法制定进度计划，一旦达不到计划进度，相应调整增加施工 设备及人员。2、 每天及时检查计划完成情况，如执行计划欠佳，及时分析，找出原因， 提出切实可行补救措施，补回未完成工作量。3、施工负责人作为生产计划的执行人，合理布置人力机械设备，抓住关键节点，协调各工序的相互配合，确保施工的连续性。4、机械维修保养部门要加强对设备监护，备有足够备件，桩机处于良好 的运行状态。5、根据施工进度所需材料，将计划提前报至甲方。九、 安全文明措施1、安全生产注意事项1.1机械设备操作人员（或驶员）必须经过专门训练，熟悉机械操作性 能，经专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机（车）操作。1.2机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时 集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。1.3机械设备发生故障后及时检修，决不带故障运行，不违规操作，杜 绝机械和车辆事故。1.4专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电器安全规程的工作指 令，安全员