连续钢构桥箱梁施工组织设计.doc

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1、目 录第一章 编制说明、编制依据和工程概况2第一节 编制说明2第二节 编制依据2第三节 工程概况2第四节 本项目主要方案简述3第二章 施工方案4第一节 施工步骤及方案概述4第二节 0号块施工4第三节 挂篮悬浇段施工16第四节 边跨现浇段施工33第五节 合龙段施工39第三章 施工进度计划43第四章 技术组织措施44第一节 保证工期的措施44第二节 施工控制重点及对策44第三节 施工安全的保证措施48第五章 资源需要量计划50第一节 劳动力需用量计划50第二节 主要施工材料及设备组织51第六章 文明施工521、现场文明作业要求522、环境保护要求52附件： 1、0号块托架设计图2、边跨现浇段支架设

2、计图第一章 编制说明、编制依据和工程概况第一节 编制说明窑河坝大桥为路线上跨滑坡断裂带、深沟、地方公路、三岔湖快速路及陡斜坡而设，主桥上部结构采用68+120+68米三跨预应力混凝土连续刚构，下部结构主墩为1025620厘米的单箱单室空心薄壁墩，在墩身四周设置切角，以利提高从三岔湖旅游快速通道观瞻本桥的景观效果。本桥上部构造为较大跨径结构，技术含量高，工期非常紧张，为保证安全顺利地完成主梁施工任务，编制本施工组织设计，其原则是：在保安全，保质量，保进度的前期下，力求工程造价低，设备投入合理，施工组织合理，施工操作方便。本施组包括：0号块件托架施工；1#13#块件挂篮悬臂浇筑施工；边跨搭架现浇段

3、施工；合龙段施工四个部分。第二节 编制依据窑河坝特大桥施工图设计文件公路施工手册：桥涵公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）公路工程水泥砼试验规程（JTJ053-94）公路工程石料试验规程（JTJ054-94）公路工程金属试验规程（JTJ055-83）公路工程集料试验规程（JTJ058-2000）公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003） 本工程施工设计图第三节 工程概况主桥上部结构为（68+120+68）m三跨预应力混凝土连续梁，上部结构采用变截面预应力混凝土连续箱梁，箱梁为

4、三向预应力结构，采用单箱单室断面，箱梁顶板宽16.25米，底板宽9.25米，梁体顶面与桥面横坡一致，梁体顶面与地面平行，腹板为铅垂方向。箱梁跨中及边跨支架现浇段梁高2.8米，箱梁根部断面和墩顶0号梁段高为7.0米。从中跨跨中至箱梁根部，箱梁以1.8次抛物线变化。箱梁腹板在墩顶范围内厚100厘米，从箱梁根部至跨中梁段腹板厚由70厘米变至55厘米。箱梁底板厚从箱梁根部截面的100厘米厚以1.8次抛物线变至跨中截面30厘米厚。 箱梁0号段长10米，每个“T” 构纵桥划分为13个对称梁段，梁段数及梁段长度从根部至跨中分别为53.6米，84.5米。1号13号梁段采用挂篮悬臂浇注施工，悬臂浇筑梁段最大控制

5、重量2138KN（未考虑施工荷载），全桥共有6个合龙段，分别共4个边跨合龙段和2个中跨合龙段，合龙段长度均为2米，边跨现浇段长6.88米，高均为2.8米。箱梁纵向预应力钢束共设置了顶板束、中跨底板束、边跨底板束、合龙段临时束和预备束共五种，各钢束均采用s15.24钢绞线。预备束孔为预留，钢束根据施工情况予以设置。横向预应力束采用3-s15.24，沿桥轴线50cm左右间距布置，张拉端和锚固端交叉设置。0号梁段横隔板、边跨端横梁设置横向预应力束。竖向预应力钢筋采用3-s15.24，设计张拉吨位586KN，采用低回缩量锚具，型号为M15-3DHS（张拉端）和M15P-3(锚固端)，竖向预应力采用梁顶

6、一端张拉方式。主桥共设8道横隔板，各横隔板均设置了人洞以便施工，边跨梁段底板设有一人洞供施工及后期检查养护用。第四节 主要方案简述 0号块采用托架现浇施工，在高度上分两次浇筑：第一次浇筑高度为4米，第二次浇筑高度为3米。 悬浇梁段共需要8只挂篮，本桥拟采用三角斜拉式挂篮，挂篮的最大载重砼荷载按2500KN设计。考虑到桥面横坡的变化，因此对挂篮的外模进行了专门的设计，以实现箱梁横坡变化的调整。 边跨现浇段设计采用支架现浇法施工，支架最大高度达55米。 合龙段均采用挂篮改制的吊架施工。第二章 施工方案第一节 施工步骤施工步骤：箱梁0号块托架现浇施工挂篮安装挂篮加载试验挂篮悬浇施工边跨现浇段支架施工

7、边跨合龙段施工中跨合龙段施工。第二节 0号块托架现浇施工1、工程概况：主桥箱梁根部高7米，0号块长10米，单个0号块箱梁C55混凝土为378m3。2、施工工艺流程图3、支架主要结构根据桥梁设计荷载，考虑施工的便捷，本托架主要由预埋板、三角牛腿、调整钢箱、横梁和模板系统组成。托架构造见下图。托架正面图（墩身对应梁体+墩外1.9m悬臂梁体）托架立面图 托架预埋钢板厚度为20mm，墩身外侧1.9米悬臂托架预埋件设置10根32锚固钢筋，墩身对应翼板托架预埋件设置6根32锚固钢筋，钢筋锚固长度均为500mm。托架斜撑采用2I25b工字钢，纵梁采用2I36b工字钢，横梁均采用I45b工字钢，横梁与纵梁设置

8、220钢箱调整底模标高。3、托架工作特点自重轻、安装和拆除方便快捷、弹性变形和非弹性变形小是本桥托架的主要特点。托架在设计和计算时已经考虑了0号块混凝土一次性浇筑施工的各种最不利因素。4、托架现浇施工程序4.1托架预埋件安装本桥主墩、上构箱梁均采用5013型塔吊施工，其位置见墩身施工方案。 墩柱施工至预埋件位置前，要适当调整主筋位置，以免预埋钢板时切断主筋。预埋钢板在现场加工完成，采用塔吊提升安装。为确保预埋钢箱板位置的准确，钢板定位在主筋和模板上并固定牢固。4.2托架安装主墩翻模施工封顶后，将墩身模板用手拉葫芦挂在塔吊对应的侧面作为托架安装操作平台（见下图示），检查托架预埋件位置并确定无误后

9、，方可进行托架安装工作：托架安拆操作平台图示1）、凿除预埋钢板位置处的混凝土至露出钢板，清洁钢板表面；2）、安装已加工好的三角牛腿：用塔吊平衡提起三角牛腿，操作人员站在悬挂在墩身的操作平台上，掌握工字钢的方向并置于预埋钢板上，然后焊接连接。托架三角牛腿安装图示3）、用水准仪测量相应横梁位置对应纵梁顶标高，确定调整标高钢箱立柱的长度；4）、220钢箱立柱下料并用10mm钢板封头，安装到各自位置后并与纵梁焊接牢固；5）、安装I45b工字钢横梁并与调整钢箱立柱焊接牢固；6）、采用墩身外模铺装底模系统7）、安装操作平台。墩身箱内底模系统同墩身隔板底模系统，这里略。4.3 托架预压托架安装完毕后，组织质

10、量安全检查小组对托架的焊缝等各部件进行专门检查，待检查小组确认托架安装合格后，方可对托架进行预压。托架预压的目的：通过对托架采取120的荷载预压，可以验证托架的承载力、消除托架安装时的非弹性变形和了解托架在重载下的弹性变形等情况，以指导0号块的下一步施工。1）、托架预压荷载大小：按混凝土重量的120进行预压。2）、托架预压荷载的组成：0号块除主墩对应的隔板荷载不计外，墩身内底板对应荷载采用沙袋堆载的形式进行预压，墩身外侧的悬臂采用千斤顶和j15.24钢绞线预拉预埋在承台上的钢筋即预应力方式预压，各点拉力大小通过计算得出，见下图。托架预压立面图示托架预压承台预埋件平面位置图示及预埋件构造图（每组

11、4根32钢筋）3）、托架预压荷载的布置：因托架横梁的受力状况比较简单，通过计算可以比较容易分析其是否满足受力要求，托架预压主要是检验三角牛腿你焊缝受力是否满足要求，因此每侧托架的预压荷载可简化为4个点，即横梁与三角牛腿交叉处按集中力预压。每个集中力对应承台位置预埋4根32钢筋，钢筋上端加工成直螺纹，通过钢板转换装置与3根钢绞线的锚具（扁锚）相连。托架横梁上设置分配梁，安装扁锚具通过千斤顶完成对托架的预压。托架预压荷载图示（图中数值为混凝土重量的120%）4）、测量点位布置：三角牛腿与横梁的交叉点即为托架预压时的观测点，一个托架设置8个观测点。5）、托架预压荷载的加载等级：为了通过托架预压得出可

12、以指导下一步施工的有效参数，托架预压荷载的加载等级为050100120。在托架加载前，用油漆标出各测点的具体位置，要保证托架加载后也不影响最后的测量，用精密水准仪测出预压前的初始标高。初始标高测量完毕后，在托架上加载相应的荷载至50，测量各测点的标高；继续加载至100，测量各测点的标高；加载至混凝土重量的120后，测量各测点的标高。荷载加载完毕后，持荷35小时，再测量各测点的标高然后卸载至完毕，测量各测点的标高。托架加载过程中，安排专人对托架的各部位进行检查，发现问题后立即停止加载，待处理完毕并确认安全后方可继续加载。6)、测量数据的统计：通过对以上几组数据的统计和比较，分析出托架的非弹性变形

13、和弹性变形，用于指导0号块底模标高的调整。托架预压完成并确认测量数据有效后，按监控指令安装托架底模，进行下一步施工。5、主梁施工控制：窑河坝特大桥主桥为三跨连续梁，上部结构施工应进行专项施工控制。成立由有多年施工经验的人组成施工控制组，人员23名，配合施工监控组，负责主桥上部结构施工全过程施工控制工作。6、托架受力计算书根据设计和施工要求，主梁0号块采用托架现浇施工。综合分析，在0号块混凝土一次性浇筑（即不考虑已经浇筑的底板混凝土不参与托架受力）时，托架在混凝土浇筑时为最不利组合，C55混凝土容重取26KN/m3，动荷系数取1.2，计算时不考虑模板参与托架受力。墩身对应的箱梁隔板混凝土全部由墩

14、身直接承载，托架计算时不予考虑。设计中各类型钢力学性能表型钢 型号截面面积A（mm2）惯性矩Ix （mm4）惯性矩 Iy（mm4）容许弯曲应力 (Mpa)容许剪应力 (Mpa)I45b111403375900001171000017085I36b8364165740000583600017085I25b5351527800002973000170851）、墩外1.9m梁段横向4根45b工字钢受力计算荷载计算：悬臂顶板端部： 距端部2m处： 悬臂顶板根部： 腹板对应位置： 底板倒角处： 底板等高位置： 顶板等高位置：建模计算如下图示：横梁计算图示弯矩图剪力、反力图据上计算图示，工字钢在支点处出现

15、的最大拉(压)应力：，满足要求工字钢在支点处出现的最大剪应力：，满足要求 跨中挠度横梁满足受力要求2）、墩外1.9m梁段三角牛腿受力计算荷载：由1）计算中的剪力、反力图知，单根横梁对应的集中力为911.7/2=456KN建模计算如下图示： 牛腿计算图示 弯矩图 轴力图 剪力、反力图据上计算图示，2I36b工字钢在支点处出现的最大拉(压)应力：，满足要求工字钢在支点处出现的最大剪应力：，满足要求 牛腿2I25b截面积2A10702mm2，焊接组合成箱型截面后I min43199662mm4，杆件长256cm，通过计算，40.3，查表得受压构件弯曲系数10.87牛腿应力，满足要求 托架牛腿均满足受

16、力要求。以上计算均考虑0号块混凝土一次成型的最不利荷载，实际施工时的混凝土分两次浇筑，第一次浇筑高度为4m，第二次浇筑高度为3m。在混凝土第二次浇筑时，第一次浇筑的混凝土早已达到设计强度且有较大的刚度和承载力，可以作为托架的安全储备。7、模板支架的搭设、模板的制作与安装7.1模板支架、底模的制作与安装0号块的底模采用墩身外模铺设，翼缘支架立于搭设在2I45b横梁上，采用扣件式支架，立杆横向间距距60cm，纵向间距与I45b相对应，外侧模板利用挂篮模板。为确保支架稳定，顶板砼内外扣管支架与模板的连接按二步三跨布置（竖向每隔一根水平杆、立杆纵向每隔两根通过型钢与腹板模板固定），支架纵横桥向布置剪刀

17、撑。箱内顶板采用扣管支架，立杆间距为90cm90cm,步距为120cm。扣管上铺5cm厚木板作为操作平台。待托架安装完成后，将预先配置妥当的底模拼装于支架分配梁上即形成底模。结合以往同类型桥梁施工经验，由于支架变形极小，可把模板提高 3mm。7.2侧模、端模的安装主梁钢筋及预应力束管道安装完成并经检验合格后，即进行模板的安装。砼浇注用的模板均采用大块钢模，采用塔吊起吊安装。模板背方为218,底板砼顶面需安装压模，以防止砼上溢。每层背方水平连接闭合以保证共同受力。模板拉杆采用25mm的精轧螺纹钢，在拉杆外套上32mm内径的PVC管以便于拉杆拆除后周转使用，同时也可以保证砼的外观良好。端模板根据其

18、结构尺寸制作成组合式模板，适用所有主梁块件。端模板拉杆利用纵向钢筋和在底模、侧模上焊型钢挡块定位。模板安装质量控制指标、检验频率和方法项次检查项目规定值或允许偏差值(mm)检查方法和频率1轴线偏位10用经纬仪检查，纵、横各检查2点2模板高程10全部检查3内部尺寸20长、宽、高各检查2点4相邻两板表面高差2每接缝检查2点5预埋件中心线位置3全部检查6预埋孔中心线位置10全部检查7.3模板的拆除当砼强度达到20MPa时，并保证砼结构不致因拆模而受损坏时，利用主墩塔吊拆除侧模。拆模时，可用锤轻轻敲击板体，使之与砼脱离，不允许用猛烈敲打和强扭等方法进行，并转运至指定位置堆放。模板拆除后，及时清理模板内

19、杂物，并进行维修整理，以方便下次使用。待砼强度达到设计强度的90%时，凝期超过5天方可进行预应力张拉。支架拆除时，严格按由上而下的顺序进行。8、钢筋制作、安装与运输当0号块施工托架安装完毕，并完成底模安装检验合格后，开始安装钢筋。钢筋在钢筋加工场制作，钢筋的制作与安装严格按照施工图纸和施工规范进行；在绑扎底板钢筋前，要按照设计图纸的尺寸在安装好的底模上划分出每根钢筋的具体位置，再进行钢筋的绑扎。在进行直螺纹连接的过程中必须按照其规范要求来保证连接质量(设计要求钢筋直径大于20mm的钢筋均采用机械连接)，20以下的钢筋连接必须保证焊接质量。待腹板及钢筋绑扎高于第一次砼高度后，可以进行腹板及隔板的

20、模板安装。钢筋进场后，检查其材质证明书，且应根据规范要求作拉力试验和冷弯试验及可焊性试验，材料合格后方可进行加工。钢筋进场后，应注意妥善保管。将钢筋放置于钢筋加工场内，上遮下垫，使钢筋不被雨水淋湿，按不同等级直径分别堆放，并标明编号及数量。钢筋应有清洁的表面，使钢筋能与砼充分粘结，否则，应除去油脂泥沙及浮皮。配料时，对于有接头的钢筋，应按规范使接头位置错开。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不应超过规范规定，焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。所有接头与钢筋弯曲处相距不得小于10d

21、，也不宜位于最大弯矩处。钢筋在制作时，根据0号块所用钢筋的规格型号及种类，按设计图纸下料。（下料长度=钢筋设计长度+接头长度-弯曲伸长量），按设计尺寸和形状用冷弯方法弯制成形。在弯制每种钢筋第一根时，应反复修正，使其与设计尺寸及形状相符，以此做样品，符合以后弯制的钢筋。钢筋制作的偏差不能大于下表之规定。钢筋在制作场制作好后，利用汽车将钢筋运输到主墩位置，再用塔吊将其吊到墩顶安装。在绑扎定位钢筋前把波纹管的定位撑管定位好后再绑扎。 加工钢筋的允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5钢筋安装实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏

22、差检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距23钢筋骨架尺寸(mm)长10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%25保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台10板3预应力施工见挂篮悬浇施工相关章节，这里略。9、砼的浇筑及养护9.1砼的浇注顺序0号块砼分两次浇注，第一次浇筑腹板一半左右的高度，拟定浇筑高度4米，砼浇筑方量约170m3，每个0号块

23、布设1台输送泵进行浇筑，工地自拌混凝土。第一次砼浇筑：浇筑工艺与主墩身相同，先浇筑底板，然后浇筑腹板和横膈板。施工过程中注意观测支架是否有异响或变形。第二次砼浇筑：由于预应力管道密集，注意施工顺序及施工精度控制，浇筑的顺序为：首先腹板、横隔板水平分层、均衡浇筑；翼缘和顶板顺桥向由两端向跨中浇筑，横桥向上下游同步浇筑，由翼缘向和腹板推移。在第二次砼浇注前,注意挂篮预留孔的预埋,位置见挂篮预埋孔位图示。9.2砼浇筑注意事项模板安装完毕以后，请监理现场检验模板的平面位置、顶部标高、接缝连接及稳定性。经检验合格后，方可进行砼浇筑。采用三叉管分流混凝土砼进行浇筑。要连续灌注，砼水平分层、每层厚度不超过3

24、0厘米。必须在下层砼未初凝前浇筑上层砼。采用插入式振动器振动，振捣时，振动棒应垂直插入砼，不可触及模板及钢筋。插点要均匀，可按行式或交错式进行。两点距离以1.5倍半径为宜，振动上一层砼时振动棒插入下层5-10cm，以消除两层之间的接触面。振动时间通过观察而定，以砼不再下沉、气泡不再产生、水泥砂浆开始上浮为宜，约1530秒。若过分振捣，可能使砼内石子下沉，灰浆上升，严重影响砼的均匀性。因此，过分振捣所造成的危害比振捣不足更大。宜采取快插慢提的原则，振动棒移动距离不超过该棒作用半径。由于块件内预应力管道密集，应严防振动棒碰撞预应力管道。为了保证主梁表面的光洁度、防止气泡孔的出现，需严格控制砼的坍落

25、度和分层厚度。注意抹平箱梁顶面砼，防止表面出现波浪变形。9.3砼的养护在每次砼浇筑完毕后，派专人对砼表面先铺设一层麻袋，时时进行洒水保湿养护。洒水间隔时间以保持砼表面充分潮湿状态为度。连续洒水养护7天。10、施工注意事项1）高空作业时，上下施工人员必须配合紧凑，高空作业的施工人员必须系上保险带。下面的施工人员必须戴安全帽，时刻注意高空坠落物，确保高空作业的安全。2）模板支架、底模安装时严格按施工图纸进行，严禁随便变更施工尺寸；工字钢与立柱之间的连接一定要焊接牢固稳定。3）控制好钢筋、预应力束安装高度与平面位置，严禁出现偏位与超高现象的出现。4）模板安装前在模板内侧涂刷脱模剂，脱模剂采用机油，不

26、得使用易粘在砼上或使砼变色的油料；确保模板与钢筋之间有足够的保护层厚度。5）浇筑砼期间，应设有专人检查模板、钢筋和对拉螺杆等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。6）在浇注砼过程中，施工人员应注意指挥使用插入式振捣棒的操作，防止振捣棒与模板、钢筋、对拉螺杆碰撞所引起的松动、变形、移位。7）施工过程中应严格按照工艺操作规则进行，对施工的机械设备在运转中应勤加检查，及时维修，保证正常运转。8）施工前应对机具设备、材料、砼施工配合比进行检查，以保证砼拌和质量良好，浇筑过程中不发生故障。第三节 挂篮悬浇段施工1、概况挂篮施工的15号节段悬浇长度为3.6m、613号节段悬浇长度为4.5m，

27、其最大重量为2138KN（1号节段）。悬浇施工挂篮结构为三角斜拉式挂篮，高4.5m，主桁前端悬臂长6.5m，后端长4.5m，一套挂篮总重750KN，系数为0.35，满足一般设计提出系数0.4以内的要求。挂篮施工立体示意图2、施工工艺流程图3、挂篮主要结构本挂篮主要由承重系统、提升系统、后锚系统、行走系统、底篮和模板系统组成。其设计特点和原则为：通用性强，自重在设计要求范围内，结构简单，受力明确，刚度大，弹性变形小，运行方便。1）承重系统主要包括两根拼焊成钢箱的主纵梁（含立柱和斜拉带）；前、后上横梁和前、后下横梁。主纵梁采用两根材质为Q235B的240b拼焊成开口箱型断面，两槽字钢之间间距为27

28、0mm，腹板加劲板和上下连接板均采用12mm钢板。立柱采用同主纵梁相同截面的钢箱，后上横梁支承牛腿采用20型钢，加劲板和封头钢板均采用12mm钢板。斜拉杆采用236b材质为Q235B的槽钢加工成箱型断面，销孔处采用30mm材质为Q345B的钢板加强，斜拉杆与立柱、主纵梁的连接板均采用30mm材质为Q345B的钢板。前上采用2I45b工字钢组焊的钢箱，在主纵梁的支点处采用12mm钢板加强腹板，两工字钢之间净宽60mm；后上横梁采用 20a焊接的桁梁，片间净宽400mm，直接夹在立柱两侧，以反顶牛腿顶部为支点，与立柱采用型钢焊接定位。前下、后下横梁均采用2I56b工字钢焊接的箱型截面，与吊杆的连接

29、部位采用转换架通过销子连接，确保吊杆为轴线受力（避免剪力出现）。两下横梁间铺I45b工字钢纵梁形成挂篮底篮，操作平台采用20槽钢做纵梁，上面铺设3mm钢板网。2）悬吊系统主要受力吊杆全部采用32精轧螺纹钢筋。因为精轧螺纹钢筋自重较轻，抗拉强度高，便于人员操作。后下横梁采用两台10T手拉葫芦作为挂篮行走时的双保险和调整挂篮模板标高，减轻劳动强度、提高生产效率，增强挂篮施工的安全性，缩短施工周期。3）后锚系统由于采用无后配重的方式，后锚成了挂篮的最关键的部位，本设计采用了32精轧螺纹钢筋做后锚。根据计算每侧主纵梁采用1组共6根32精轧螺纹钢筋，后锚的安全系大于5，能够满足安全施工要求。同时通过在箱

30、梁砼中预埋直径为75mm孔道将后锚的上拔力通过斜钢垫板直接传到已浇砼的箱梁上，故后锚是非常安全的。后锚分配梁采用2I45b工字钢，在浇砼时可利用行走轨道上分配梁和行走时的后锚系统充当保险装置。4）行走系统挂篮前移采用两个60T液压千斤顶作动力，液压千斤顶为YC60型。将32精轧螺纹钢筋一头锚固在轨道前端牛腿，一头锚固在挂篮前支点的60T千斤顶上，通过油泵供油，千斤顶推动前支点滑动带动整个挂篮前进，达到一个行程后油泵回油，重新推动千斤顶锚固后再开始下一个行程动作，如此往复几次直至最后就位。当挂篮前移长度为4.5m时，仅要3个小时左右在五、六人操作下即可完成挂篮的整体前移就位工作。挂篮前支点支承在

31、H型钢轨道上，接触面间涂抹黄油以减小摩擦力。主纵梁后端用挂钩挂扣于轨道翼缘上，同时通过压在轨道上220槽钢分配梁与腹板内的竖向32精轧螺纹钢筋预应力筋相锚固，从而取消了挂篮尾部的配重，有效地减少挂篮的自重，又能确保挂篮前进时的安全。5）底篮、模板系统底篮和模板系统包括底篮、底模平台、外侧模、内侧模、端模和工作平台等，所有模板全部采用新加工的定型大块钢模。模板设计均按全断面一次浇注箱梁砼考虑，整个模板系统均随挂篮主纵梁前移一次到位，整个系统操作简便，能有效地缩短模板移动和安装的周期、确保砼外观质量。底篮底篮由前下横梁（2I56b工字钢组焊的钢箱）、后下横梁（2I56b工字钢组焊的钢箱）、10根I

32、56b工字钢纵梁和4根20槽钢纵梁组成，工字钢纵梁直接焊接在前后下横梁上。前、后下横梁通过吊杆分别锚固在挂篮的前上横梁和已浇箱梁的底板及顶板上。混凝土浇筑时，后下横梁设有4根吊杆锚固在已成梁段底板和顶板上，以减少后横梁的挠度，并通过千斤顶施加预紧力使底模板与前段砼紧密贴合，以确保接缝处不漏浆。前下横梁设4根吊杆，锚固在前上横梁上。吊杆与下横梁的锚固连接采用钢板加工的可旋转转换装置，使吊杆始终处于轴线受力状态，防止吊杆受剪。外模由模板、骨架、滑梁组成。滑梁除在挂篮前移时使用外，浇筑混凝土时还用于支承模板。前端用吊杆悬吊于前上横梁上，后端采用吊杆悬吊于已浇箱梁翼缘板砼上。挂篮前移时后端则悬吊于行走

33、轮上，行走轮锚固在箱梁顶板上。外侧模板采用大块定型钢模。内模内模同样由模板、骨架、滑梁组成。支承内模的滑梁或骨架纵梁前端悬吊于前上横梁上，后端悬吊于已浇注箱梁顶板砼上。内模顶板采用自制骨架加铺5mm钢板来实现，骨架采用10槽钢组焊而成，侧模采用大块新钢模，横背梢和竖背梢采用218槽钢，以增大模板的刚度，满足全断面浇注砼的需要。和横梁相对处设一竖向10槽钢并与骨架上的横向分配梁设铰相连接以利用拆模及内模的行走。端模钢模以适应箱梁腹板厚度及孔道位置的变化，采用侧模包端模的方式，采用箱梁伸出端面的结构钢筋来固定。端模加工时应注意加工抗剪齿形块。工作平台在底篮两侧、前后端及外模翼板外侧设置工作平台，在

34、内外模和箱梁前端设置悬吊工作平台，用倒链葫芦自由升降。便于箱梁内、外任何位置的操作，同时设置安全网。4、挂篮工作特点本挂篮主要工作特点为：1)挂篮行走无配重系统，挂篮前移时的倾覆力矩由锚固在箱梁顶面的轨道对反扣其上的行走小车的反力来平衡。2)挂篮内外侧模及底篮平台系统整体移动到位；3)挂篮纵移时由60T千斤顶推动前支点系统（由滑船、四氟滑板、硅脂组成）在焊于轨道上不锈钢板表面的滑动来实现挂篮的移动，4)挂篮提升采用液压千斤顶顶升吊杆，实现模板调位，非常方便和安全，提高了挂篮施工的自动化。5)改善施工条件和环境挂篮所处位置箱梁面有宽敞的作业空间，便于放置各种机具和操作人员来往，在挂篮上方设置遮阳

35、雨棚，改善工人作业环境。5、主梁挂篮悬浇施工5.1挂篮安装就位挂篮各部件加工完成后，需经认真检查确认无误后，方可逐件运至0号块件上进行拼装准备工作。先在0号块件箱梁顶面轨道下方铺上M7.5找平砂浆，将轨道安好在砂浆上，此时注意轨道的抄平。安装挂篮前支点，前支点中心距0号块件端头为50cm。安装前支点并临时固定，以防前支点在安装主纵梁时失稳倾倒。同时0号块件上布置用型钢焊接成四个马墩，供安装主纵梁用。用塔吊吊运主纵梁安装在前支点上，主纵梁中心置于前支点上，后支点放在临时布置的马墩上，同时将主纵梁校正，调平。因此吊装主纵梁时应注意将主纵梁编号，以防吊运时吊错。安装临时锚，将主纵梁临时锚固于箱梁0号

36、块件上。安装斜拉带：安装时，先在O号块件将斜拉带与立柱穿上钢销，利用塔吊将立柱与斜拉带吊起，然后再将斜拉带与主梁安装在一起，安装时立柱长度比立柱的理论长度短2cm，主桁安装后，在立柱下部两端焊上牛腿，利用2台32吨螺旋式千斤顶顶起立柱，以消除非弹性变形，用厚度为2.2cm的钢板将立柱与主纵梁塞紧焊牢后，松去千斤顶，此时主梁、立柱、斜拉带即形成一紧密结合带有适度预应力的结构体。立柱安装好后临时固定，以防立柱失稳倾倒。安装后上横梁:后上横梁采用20现场组焊。安装后下横梁：采用塔吊按常规方法安装。安装前上横梁：采用塔吊按常规方法安装。安装前下横梁、底篮：采用塔吊按常规方法安装。内、外模骨架安装：骨架

37、采用在地面加工好，直接吊装安装。安装各种操作平台和安全设施。将临时后锚转换成固定后锚。5.2挂篮加载试验挂篮安装完成后，拟采用堆载的方进行加载试验，以验证挂篮安全度和可靠性，试验采集各加载阶段时挂篮挠度，分解出挂篮前吊结构的弹性和非弹性变形，与计算值相比较，并为施工挠度控制提供依据，保障施工梁段线形顺适。1）挂篮试载挂篮试载的目的：检验挂篮各构件设计计算结果的准确性，求得挂篮的实际变形量，消除挂篮的非弹性变形等。挂篮试载内力测量请监控单位帮助进行。挂篮试载需取得的资料数据：挂篮纵、横梁变形，各锚固系统拉杆的受力，行走系统的受力，底模板变形量，底模板前端的变位值。挂篮试载期间，要随时观测各部件的

38、变化情况，以免出现意外问题。砂卵石袋堆码在模板面上，不能乱堆，要根据箱梁的设计尺寸重力分布情况参照布置各砂卵石袋，挂篮试载所得数据，要与设计相比较。相差较小且安全时，才能投入使用，否则要查明原因，整改后重新试载，直至合格为止。2）挂篮的测试挂篮测试工作分阶段进行,模拟箱梁的浇筑进度测试获得有关数据。a挂篮拼装完成时，测试挂篮各部件在自重状况下的受力。b加载至50%块件重量后，测试挂篮各部件的受力，挂篮挠度。c加载至100%块件重量后，测试挂篮各部件的受力，挂篮挠度。d加载至120%块件重量后，测试挂篮各部件的受力，挂篮挠度。e持载2小时后，测试挂篮各部件的受力，挂篮挠度。f分两级卸载，卸载至5

39、0%块件重量后，测试挂篮各构件的受力，挂篮挠度；卸载完成后，测试挂篮各部件的受力，挂篮挠度。g浇筑1#块件砼至1/2数量时，测试挂篮各部件的受力，挂篮挠度。h浇筑1#块件砼完成时，测试挂篮各部件的受力，挂篮挠度。i浇筑1#块件砼完成24、36小时后，分别测试挂篮各部件的受力，挂篮挠度。以上测试数据，要根据施工进度连续进行几个块件，找到其变化规律，给施工监控提供可靠的数据，提高箱梁施工控制的精度。5.3 标高测量在主梁O号块件上设置临时水准点，临时水准点的高程应采用跨河水准测量的方法校测，达到四等水准控制测量精度。为了对每个块件的各个阶段进行精确测量以保证主梁成形后的线形，挂篮前移到位后，应及时

40、将主梁高程控制观测表提供给施工控制方，控制方根据此数据及主梁砼弹性模量及收缩徐变等因素综合考虑，及时算出下一节段砼立模标高返馈回来，指导施工，以获得最理想的线型。5.4钢筋绑扎及预应力束管道定位钢筋由钢筋班加工完成后，由技术人员复核钢筋尺寸后，运到施工现场，由挂篮承包组人员按设计图纸进行钢筋绑扎与焊接。钢筋施工与预应力束管道定位时应注意以下几点：定位钢筋必须与钢筋焊接稳固。钢筋与管道位置相碰时，只能移动钢筋，不能切断钢筋, 波纹管的定位在绑扎定位钢筋前把撑管定位好后再绑扎；若必须切断钢筋时应待该工序完成后，将切断钢筋补强焊接；纵向预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，多数都有平弯和竖弯曲线，所

41、以管道要定位准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，否则进行处理，接口处要封严，不得漏浆。浇筑砼时，管道内可内衬硬塑料管芯（砼浇筑完后拔出），这对防止管道变形、漏浆有较好的效果。砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理。竖向预应力管道下端要封严，防止漏浆，上端应封闭，防止水和杂物进入管道。压浆管内可穿圆钢芯（砼浇筑完后拔出），以保证管道通畅，砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理并设置覆盖物保护管道口。横向预应力管道采用扁波纹管，安装时一定要防止出现水平和竖向弯曲，严禁施工人员踩踏和挤压，固定端锚端要封严，防止漏浆，同样砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理。

42、5.5 模板安装在挂篮安装就位的同时已将腹板外模、底模、内模顶板部分安装就位，待钢筋绑扎完后，仅安装箱梁端头模及腹板内侧模。根据此桥主梁腹板高，新浇砼对模板侧压力大的情况，同时总结墩身施工的经验，对腹板采用25精轧螺纹钢筋作对拉拉杆。经计算模板的强度及刚度能满足全断面浇筑砼的需要。5.6 砼的浇筑针对此桥主梁高度高，而设计上要求砼一次成型的特点，且砼为C55高标号砼，因此我们在砼浇筑时除选择好原材料外，更要注意把握砼混合料的搅拌、入模、振捣3个环节，使浇出的箱梁砼外美内实。砼搅拌要求原材料计量准确，搅拌均匀，根据施工时天气情况，确定砼的坍落度的大小，但至少应控制在160200mm之内。在砼浇注

43、过程中，砼要水平分层浇筑，每层厚30cm。先浇筑底板，再浇筑腹板，然后浇筑翼缘板和顶板砼。浇筑时应注意到T构纵向对称、箱梁横向对称。在前层砼初凝或重塑前浇筑完成次层砼，超过砼重塑时间时必须按施工缝处理。对施工缝的处理应在砼强度达到2.5Mpa以上时进行人工凿毛，清理干净，才能继续浇注，否则不仅容易破坏砼的结晶体，而且外观上形成难以处理的明显层印。为避免形成施工缝，施工前应配备有备用搅拌机、发电机、振捣器，以防设备故障造成施工停顿。砼振捣也是一个重要环节，应由熟练的砼工来操作。漏振或振捣不足容易形成蜂窝麻面或气孔较多。过振又会使砼造成离析和泌水，粗骨料下沉，砂浆上浮且表面形成鱼鳞纹。在操作过程中

44、，用振动棒时要快插慢抽，每一部位振捣时间以砼面不再下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为宜。振动棒移动间距不要超过振动棒作用半径的1.5倍，插入下层砼的距离为510cm，距模板的距离应保持在510cm，避免振动棒碰撞模板、对拉螺杆等。5.7砼浇筑检查要点检查钢筋、管道、预埋件位置；检查已浇砼接头凿毛面润湿情况；浇筑时随时检查预应力索锚垫板的固定情况；检查压浆管是否畅通牢固；检查监视模板与挂篮变形情况，发现问题及时处理；检查砼浇筑对称进度，两个挂篮浇筑砼时砼偏差最多不应超过设计规定值；严格执行砼养护措施，养护时间大于7d。5.8一个节段各工序工作时间如下：绑扎钢筋，安装预应力系统及内、外模（4天

45、），砼浇筑（半天），砼养护等待强度、凿毛、穿纵向预应力束（5天），预应力施工（1天）、挂篮脱模、行走及挂篮就位调整（半天），一个节段施工时间11天。6、预应力施工由于本桥主桥为大跨度连续箱梁，采用的是三向预应力体系，其预应力施工工艺质量是否达到设计要求，是本桥施工成败的关键。因而预应力施工是大跨度连续梁最为重要的施工环节，必须高度重视预应力施工质量。6.1施工工艺流程图（见下页）6.2原材料的检验1） 预应力钢绞线每批必须有厂方的质量保证书、抽检合格证和自检报告。其内容包括：拉力试验：破断荷载、屈服荷载、伸长率、弹性模量；松弛试验；外观检验。外形尺寸检查同厂家、同等级、同截面，每60T为一批取样，用通环规和尺环规检查外形。表面不得有裂纹、机械损伤、氧化浮皮、结痕、劈裂等现象，有上述缺陷者要清出场地。机械性能检查外形检查合格后，用一组做拉伸试验（测屈服强度、极限强度、伸长率）。2 ）锚具预应力钢绞线锚具包括锚环、夹片、垫板和喇叭管的连体铸件。检验要求有厂家的质量保证书的和质检合格证。夹片的硬度要求为6064HRc（应逐片检查，每片在端部测3个点，有1个点不合格者不得使用，硬度差大于3者也不得使用）。锚环的硬度要求