特大桥悬臂挂篮施工组织设计.doc

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1、目 录1、编制依据12、编制原则23、编制范围24、工程概况及主要工程数量24.1 工程简述34.2 主要技术标准35、施工部署35.1 施工组织机构35.2 管理职责45.3 施工队伍设置45.4 主要工程设备配备计划55.5 施工工期安排55.6 门洞设计方案65.7 施工用水用电76、连续梁桩基、承台及墩身的施工方法及工艺76.1 钻孔桩施工76.2 承台施工136.3 墩身施工177、连续梁的施工方法及工艺217.1 连续梁施工方案简述217.2 连续梁施工218、各项措施488.1文明施工保证措施488.2创优规划和质量保证措施528.3保证工程质量的措施568.4安全保证措施708

2、.5工期保证措施748.6雨季施工保证措施808.7成品及半成品保护措施818.8环保、水保及文物保护措施828.9制定应急预案措施84附页：0#施工托架计算书STKJD高速公路特大桥跨XP公路连续梁施工方案1、编制依据（1）新建SJZ至WH铁路客运专线（HN段）D-2标段施工总价承包招标文件、答疑书、补遗书及设计文件、图纸等。（2）国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等。（3）铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）（4）客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）（5）客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准（铁建设200

3、5160号）（6）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）（7）铁路混凝土工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）（8）客运专线预应力混凝土梁预制梁暂行技术条件（9）客运专线预应力混凝土梁现浇梁暂行技术条件（10）客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件（11）客运专线人行道及盖板暂行技术条件（12）客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件（13）客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件和客运专线桥梁圆柱面钢支座暂行技术条件（14）客运专线预应力混凝土预制梁生产许可证实施细则（15）国家及HN省相关法律、法规及条例等。（16）现场踏勘收集到的地形地质、气象和其它地区性条

4、件等资料。（17）集团公司近年来铁路、高速公路等类似施工经验、施工工法、科技成果。（18）集团公司通过北京华夏认证中心认证按照ISO9001:2000质量管理标准、ISO14001：2004环境管理标准及OHSAS18001职业健康安全管理标准编制的管理手册、程序文件。2、编制原则（1）遵循招标文件的原则。严格按照招标文件要求的工期、质量等目标编制技术标文件，使发包人的各项要求均得到有效保证。（2）遵循设计文件的原则。在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。（3）遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格

5、按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面编制切实可行的施工方案和措施，确保施工安全。（4）选择合理的施工方案、工艺，合理配置资源，遵循一切围绕“便于施工，少占耕地，减少投入，严格控制工程项目投资”的原则。（5）遵循施工生产与环境保护同步规划，同步建设，同步发展原则。（6）遵循贯标机制的原则。确保质量、环境与职业健康安全综合管理体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。3、编制范围新建铁路SJZ至WH客运专线（HN段）SWZQ-2标段四分部的STKJD高速公路特大桥DK0+30.99处跨XP公路悬臂挂篮施工。4、工程概况及主要工程数量4.1 工程简述线路于DK4+307.99处跨

6、XP公路，孔跨布置为48m+80m+48m，上部采用悬臂挂篮施工，下部采用双线圆端形桥墩，承台采用上下两级矩形承台，分两次浇筑。桥梁主要工程数量表如下：工程名称分部工程名称单位数量备 注史凹跨XP公路连续梁桩基根64全部为150承台个4共计3576.2方墩柱个4加顶帽、垫石总方量622.64方连续梁段米176跨径1-(48+80+48)m4.2 主要技术标准桥梁主要技术标准表如下：序号项目正线技术标准1线路等级客运专线2正线数目双线3速度目标值350km/h，初期运营速度300km/h4最小曲线半径7000m5正线线间距5m6最大坡度207到发线有效长度650m8牵引种类电力9机车类型电动车组

7、10列车运行方式自动控制11行车指挥方式综合调度集中5、施工部署5.1 施工组织机构为加强建设项目管理、全面履行合同、控制建设投资，确保全面实现工期、质量、安全、环境保护等建设目标，我集团公司按照项目法施工原则，建立完善、精干、高效的扁平化管理项目实施组织机构。项目经理部领导层由项目经理、书记、副经理、总工组成，设工程技术部、安质环保部、财务部、计划合同部、物资设备部、试验室、综合部等7个职能部门。中铁十九局石武客专项目部设置的施工组织机构见后附表1。5.2 管理职责项目经理部及其职能部门的管理职责见附表2。5.3 施工队伍设置（1）施工队伍布置根据本连续梁的施工范围、主要工作内容和工程数量，

8、共由三个作业队来完成。这三个作业队分别负责本连续梁的桩基、承台墩柱和连续梁部分所有的施工任务，各桥梁队由项目部直接管理和领导。（2）施工任务安排序号施工队伍名称施工任务安排1桩基作业一队桩基施工2承台、墩柱作业三队承台、墩柱施工3连续梁作业三队负责XP公路的连续梁施工。（3）施工人员配备按施工高峰期的作业人数配置，最大配置合计380人，其中专业技术工种人员100人，普通工280人。本工程施工队作业人员如下表:序号施工队人数备注技工普通工合计1桩基作业一队104050各桥梁队配备的作业人员人数均为施工高峰时的最大配置。2承台、墩柱台作业三队30901203连续梁作业三队60150210总计100

9、2803805.4 主要工程设备配备计划中铁十九局石武客专四分部主要施工机械、设备表序号名 称规格型号产地数量(台/套)现状进场时间小计其 中自有租赁新购委托采购1挖掘机卡特320徐州23月25日2推土机TY220山东13月25日3自卸汽车15T一汽53月25日4砼搅拌站HZS-90南方路基23月25日6空压机10m3(内燃)柳州43月25日7空压机20m3柳州43月25日8旋挖钻CJF20043月25日9砼输送泵HBT60三一33月25日10砼输送车6m38m3海诺43月25日11钢筋切割机GQ40郑州43月25日12钢筋弯曲机GJ40郑州43月25日13钢筋调直机GT12郑州13月25日1

10、4电焊机AXC400成都53月25日15对焊机UN100上海13月25日16装载机ZL50柳工43月25日17装载机ZL40柳工13月25日18汽车吊25T柳工13月25日19变压器200KVA23月25日20发电机120kw兰电33月25日5.5 施工工期安排跨XP公路连续梁施工从桩基到连续梁总工期安排：2009年4月1日2009年12月31日，连续梁施工计划横道图如下：工程项目工期(天)起讫日期2009年4月5月6月7月8月9月10月11月12月施工准备52009-04-012009-04-05桩基施工412009-04-262009-06-05承台施工212009-06-062009-0

11、6-26墩柱施工222009-06-272009-07-180#段施工302009-07-192009-08-17挂篮安装与预压62009-08-182009-08-23悬灌梁段施工(10节)1142009-08-242009-12-15边跨现浇段施工252009-10-152009-11-08合拢段施工92009-12-162009-12-24桥面系施工72009-12-252009-12-315.6 门洞设计方案STKJD高速公路特大桥跨越XP公路时，为三跨连续现浇梁。为保证施工正常进行和地方公路的畅通，项目部进驻现场后，积极同公路管理部门及地方路政部门联系，制定切实可行的保通方案，在公路

12、管理部门的配和指导下来实施。项目部计划在高速公路利用半幅设计两个宽10.5米，净高6.0米的支架门洞作为东西单幅双向通车的车道，门洞两边设防撞墩、限高标示牌、减速标示牌，设行车指向标志，顶部挂安全放护网等安全防护措施，两边派专人把守指挥交通。详见下图： 以上门洞工程在主体工程完工后及时拆除。5.7 施工用水用电施工用水采用打井取水，用于砼施工时养护使用。水已经相关检验部门检验满足施工规范要求。用电由DK594+350东300米处1#钢筋加工场200KVA变压器接入。 6、连续梁桩基、承台及墩身的施工方法及工艺6.1 钻孔桩施工6.1.1 施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺见后页附图6.1.2 场地

13、准备施工前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进行处理，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机座底平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其他配合施工机具设施布置等情况决定。施工场地或工作平台的高度应考虑施工期间可能出现的高水位，并高出水位线上0.5m1.0m。施工场地应按以下不同情况进行整理：（1）场地位旱地时，应平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实。钻机底不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。（2）场地淤泥层比较厚时，采用搭设平台进行施工。钻孔前在桩位处先进行地质钻探，没有钻探的桩孔不得施钻，根据钻孔结

14、果，采取相应的处理措施，以保证施工安全和施工质量。6.1.3 埋设护筒、钻孔桩钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。 钻孔灌注桩施工工艺钻孔前，先埋置导向护筒，护筒有固定桩位、引导钻头（锥）方向、隔离地面水避免其流入井孔、保护孔口不坍塌、保证孔内水位（泥浆）高出地下水或施工水位一定高度，起到保护孔壁防止坍塌等作用。护筒采用68mm钢板卷制，其直径比桩径大2040cm。泥浆采用优质膨润土造浆。制备及循环分离系统由泥浆搅拌机（ZL800）、泥浆池（45m3两个）、泥浆分离器（ZX-250型两个）和

15、泥浆沉淀处理器等组成。泥浆循环系统平面布置见下图。在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。配比中掺加剂的用量，应先试配，检验配合比的各项性能指标是否符合指标要求。各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。不同地层下泥浆的性能指标要求表如下：地质情况泥 浆 指 标相对密度（g/cm3）粘度（s）胶体率（%）失水率（ml/30min）含砂率（%）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度（pH）亚砂土1

16、.201.45192896154235911淤泥质亚粘土1.201.35192896154235911粘土1.061.10182895204312.5911亚粘土1.061.10182895204312.5911细砂1.201.45182895204312.5911粘土亚粘土1.061.10182895204312.5911泥浆循环系统平面布置图为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。开始钻进时，以泥浆正循环方式开孔，钻至护筒底时，采用反循环方式钻进。钻进时在覆盖土层中用回转钻进，进入岩层后改用冲击反循环钻进，以加快钻进速度

17、。钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，并始终保持孔内液面高于孔外水位1.52.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定；在粘土层中钻进时应采用改造过的钻头，钻头上设射水管，通过高压射水等措施，及时清除糊钻的粘土，同时要控制钻进速度，加强观察，防止因糊钻而扭断钻杆。6.1.4 清孔当钻孔深度达到设计要求时，应立即用超声波桩孔检测仪（K-400型侧壁仪）对孔

18、深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，监理工程师认可后，立即进行清孔。清孔利用泥浆分离器清孔，在清孔的同时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重1.1，含砂率2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前柱桩（或主墩）孔底沉渣厚度5cm、摩擦桩10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，检测桩底沉渣厚度。若沉渣超标，要立即进行第二次清孔，第二次清孔利用导管安装风管，气举反循环法清孔。当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉

19、淤采取以下措施：a.采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。b.用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度。c.严格控制钻杆接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回。d.及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆。e.当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率。f.加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间。g.二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥碴再次沉淀。6.1.5 钢筋笼加工与吊放钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分节加工制作，基本节长20m，最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架

20、上对应配对绑扎。声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内。钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后使用双面焊连接接头（见下图示）。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。双面焊接头示意图6.1.6 水下砼浇筑浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间8小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。导管采用专用的卡口式导管，导管内径30cm，分节长3

21、m，最下节长6m。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差2mm。下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在3540cm。浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于5cm（柱桩或主墩）或10cm（摩擦桩）时，必须对孔内进行二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。浇筑前，先射水或压气35min，将孔底沉渣冲翻搅动。采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度1m，并能填充导管底部间隙。在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入先前浇

22、筑的混凝土内至少1.5m，防止泥浆冲入管内，但不得大于5m。完成首批封底混凝土后，6m3储料斗换成2m3储料斗，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度。浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。6.1.7 桩身质量检测钻孔桩成桩达到强度后，还要按下述要求进行桩身质量检测：a .30#、31#、32#、33#桩因桩径都1.5m，故也要

23、进行超声波检测；b .每根钻孔桩混凝土强度试件不少于五组；c .对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；钻孔桩钻孔允许偏差项目名称允许偏差（mm）孔径/倾斜度设计孔径/1%孔深孔深摩擦桩/柱桩设计孔深/设计孔深，并进入设计岩层孔位中心偏差群桩100浇筑砼前桩底沉渣摩擦桩/柱桩（或主墩）1006.2 承台施工6.2.1 施工工艺流程图承台施工工艺流程图6.2.2 基坑开挖1、开挖条件：桩身砼强度至少达到设计强度的75。2、开挖方案根据本工程所有承台经过的地质情况及基坑开挖的要求，我分部对基坑支护的方案确定如下：四个承台都按在顺桥向方向的两侧按1：0.5放坡，横桥向施打槽钢的方式。6.2.3 桩

24、头凿除要求桩顶伸入承台内15cm。桩头剔凿前先在设计桩顶标高以上3cm沿桩身周围人工剔凿2-3cm宽槽，槽深以露出桩主筋为宜。利用风镐等机械自上而下进行开凿。接近设计桩顶标高以上5cm处，改为人工剔凿，以免桩身产生裂缝。剔凿时不得野蛮施工，注意对不剔凿部位桩身的保护。严格控制剔除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实砼面且达到桩顶设计标高，桩顶标高处混凝土质量能符合设计要求。经验收合格后进行下道工序施工。6.2.4 钢筋加工及安装承台、墩身钢筋应严格按照图纸和技术交底施工，承台、墩身钢筋间距、排距、接头、保护层的厚度等满足客运专线铁路验收标准要求。墩身预埋钢筋安装要求位置准确，需要精确测量放线、搭设

25、钢管支架支撑和使用钢筋限位模具定位等措施来保证施工质量满足验收标准要求。（1）测量放线在承台基坑混凝土垫层表面放出一级、二级承台边线、墩身纵横中心线、墩身左右侧边线、墩身两侧半圆弧端线，按照施工承台、墩身通用图钢筋位置在垫层上画好承台、墩身预埋钢筋位置。按施工图纸承台、墩身钢筋位置安装承台、接地和墩身预埋钢筋，钢筋间距、排距、接头等符合客运专线铁路验收标准要求。一级承台施工测量放点：一级承台四个角点、二级承台四个角点、墩台纵横中心线的四个点、墩身两侧平面与圆弧四个交点。水准测量：测出一级承台四个角点和中心点标高。画线：一级承台边线、钢筋骨架边线、二级承台钢筋边线、墩身钢筋安装边线，且画好每根钢

26、筋的安装位置。二级承台测量放点：为准确定位墩身钢筋位置和校正墩身钢筋位置，二层承台施工要求必须测量放线。测量放点：二级承台四个角点、纵横中心线、两侧墩身平面四个点。水准测量：测出二级承台四个角点标高。画线：二级承台边线、墩身边线。墩身测量放点：墩台纵横中心线、两侧墩身平面四个点（或放两侧墩身平面和圆弧交点4个点，画上线在利用半圆模具画上两端半圆）。（2）钢筋安装在已经画好钢筋位置线的承台垫层上安装承台、墩身预埋钢筋。安装墩身预埋钢筋前先搭设墩身两侧平面部分钢管支架，钢管支架横杆要保证墩身预埋钢筋竖直，搭架子时用垂球吊线。墩身两侧平面部分钢筋绑扎固定住后安装钢筋限位器，然后安装圆端部分和其他钢筋

27、。墩身预埋主筋安装完成后，加固墩身预埋钢筋。一是利用一根整体外箍筋与墩身主筋下部焊接，同时在与承台底层钢筋网片可靠焊接。二是焊接一级承台顶层钢筋与墩身预埋钢筋。三是安装二层承台内的墩身箍筋，这样墩身预埋钢筋就固定住了。如果墩身钢筋较高，要搭设辅助脚手架稳固墩身钢筋，再多安装一部分墩身箍筋，用揽风绳两侧固定。浇筑承台混凝土前拆除钢管支架。6.2.5 混凝土浇筑1、混凝土运至现场，应检查混凝土均匀性、配合比及坍落度。2、浇筑混凝土前，应对模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。3、混凝土按

28、一定厚度、顺序和方向浇筑，用插入式振动器振捣的浇筑层控制在30cm，移动间距离不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；混凝土的浇筑应连续进行，如因故间断，其时间应小于初凝时间，一般超过2h，按施工缝处理。4、浇筑过程中或完成时，若表面沁水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。5、结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再第二遍并压光或拉毛。当裸露面积较大时或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。6浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预进件等稳固情况，当发现有松动变形、移位时，应及时处理。7浇

29、筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。8当气温低于5时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。9混凝土的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺凝土养护用水的条件与拌和用水相同。10混用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。用加压成型、真空吸水等法施工的混凝土，其养护时间可酌情缩短。采用塑料薄膜或喷化学浆液等养护层时，可不洒水养护。为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。当承台厚度超过2.5m时，在承台内埋设冷却水管，2.5m厚承台布设两层冷却水管，

30、3.0m厚承台布设三层冷却水管，不间断通水循环降温，冷却水管布置参见下图。承台砼拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实。承台冷却水管布置图6.3 墩身施工6.3.1 施工工艺流程图 6.3.2 模板工程6mm厚面板墩身模板平承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。本段桥墩混凝土一次灌注成型。模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用25t汽车吊吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板拼装要求错台1mm，拼缝1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用全站仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。墩身模板安装允许偏差见表。墩身模板安装允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）1模

31、板标高102模板内部尺寸203轴线偏位104相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置37预留孔洞中心线位置106.3.3 钢筋制作安装钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎，其质量应符合下表规定。 墩身钢筋安装允许偏差表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长10mm总数的30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸20mm抽查30%3箍筋、螺栓筋各部分尺寸5mm检查510个间距结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置的偏差

32、不得超过规定要求。混凝土垫块采用高聚脂UPVC垫块。钢筋位置允许偏差表检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上5同排10箍筋、横向水平筋0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5保护层厚度106.3.4 混凝土浇筑本段桥墩台均采用高性能耐久性混凝土，为防止混凝土拌合物性能指标下降，全部采用6m3以上混凝土运输罐车运输，泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣。施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。6.3.5 混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守铁路混凝

33、土工程施工质量验收补充标准的规定。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d 以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均15时，方可拆模。桥墩养护示意图7、连续梁的施工方法及工艺7.1 连续梁施工方案简述此处连续梁计划投入轻型挂篮2套。每处悬臂灌注连续梁施工采用4套轻型三角形挂篮（每套挂篮及附属设备重（含模板）不大于50T），在2个主墩上分

34、别对称平衡悬灌箱梁。0#段采用在主墩身周围用万能杆件搭设扇形托架，在托架上浇注成形。从1#段开始其它悬浇段在挂篮上对称浇注砼，边孔边部梁段搭设满堂支架现浇施工。悬浇段和现浇段施工完成后，先在两边跨合拢，形成两单悬臂梁，最后在中跨合拢，形成三跨连续梁。边跨合拢采用支架现浇合拢，主跨则利用其中一套挂篮合拢。张拉合拢后钢绞线完成体系转换。施工顺序为：0#块施工悬臂灌注砼边孔现浇段边孔合拢中孔合拢。各合拢段砼灌注，选择在温度变化不是很剧烈的当天夜间气温最低时进行。为切实保证灌注质量，在合拢段两端截面间设钢支撑，并于顶底板上各张拉部分钢绞线，以临时锁定合拢端两段梁体。合拢段砼达到一定强度后，拆除临时支座

35、，解除一端活动支座临时水平约束，待砼达到85%强度后，张拉部分正力矩钢绞线。施工时，悬灌两端施工设备的重量要保持平衡，并注意无左右偏载，两端浇注进度之差控制在2立方米以内。7.2 连续梁施工7.2.1 0#段灌注施工工艺0#段托架设计安装0#段托架托架预压安装0#段底模支立外模绑扎底板及腹板钢筋，布设腹板纵向预应力管道及竖向预应力筋安装内模及底、腹板处端模绑扎顶板钢筋，布设顶板纵向、横向、竖向预应力管道安装顶板处端模浇筑0#段混凝土混凝土养护拆除内模及外模预应力束张拉孔道压浆拆除墩顶托架及底模1#段开始悬臂施工吊装挂篮、准备悬灌托架加工模板设计、加工配合比设计，混凝土拌制、运输预应力筋下料、穿

36、束张拉设备标定0#段托架法施工工艺图7.2.1.1主墩托架架设及预压在主墩浇砼前，预埋4组内径为48mm钢管，每组6根，钢管壁厚不小于3mm,待墩身混凝土到达强度后穿入32精轧钢筋，并进行张拉，单根张拉力不小于5T。托架配件通过施工便道运到施工现场，垂直提升时采用吊车。托架采取现场整体拼装的方式。托架的底部与预埋在墩身上的张拉锚固端进行铰接，托架上平杆做0#段施工平台，托架各铰接点应连接牢固位置准确以保证托架的整体稳定性。施工时使用两幅托架，两主墩同时施工，0#段施工托架示意图附后。 (1)预压目的：消除整个托架的塑性变形，检测托架的弹性变形，防止灌注的梁段因托架下沉造成混凝土出现裂缝，同时调

37、节托架的施工预留拱度达到控制连续梁线形的目的。(2)预压材料：31#、32#墩一样，以31#墩为例。用编织袋装砂，按梁自重的120%超荷载对托架进行预压。 0#段自重为654.213t，加压荷载为785.06t。用砂量为785.06t1.75t/m3 =448.60m3。0#段底板面积为12m7.70m=92.4m2,因此沙袋的堆积高度为：448.60m392.4m2=4.86m。(3)预压范围：31#、32#墩0#段12m的范围内，托架搭设完成后，利用顶托调平后铺设20工字钢，拼装模板，用吊车吊放砂袋进行预压。加载方法：采用分段分批加载，每5h加载一次。首批加载总量为总重量的20%，第二批为

38、总重量的15%，以后每批加载为总重量的10%直至完成。观测方法：托架搭设完成后在现浇梁的悬臂端和支座端的线路中线及左右侧位置，各设置一个观测点。在加载前先观测一次并作为起始观测值，以后每加载完毕一批观测一次，全部加载完成后每2h小时加载一次，一直观察到两次沉降观测误差不大于1mm为止。根据观察值绘制出托架预压变化（时间下沉量）关系曲线。按精密水准测量作业要求，加载前观测一次加载完成后每天观测四次，直至托架稳定24h以后。即可以卸载，卸载完成后再观察一次。根据所得数据计算出托架的弹性及非弹性变形值。非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程预压过程中进行精确水准测量，

39、可测出梁段荷载作用下托架产生的弹性变形值，将此值与施工控制中提出的其他因数需要设置的预拱度叠加，算出施工时采用的预拱度。按计算值设置底模板标高。加载完成后，在确认托架已经稳定并完成各项数据观测后，即可以卸载。卸载的顺序与加载顺序相反；先加载的后卸载，后加载的先卸载。分级分批完成卸载。同时卸载过程中每批卸载完成需再观察托架一次，并绘制出托架卸载（时间回弹）变化关系图。通过加载和卸载变化曲线，对比分析托架弹性变形量和非弹性变形量。卸载完成后调整底模板标高消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。7.2.1.2 0#段支座的安装支座到达现场后，认真检查核对产品合格证支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报

40、告，并对支座外观尺寸进行全面检查；支座在安装前，先对墩顶支承垫石支座锚栓孔位置，大小，深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶由测量人员测出支座中心十字线；支座安装要保证支座与梁体垂直且支座中心线与梁体中心线平行，各支座受力均匀。支座上下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴，无缝隙。支座的四个角高度差应不大于2mm；固定支座安装时，上下座板要互相对正，上座板中心对准梁体支承中心，纵、横向偏差不大于3mm，平面扭转不大于1mm。活动支座安装时上下座板横向必须对正，纵向活动支座的上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5。安装支座时先安装下座板并对其水平、方

41、向、高低调整准确后再安装上座板，纵横向对正下座板并用上下连接板连接牢固，上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。0#段混凝土待浇筑完成并达到设计强度后才可以拆除上下连接板。安装地脚螺丝时其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度；支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料的强度不低于垫石混凝土设计强度，弹性模量不小于30GPa，厚度不得小于10mm，注浆压力不小于1.0Mpa，将浆体填实并达到强度后，对支座进行锁定，经检查后才可立模。支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查，误差应控制在允许的范围内。7.2.1.3 0#段模板安装0#块外侧模板采用大块

42、厂制定型整体钢模板，底模采用组合钢模。内模倒角采用特制异型角模，其余为组合钢模板。(1) 0#段支架标高调整准确，支座和临时支墩施工完成后，即可安装底模板；模板运至墩旁，绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔板的模板；安装腹板波纹管和竖向预应力筋，再安装侧模，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管及预埋件，最后安装端头模板。模板的标高调整通过千斤顶和小方木块配合进行，模板调整到位后，将小方木块用扒钉固定。(2)底模安装时充分考虑支架弹性变形和木垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预留拱度。底模安装完成后，检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置，平整度、支座四个角高差、支座板相对高差是否有变形，并将支

43、座板位置用螺栓固定，确保底板混凝土浇筑时不变型，漏浆。(3)模板安装时，模板要保持清洁干净，涂刷脱模剂。接缝处用胶带黏贴紧密防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋，波纹管安装完成后，安装端头模板。端头模板预留预应力孔位置要准确。(4)模板全部安装完毕后，要检查各部分尺寸是否正确，脱模剂涂刷是否均匀，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量，强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否有遗漏等。全部检查确认无误后方可进行混凝土浇筑。0#块模板尺寸位置的控制误差为：模板垂直度不超过3mm模板轴线位置不超过2mm两端底模板标高不超过3mm梁底横向预拱度不超过2mm两模板内侧宽度不超过5mm7.2.1.4 0#段钢筋及预应力管道施工(1)0#块钢筋的绑扎安装0