00369-质量管理体系资料集：IE工业工程讲义.ppt

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1、1.1工业工程慨述,IE=Industrial Engineering=工业工程,(美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出)公认的定义：,是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。,它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。,形成于19世纪末、20世纪初的美国泰勒等人的科学管理运动;是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科;是在人们致力于提高工作效率、降低成本、提高质量的实践中产生的一门学科;是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素组成更高效运

2、行的系统，从而实现提高生产率的目标。,什么是工业工程(IE)?,1.1工业工程慨述,工业工程的研究目标,使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。,具体地讲，就是通过研究、分析和评估，对制造系统的每个组成部分进行设计(包括再设计，即改善)，再将各个组成部分恰当地综合起来，设计出系统整体，以实现生产要素合理配置，优化运行，保证低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务。它追求的是系统整体的优化与提高。,它追求的是系统整体的优化与提高。,1.1工业工程慨述,工业工程学科的范畴,根据美国国家标准ANSI-Z94(1982年修订版)把IE知识领域划分

3、17个分支：,设施规划,组织规划与理论,应用数学(运筹学、管理经济学、统计质量控制、统计数学应用),实用心理学,方法研究和作业测定,人的因素,工资管理,人体测量,安全,职业卫生与医学,生产规划与控制,生物力学,成本管理,数据处理与系统设计,销售与市场,工程经济,材料加工,1.1工业工程慨述,工业工程学科应用范围,1.2工业工程发展简史,1.3工业工程的特点,(1)IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率追求生产系统的最佳整体效益。,(2)IE是综合性的应用知识体系(技术与管理有机地结合),(3)以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一,(4)IE的重点是面向微观管理(注重三化)工业简化、

4、专业化和标准化,(5)IE是系统优化技术,1.3工业工程对制造业的作用,(1)对系统进行规划、设计、评价与创新(2)优化生产系统、物流系统与信息系统(3)诊断企业症结(4)挖掘潜力，保证质量，提高企业生产效率和经济效益(5)杜绝浪费，节约资源，实现零浪费(6)提高企业素质，增强企业竞争力(7)制定工作标准及管理标准,制造工业的特点即其生产活动的全部内容包括技术和管理两个方面：1)硬件:围绕材料加工(或通常说的制造技术)研究工艺与设备;2)软件:即由人、材料和设备等组成的集成系统的控制和管理。IE正是将两者有机结合起来的原理和技术。,1.5 IE手法概要,l 何谓IE手法 在日常生产中为解决生产

5、进度、质量等问题仅靠感觉和经验是无法真正做到的，此时我们必须综合运用QC及IE手法，不断加深对工作的理解，从不同”角度思考比现有方法更轻松、更安全、更正确、更快捷的作业方法。具体IE手法的定义表述如下：“IE手法是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察、记录、分析，并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。”,l 目的（1）确掌握生产活动的实际状态；（2）尽快地发现浪费、不合理、不可靠的地方；（3）对生产活动的改善和标准化进行系统的管理,l 特征（1）分析程序方法不错的话，不同人会得到相同的结果客观性；（2）因为对现实状态能定量分析，所以容易进行检讨定

6、量性；（3）用相同的符号及图表分析，因此能够信息共享通用性。,IE手法的体系,IE活动形式、特征分类,IE手法活用的效果,2.1程序分析概述,程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率。,定义,目的,(1)准确掌握工艺过程的整体状态工艺流程顺序明确工序的总体关系各工序的作业时间确认发现总体工序不平衡的状态,(2)发现工序问题点 发现并改进产生浪费的工序 发现工时消耗较多的工序，重排简化此工序

7、 减少停滞及闲余工序 合并一些过于细分或重复的工作,注意事项,(1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者(2)达到改善目的，开始前首先明确分析的目的(3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题(4)在现场与作业者和管理者共同分析(5)临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析(6)分析过程是思考改善方案(7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标,2.2程序分析的种类与特征,2.2.1产品工艺分析,l 何渭产品工艺分析产品工艺分析是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造流程的方法。

8、分析过程中通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录，发现产品流程的问题，并进行有效改善，消除不合理与浪费，是产品工艺分析的目的。,工艺流程图示符号,(),产品工艺分析方法与技巧,(1)5W1H方法提问技术,（2）ECRS原则改善方向,（3）产品工艺分析检查表,产品工艺分析图例,(1)工艺流程图用工艺流程图符号对产品工艺进行复杂的组合设计时使用，多用于工艺过程拆解与设计。,（2）工艺流程表,（3）工艺流程平面示意图,（4）平面流程式线路图,2.2.2作业流程分析,l 何谓作业流程分析 在现场生产活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。例如：(1)

9、一人操作二台以上机械设备的情况(2)一人同时处理多个产品零件的情况(3)一人负责多道工序的情况作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序。并以符号进行图表分析描述的分析手法，其使用符号与产品工艺分析相同。,l 作业流程分析的目的与用途,l 作业流程分析符号,l分析调查项目,4作业流程分析实例,l 作业流程分析的改善方向Yes No是判断是否存在改善可能的标识，当判断为Yes时由现场工作人员共同讨论对策方案。作业流程分析检查改善表,2.2.3联合作业分析l 何谓

10、联合作业分析生产活动中往往并不是一人只操作一台设备那么简单，经常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业，或者多人共享多台设备，这时为避免时间上的等待或干涉而对其进行效率改善的IE方法即联合作业分析。,l 联合作业分析的目的联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间。并进行有效改善的方法。其目的如下：第一，通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷。第二，调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。联合作业分析分为人与机械的分析和多人共同作业分析两种，另外多人共同使用多台设备阶情况也适用于联合作业分析。,l 联合作业分析的

11、用途联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的的改善，其用途有以下几个方面：(1)提高设备的运转率(2)编制共同作业的作业标准及进行改善(3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法(4)改造机械或设备l 人机作业分析(1)何谓人机作业分析 将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录，调查作业效率的方法。用途如下：调查运转率低的原因；是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数；决定人机系统的作业重点；研讨设备布局的依据。(2)人机作业分析的方法基本上是与作业流程分析用相同的方法进行。下表为分析实例。,联合作

12、业分析的实例(人一机作业分析),10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,110,120,130,140,150,人机作业分析作业检查改善表,人机作业分析作业检查改善表,l 共同作业分析多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关联状态进行之录分析的方法，即共同作业分析。分析的用途有以下两点：(1)用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作量平均化。(2)发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。l 联合作业分析的使用由于联合作业分析是用于发现相互间时间关系的方法，所以使用上主要是用来发现作业上的问题点。主要包括以下两个方面。(1)对人与机械，人与人之间的联合作业状态进行调查发

13、现操作者及机械的空闲时间。去除或有效利用这部分浪费时间，从而提高整个作业的效率。(2)确认改善效果时使用可以用于改善立案时的方案比较及改善后的结果确认两个阶段，用于确认改善效果。,共同作业分析检查改善表,2.3流程经济原则2.3.1流程的种类 生产过程中的流程主要指产品从原料加工成部件又由部件组装成成品的过程。物料在过程中进行流动变化，同样，加工工艺、人员、信息在这一过程中也在流动中变化，由此我们发现生产过程中的流程主体有很多种。在工场中流动周转的因素包括信息、物料、机械、资金等，在制造现场直接相关的流程包括生产加工的工艺流程、人的作业流程、手的操作流程，以下就这几方面的流程经济原则，进行具体

14、说明。2.3.2 生产流程路线的经济原则 生产流程是指原材料生产加工的工艺流程，在对这一过程进行路线分析时应用程序分析的基本工序符号如停滞()、搬运(O)、加工（）、检查(口)进行分析。图57为此方法的实例，是印刷电路板装配流程图。以其生产的过程线路，即生产流程路线为例，我们对加工的生产流程线路与流水线的装配分别进行经济原则的分析说明。,(1)流程路线的经济原则(参见图5-7),(2)生产线的经济路线原则生产线的经济路线原则与一般流程的经济原则有很大不同，主要在于前一项着眼于去除整体生产过程中大的浪费，而生产线上的经济原则用来去除中等的浪费。此处就生产线的平面流程线路与正面流程线路两个方面进行

15、分析。平面分析平面分析是将生产线的平面布局，按实际比例画成图纸，对流程进行记录分析的方法，目的在于消除流程路线的起伏所致浪费，通过改造设备、机械、工装、作业台使流程呈直线运行，最大限度消除浪费。同时为减少行走距离将设备间距离压致最小，使作业者的每步行走都可作业，其中影响设备间距的设备操纵盘，如不是每次都需操作的话，可考虑搬离设备与生产线。另外类似隧道炉投入口与取出口不同方向的设备，利用回送装置使投入与取出口一致，这便是I0一致的原则，这样可以消除IN至OUT之间的无谓行走。,正面分析将生产线从正面进行流程的绘制与分析，从中发现物料的起浮，最大限度减少上下起浮造成的无谓劳动，因此统一工序平面高度

16、是重点。无论是正面分析还是侧面分析，目的都是要缩短制程距离，减少中间波动，以便减少浪费，特别是一人多工序作业时，这种改善尤其重要。可以用一根细线，拉于制程两端，调整相关设备，使人的作业保持平面及正面的直线最短状态，这种方法称为生产流程的经济路线原则。,3人的作业流程原则 下面就对一般情况下人的作业流程及流水线生产时的作业分别进行经济原则说明。(1)人的作业流程的经济原则,(2)生产线生产的经济原则 生产线方式流水化生产的情况下，主要需对物料的流动进行平面及正面的流程线路分析，以改善减少物流移动中的搬运及无谓移动损失，同时前述6项原则一样适用于生产线作业。流程经济原则,第三章节 动作分析与动作经

17、济原则3.1动作分析(动作研究)概述l 定义对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时采用的IE手法。l 目的打破现有方法程序，使工作进行得更轻松、更有效，及设定作业标准,最终提高作业效率l 意义动作分析与IE其他手法相结合，使生产管理与改善有了坚实的科学依据与方法指导，是真正做到科学管理的基础。IE基础手法的程序分析、动作分析、时间研究是培养现场管理与改善能力与眼力的理论基础。l 注意事项从生产作业的全部因素入手;注意所用材料、工装夹具、机械及作业环境对作业方法的影响;通过定点、定容、定量方式进行。l 程序(1)观察(生产现场作业

18、者的动作，包括眼睛的移动)与进行记录(2)对分析记录结果中的浪费进行改善(去除产生浪费的动作及将费时的动作改为较快的动作)(3)对照“动作经济原则”进行动作改善。(4)重新编制作业方法,l 观察方法（按精度不同分）,l 18种动素的定义,3 2动作经济原则 对动作研究的改善方法进行分类，并系统地对此进行分析总结所得出的基本原则，称为动作经济原则(Principle of Motion Economy)。它适用于人的全部作业，是动作改善的基本方针原则l 肢体使用原则详解,l 作业配置原则详解,l 工装夹具的设计原则在很多情况下作业效率是由所用工装的便利性决定的(1)用夹具固定产品及工具 装配作业

19、和机械作业经常需要扶持以固定物品，这时便占用一只手而无法进行双手作业，造成极大浪费。因此需要以固定用台钳及夹持夹具等来固定产品及工具，以解放人手从而进行双手作业。(2)使用专用工具 生产线作业中所用工装应该是最适合该产品及人工操作的专用工具。我们经常在生产线上看到通用工具，这是不利于提高生产效率及降低成本的，生产线的高效率、低成本生产，应该是产品零件、机械设备、工装夹具全部是专用才合理。(3)合并二种工装为一种 将经常使用的工装夹具的功能合并为一种，可以减少工具的更换麻烦，提高工作效率，同时在现在小批量混合生产中更需要工具功能合并，以减少转拉的工时消耗。生活中我们常见的红、蓝两用笔及带有橡皮的

20、铅笔，就是基于这种思想发明的。(4)提高工具设计便利性减少疲劳,工装夹具在使用中越专用则会越方便，方便使用就会减少疲劳。设计时要注意以下几项。,(5)机械操作动作相对安定并且操作流程化机械的设计应考虑使操作者在作业时身体整体安定，并且开关及操控手柄的位置应与流程一致。,3例演示（螺母的装配）1）现状资料,2）作业动素分析结果,3）作业动素时间流程表,4）改善过程(1)发现问题（这个装配作业有以下三点问题）,(2)确定改善目标(T：Target),(3)改善实施(Do),(4)评价(C)改善的评价有作业空间、周期时间、效率三项。,第四章节 作业测定4.1时间分析法l 何谓时间分析 时间分析是在对

21、作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。它是作业测定中最基本最重要的方法与手段。l 时间分析的用途时间分析作为效率管理及改善的基础手法，用途有以下几个方面：,l 时间观测方法,l 观测结果的记录,时间观测记录实例（机械开孔作业）,l 时间分析的使用1从微观的角度看作业时间分析的应用,2从宏观的角度看时间分析的应用,2从宏观的角度看时间分析的应用,3生产负荷的平均化将不同产品、不同工序的生产全部平均化，消除因产品不同及工序不同带来的生产负荷的波动，这就需要在生产计划的制定方法上进行一定的革新，由单个品种批量生产改为多品种连续生产。实施过程需要以产

22、品的生产工时及作业标准时间为依据。因此上述方法的基础即是从现场的时间分析开始的。l 录像的时间分析 时间分析与观测通常是在现场由IE工程人员直接用肉眼观察，用秒表记录时间。但这种方法对以下3种情况的测量存在难度：,4.2标准时间法l 什么是标准时间(Standard Time)标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下五项主要因素：,l 标准时间的意义与用途,l 标准时间的构成,标准主体作业时间与标准准备时间是完成工作所必须进行的作业包括有效的机械作业以及事前准备和中间准备所消耗的时间。两项净时间总和称为正常时间。宽放时

23、间普遍以相对于正常时间的比率，即宽放率的形式表示，标准时间的表述公式如下：标准时间正常作业时间+宽放时间正常作业时间(1+宽放率)l 标准时间的设定 标准时间的设定方法总体大致分为经验估算及科学的时间分析与时间预置(PTS)法等，本书着重介绍时间分析的测量方法及各种方法的优劣比较。那么现场观测的时间是如何成为标准时间的呢?总体需要两个步骤：对观测时间进行评比求得正常作业时间；对正常作业时间进行宽放，求得标准时间。公式如下：标准时间正常作业时间(1+宽放率)观测时间评比系数(1+宽放率),1时间评比(Rating)(1)时间评比介绍 时间评比是一种判断与评价的技术，其目的在于把实际作业时间修正到

24、合理的作业速度下的时间，消除因被测量人个人的工作态度、熟练度及环境因素对实测时间的影响。(2)平均化法的评比平均化法从熟练、努力、作业条件和一致性四个方面评价作业速度。,评价等级系数表,2时间宽放(1)时间宽放概述 作业时间中减除净作业时间外，由于“作业者的生理需要”“作业方法的问题”“管理需要”等原因，经常会造成作业中断产生作业时间以外的时间，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。（2）时间宽放的内涵与标准,(3)宽放时间的设定 设定宽放时间方法不只一种，最重要的原则是实事求是，世界上100准确设定疲劳宽放的方法几乎没有，因为人群的体质特征不同，本书介绍的是日本的相关标准，因为体质特征接

25、近，可以借鉴，若是欧美的标准会有一些偏差。请使用者多加留意。确定宽放率基本有以下几步：确定宽放项目，确定各宽放项目的具体比率。累计这项比率，在正常时间中追加宽放时间。宽放时间正常时间(1+宽放率),3标准时间的设定(1)设定方法,总结来说，是在时间分析现场观测基础上经过评比修正得到正常时间 然后考虑宽放因素，加上宽放时间后得到标准时间，其构成如图：7-5示标准时间的计算公式如下：标准时间正常时间(1+宽放率)观率时间评比系数(1+宽放率),(2)设定程序,4标准时间设定时的注意事项(1)必须认真负责、不可马虎大意 标准时间是制定生产计划，管理生产及评价结果的基准，即生产活动中有关效率的基准。如

26、同品质管理的质量标准一样重要，它是制造业效率管理的基准，是用来指导、规范人的劳动效率的标准，制定时必须严谨规范、公平、公正，否则会造成管理上的混乱及员工的不满。(2)制定人必须具有专业水平，如同法官是不可以随便谁都可以做(3)必须在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化 如果作业方法与作业条件尚未规范标准的话，时间也不可能标准，在前面曾讲过ST最重要的目的是用来评价改善及革新的成绩，如果现有方法未经过认真检讨及标准化的话，标准化就成了一个错误的方法，充其量是对一个较差的方法进行了标准化，并强制员工执行。如同质量问题大量存在，而企业取得了IS0认证一样，效率及质量水平不会因拿到某种管理系

27、统认证，而能短期内得以快速提升(4)当作业方法及条件改善后应及时更新ST，企业应有一套进行ST定期更新管理程序，以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益，评价改善绩效。,4.3 PTS法(预置时间标准法)l 预置时间标准法的概念 预置时间系统(Predetermined Time System)简称PTS法，是国际公认的制定时间标准的通用技术手法。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测进行时间分析。当IE技术发展到时间分析阶段时，欧美国家的学者，特别是企业就在努力研究寻找将动作赋予时间的方法，因为当所有作业动作时间成为某一标准的常量时，那么任何作

28、业就可以预置其作业时间。基于这一想法，到近代为止由欧美企业研究发明了多种PTS方法。其中包括MTA法、WF法、MTM法、MOD法等40余种PTS法(表8-1)。,随着科技的发展及国际经济的一体化，产品的生命周期及产量朝着周期短、批量小的方向发展，上述方法的前三种由于设定程序复杂，已无法适应现在企业所面临的市场现实，如果标准时间还未定出而生产已完成了，ST就失去了其固有的意义，,l PTS法的特点 PTS法最大的特点就是不用秒表即可以准确预定作业时间，并且不需评比，这给标准时间的设置带来极大效率，同时也保证了公平性与客观性。具体特点有以下几条：,第五章节 作业管理与平衡生产线5.1作业管理概要l

29、 作为生产管理基础的作业管理具有哪些职能呢?,l 作业管理与生产管理生产管理中工艺、品质、设备、人员等职能的基础管理是作业管理，通过产品生产附加值得以实现，随之有了商业价值中的功能主体，通过作业管理的稳定及不断改进才使与生产相关的全部管理得以实现并取得进步。那么，作业管理与生产管理中相关的管理职能的关系是怎样的呢?下面分别进行说明。,l 作业标准(0peration standard),l 标准作业(Standard 0peration),作业环境标准 1照明色彩 通过时间分析的作业时间评价，我们知道环境状态会直接影响到作业效率及作业者，不断检查改善作业环境是现场非常重要的工作。下面就不同环境

30、要素的标准进行说明：,一般照度请参照下表执行，对于特殊作业请参照该行业的标准。,25S与安全管理 作为生产现场的重要管理项目5S,3定在作业管理中起着很大的效率改善作用。不论是物品的摆放还是管理程序的明确，都很大程度改善提高了生产管理的基础作业管理的水平。首先，作业场地的原料及成品摆放混乱的话，作业必然为寻找物品而花费无用时间，办公室也是同样道理，对于作业非必要的物品应及时清理干净，以保证作业顺利高效进行，这就是整理(seili)。接下来对于作业必需的物品，又必须按作业程序、使用率、方法合理放置，理论上讲即在动作经济原则下摆放物品。实际工作中作业人员按操作便利性即可判断。这便是整顿，是以提高作

31、业效率为目的，对物品工具的放置进行合理化标准化的过程。3定即定点、定容、定量。5S是改善生产管理的培训文化，最终带来实质性的效率、成本改善。是以定点、定容、定量的形式，明确标准化的。否则5S运动过后有所回复是必然的。当对作业现场的5S结果进行了定点、定容、定量之后它就进人了科学管理的IE范畴，是作业标准化的开始。当标准化的作业系统充分改善、平衡后就可实现“一个流”即JIT的精益生产模式。很多企业只能停留在5S的初始阶段而无法实现真正精益生产，就是因为无法作到3定及作业标准化，更难进行生产系统的全面改善与“一个流”的实施，那时JIT只是空谈，认真落实3定是对5S实施结果的固化，是5S的标准化，实

32、施3定首先考虑的是作业标准中作业方法的合理化与效率化，包括作业工具的定位与正常工作范围的定置，最大限度地减少工具放回时的注意力，减少作业时重物的上下移动，降低疲劳度。,作业管理 1作业标准的管理作业标准的遵守是作业管理的基础，对作业方法与时间的统筹，就是作业管理的全部。,表10-3,2生产管理板作业标准的遵守状态及作业效率的变化，可以根据现场生产的记录进行研究与分析。,5.2平衡生产线,例：有一个5个工序的生产流程(见图9-1)，第3工序是最慢的工序，作业时间是29秒，如果不按“一个流”传递，也就是说第1、第2工序会比第3工序快25左右，换句话说每当前两个工序生产五个产品后第3工序前就会有一个

33、在制品堆积下来，一个小时就会堆积三十几个产品。而此时后两道工序又只能等29秒才拿到半成品，造成严重等待。由图9l可知，整个阴影部分都是工时损失，每生产一个产品工时损失就有33秒之多，比任何一个工序的作业时间都多，而当我们调整第3工序作业内容，把4秒钟给比较空闲的第2工序后发现，整个生产线的作业周期降低了4秒，工时损失也减少到13秒，而且工时的利用率大大提高了(见图9-2)。这就是一个最简单的Line Balancing的例子。,l Line balancing-平衡生产线的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的：,l Line balancing的计算要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定

34、一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示(参见图92)。,l Line balancing的改善原则方法 1改善的基本原则与方法平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法。,以上方法请参考图9-3拉平衡方法示意图进行理解。,Line balancing改善案例(1)现状调查(见图9-4、图9-5),(2)现状分析：从作业时间及平衡率看，生产线的平衡损失比较严重，且作业分工过细，造成作业内容调整困难。因此在作业改善上所能采取的较直接简便的方法即是合并工序内容，调整并取消时间过短工序，以达到提高平衡，减少工时损失，提高人

35、均效率的目的。,(3)改善方案及评价 工序作业改善方案对策表,（）改善实施确认改善前后各项产能指标比较,（）改善结果汇总表,第三章节 动作分析与动作经济原则3.1动作分析(动作研究)概述l 定义对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时采用的IE手法。l 目的打破现有方法程序，使工作进行得更轻松、更有效，及设定作业标准,最终提高作业效率l 意义动作分析与IE其他手法相结合，使生产管理与改善有了坚实的科学依据与方法指导，是真正做到科学管理的基础。IE基础手法的程序分析、动作分析、时间研究是培养现场管理与改善能力与眼力的理论基础。l 注

36、意事项从生产作业的全部因素入手;注意所用材料、工装夹具、机械及作业环境对作业方法的影响;通过定点、定容、定量方式进行。l 程序(1)观察(生产现场作业者的动作，包括眼睛的移动)与进行记录(2)对分析记录结果中的浪费进行改善(去除产生浪费的动作及将费时的动作改为较快的动作)(3)对照“动作经济原则”进行动作改善。(4)重新编制作业方法,l 观察方法（按精度不同分）,l 18种动素的定义,3 2动作经济原则 对动作研究的改善方法进行分类，并系统地对此进行分析总结所得出的基本原则，称为动作经济原则(Principle of Motion Economy)。它适用于人的全部作业，是动作改善的基本方针原

37、则l 肢体使用原则详解,l 作业配置原则详解,l 工装夹具的设计原则在很多情况下作业效率是由所用工装的便利性决定的(1)用夹具固定产品及工具 装配作业和机械作业经常需要扶持以固定物品，这时便占用一只手而无法进行双手作业，造成极大浪费。因此需要以固定用台钳及夹持夹具等来固定产品及工具，以解放人手从而进行双手作业。(2)使用专用工具 生产线作业中所用工装应该是最适合该产品及人工操作的专用工具。我们经常在生产线上看到通用工具，这是不利于提高生产效率及降低成本的，生产线的高效率、低成本生产，应该是产品零件、机械设备、工装夹具全部是专用才合理。(3)合并二种工装为一种 将经常使用的工装夹具的功能合并为一

38、种，可以减少工具的更换麻烦，提高工作效率，同时在现在小批量混合生产中更需要工具功能合并，以减少转拉的工时消耗。生活中我们常见的红、蓝两用笔及带有橡皮的铅笔，就是基于这种思想发明的。(4)提高工具设计便利性减少疲劳,工装夹具在使用中越专用则会越方便，方便使用就会减少疲劳。设计时要注意以下几项。,(5)机械操作动作相对安定并且操作流程化机械的设计应考虑使操作者在作业时身体整体安定，并且开关及操控手柄的位置应与流程一致。,3例演示（螺母的装配）1）现状资料,2）作业动素分析结果,3）作业动素时间流程表,4）改善过程(1)发现问题（这个装配作业有以下三点问题）,(2)确定改善目标(T：Target),

39、(3)改善实施(Do),(4)评价(C)改善的评价有作业空间、周期时间、效率三项。,第四章节 作业测定,l 何谓时间分析 时间分析是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。它是作业测定中最基本最重要的方法与手段。,l 时间分析的用途时间分析作为效率管理及改善的基础手法，用途有以下几个方面：,4.1时间分析法,秒表时间观测-,(1)归零法,开始,结束,完毕2,完毕3,完毕1,X1,X2,X3,X4,需要不断归零,时间分析法,相对费时,评判,除右边3种情况用录像时间分析法外，其它均可在现场由IE工程人员直接用肉眼观察，用秒表记录时间。,(2)累

40、积测时法,开始,结束,完毕2,完毕3,完毕1,X1,X2-X1,X3-X2,X4-X3,秒表时间观测-,时间分析法,(3)周程测时法,适用于单元较小及周程较短的作业,计算稍麻烦,每次去掉一个单元测量,开始,结束,完毕2,完毕3,完毕1,X1,结束,完毕2,完毕3,完毕1,X2,结束,完毕2,完毕3,X3,结束,完毕3,X4,X2-X3,X1-X2,X3-X4,第1次测,第2次测,第3次测,第4次测,秒表时间观测-,时间分析法,评判,(4)连续测时法,开始,结束,完毕2,完毕3,完毕1,X1,X2-X1,X3-X2,X4-X3,0,X2,X3,X4,X1-0,求每单元时间,记录,边看边记录,秒表

41、时间观测-,时间分析法,评判,l 时间分析的使用1从微观的角度看作业时间分析的应用,(1)发现生产现场的问题点,发现作业时间过长的工序中的浪费及隐藏的问题。对生产作业中各工序的平衡度进行调查。,(2)分析评价作业方法的优劣,比较相同作业的不同方法。对作业改善前后的方法进行定量的比较评价。对同一作业的不同操作者之间的熟练度及作业态度的比较。对同一操作者熟练度的提升状态进行调查。,(3)设定标准时间,2从宏观的角度看时间分析的应用,减少库存,降低成本;,缩短前置时间;,减少不良;,3生产负荷的平均化,将不同产品、不同工序的生产全部平均化，消除因产品不同及工序不同带来的生产负荷的波动，这就需要在生产

42、计划的制定方法上进行一定的革新，由单个品种批量生产改为多品种连续生产。实施过程需要以产品的生产工时及作业标准时间为依据。因此上述方法的基础即是从现场的时间分析开始的。,l 定义,4.2标准时间法,正常的操作条件,标准的作业方法,合理的劳动强度和速度,完成符合质量要求的工作,所需的作业时间,工具条件,环境条件,(1)制定计划：,(2)评价：作业者的工作表现；供货商的效率；作业方法的优劣；革新与改善的成绩,(4)用于制造产品的人工成本控制与管理，包括记件工资的基准。,(3)估价与报价；,生产,人工工时及人员,设备及工装的需求,作用,意义,用途,标准时间的设定,生产计划的实施与管理,生产革新与改善,

43、新标准时间的设定,生产计划的实施与管理,生产革新与改善,新标准时间的设定,l标准时间的设定与活用周期,l 标准时间的构成,标准时间,标准准备时间,标准主体作业时间,净准备时间,宽放时间,一般宽放,特殊宽放,净准备时间,宽放时间,一般宽放,特殊宽放,标准时间正常作业时间+宽放时间 正常作业时间(1+宽放率),现场观测的时间是如何成为标准时间,公式如下：标准时间正常作业时间(1+宽放率)观测时间评比系数(1+宽放率),对观测时间进行评比求得正常作业时间；,对正常作业时间进行宽放，求得标准时间。,(2)平均化法的评比平均化法从熟练、努力、作业条件和一致性四个方面评价作业速度。,1时间评比(Ratin

44、g),一种判断与评价的技术,把实际作业时间修正到合理的作业速度下的时间,消除因被测量人个人的工作态度、熟练度及环境因素对实测时间的影响。,评价等级系数表,2时间宽放,作业时间中减除净作业时间外，由于特殊原因，经常会造成作业中断产生作业时间以外的时间，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。,时间宽放的内涵与标准,：,。,(3)宽放时间的设定,设定宽放时间方法不只一种，最重要的原则是实事求是，世界上100准确设定疲劳宽放的方法几乎没有，因为人群的体质特征不同，本书介绍的是日本的相关标准，因为体质特征接近，可以借鉴，若是欧美的标准会有一些偏差。请使用者多加留意。,确定宽放率基本有以下几步：,确定

45、宽放项目，,确定各宽放项目的具体比率。,累计这项比率，,在正常时间中追加宽放时间。,宽放时间正常时间(1+宽放率),3标准时间的设定,(1)设定方法,总结来说，是在时间分析现场观测基础上经过评比修正得到正常时间，然后考虑宽放因素，加上宽放时间后得到标准时间，其构成如图：7-5示标准时间的计算公式如下：标准时间正常时间(1+宽放率)观率时间评比系数(1+宽放率),(2)设定程序,主管部门审批备案(IE部)。,步骤8,由公式计算标准时间。,步骤7,确定宽放项目及宽放率。,步骤6,对观测时间进行评比。,步骤5,正确划分动作单元，现场测定净作业时间。,步骤4,确定已获批准并已标准化的标准作业。作业内容

46、及方法尚未标准化的产品及工序，没有制定ST的必要，因为内容及方法决定时间。,步骤3,选定设定的方法根据目的选择方法。,步骤2,确定设定标准时间的目的如上面内容介绍那样ST的设定有多种方法，要根据需要及目的选择不同精度的设定方法，因此明确目的是第一步。,步骤1,4标准时间设定时的注意事项,(4)当作业方法及条件改善后应及时更新ST，企业应有一套进行ST定期更新管理程序，以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益，评价改善绩效。,(3)必须在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化 如果作业方法与作业条件尚未规范标准的话，时间也不可能标准，在前面曾讲过ST最重要的目的是用来评价改善及

47、革新的成绩，如果现有方法未经过认真检讨及标准化的话，标准化就成了一个错误的方法，充其量是对一个较差的方法进行了标准化，并强制员工执行。,(2)制定人必须具有专业水平，不可以随便谁都可以做.,(1)必须认真负责、不可马虎大意 标准时间是制定生产计划，管理生产及评价结果的基准，即生产活动中有关效率的基准。如同品质管理的质量标准一样重要，它是制造业效率管理的基准，是用来指导、规范人的劳动效率的标准，制定时必须严谨规范、公平、公正，否则会造成管理上的混乱及员工的不满。,4.3 PTS法(预置时间标准法),l 预置时间标准法的概念,预置时间系统(Predetermined Time System)简称P

48、TS法，是国际公认的制定时间标准的通用技术手法。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测进行时间分析。,PTS法最大的特点就是不用秒表即可以准确预定作业时间，并且不需评比，这给标准时间的设置带来极大效率，同时也保证了公平性与客观性。具体特点有以下几条：,(1)新产品及新作业开始生产前可以事前设定标准时间，为未来的生产管理与改善提供了管理的标准与方法的评估。,(2)可以对作业内动素进行详细时间预定，最大限度地提供了方法优化与评比的可能，从而确定最合理、高效的作业方法。,(3)不用秒表，在生产作业前确定标准时间，制定作业标准。,(4)不需要时间分析中对观测时间的评比与修正，可直接求得正常时间，只需宽放一步即可求得ST。,(5)随着作业方法的变更而修订作业标准时间，,l PTS法的特点,