某高速公路主要工程项目施工方案.doc

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1、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施2.1 路基工程2.1.1 概述本工程长度长，土石方量大，开工后首先从现有道路切入，然后修筑施工便道，将路基全线贯通，形成路基多个工作面的态势。各区段均采用1.21.6m3反铲及3.0m3装载机挖装，1520t自卸汽车运输，电动或移动式柴油空压机分散供风，石方挖方集中部位采用CM351高风压钻机钻爆，其余部位主要采用QZJ-100B型快速钻及手风钻钻爆；路基压实主要采用16T的压路机和18T的振动压路机，高边坡采用斜坡振动压路机，边角部位采用小型振动碾或蛙式打夯机压实。2.1.2 路基开挖2.1.2.1施工流程修建便道清理场地测量放样分区段、分层开挖装车运

2、土石弃土场(或填筑部位)卸土人工修坡防护排水工程施工。2.1.2.2施工方法路基开挖采用“纵向分段、水平分层、自上而下、先中间后两边”的施工顺序进行施工。具体示意图见图2.2-1。路基开挖优先进行便于回填的部位，尽可能多地直接利用开挖料，减少二次倒运，并加快填筑进度。2.1.2.3测量放样施工之前根据监理提供的测量资料进行现场地形复测和导线测量，按图纸要求现场设置路基用地界桩中心线、坡脚、路堑堑顶、截水沟、边沟、护坡道、取土坑、弃土堆等的具体位置桩。2.1.2.4植被及表土清理对开挖区内树木、树桩和树根进行砍伐和挖除，表层有机土壤(含有草皮、根须等)挖除存放。2.1.2.5土方开挖土方采用1.

3、21.6m3反铲直接开挖，1520t自卸汽车进行运输。当开挖高度小于5m时，作一层开挖；当开挖高度大于5m时，分两层或多层开挖，每层高度不超过5m，以有利于边坡的稳定和及时进行边坡支护。临近路基的建基面预留0.5m厚的保护层，防止运渣车辆对路基面的过度碾压破坏路基。2.1.2.6石方开挖(1)钻爆路基挡墙及涵洞基础石方开挖采用手风钻钻孔，路基石方采用高风压潜孔钻、快速钻钻孔，手风钻辅助，分层梯段松动爆破，梯段分层高度根据设计的边坡决定，一般控制在510m，边坡采用预裂(或光面)爆破成型，具体见图2.2-2。梯段爆破采用小抵抗线、大孔距、梅花形布孔，爆破临空面应力求与路轴线一致，朝向已开挖面，毫

4、秒微差分段起爆，爆破参数由现场爆破试验确定。(2)挖运爆破石渣采用1.21.6m3反铲及3.0m3装载机挖装，1520t自卸汽车运输。一般合格的石料就近运至离开挖面最近的回填区域进行回填或作为路基防护工程的块石进行备料，经开挖回填平衡后多余或不合格的渣料则就近运至弃渣场。2.1.3 路基填筑2.1.3.1施工流程修建便道清除表土及特殊路基处理测量放样填筑摊铺碾压(夯实) 检验合格下一层填筑路基整修验收。2.1.3.2填料来源本标段路堤工程，大部分填料利用路基挖方料和隧道弃渣，其余另从取料场取料，料场应根据现场实际情况就近设立，填筑的砂砾、碎石料就近采购。施工之前进行全线土石方调配安排。2.1.

5、3.3填筑试验(1)填筑材料试验：在路堤填筑前，填筑材料每5000m3或在土质变化时取样，按公路土工试验规程(JTGE40-2007)规定的方法进行填筑土料技术指标试验，试验结果报监理批准后，即作为路基填筑料。(2)填筑参数试验：填筑前选择200m长路基作试验段，根据填筑材料和施工机械分段进行组合试验后，确定填筑参数如铺料方式、松铺厚度、压实厚度、含水量、碾压遍数和碾压速度等，报经监理批准后，即作为路基填筑施工时的控制依据。2.1.3.4测量放样在填筑前，进行填筑控制点、线的测量放样。2.1.3.5基础清理填筑施工前，将草皮、树根及表土进行清除，并按规范要求进行碾压。2.1.3.6填筑区的临时

6、排水在填筑区外开挖临时施工排水沟，将回填区内外的地表水排出或防止外部的地表水流入填筑区。2.1.3.7填筑施工(1)填土路堤按路面平行线分层控制填土标高，分层平行摊铺，每层压实后厚度控制在30cm 左右,采用16T的轮胎式压路机和18T的振动压路机进行碾压。两侧铺设宽度超出路堤的设计宽度30cm，保证修整后的路基边坡有足够的密实度。不同土质的填料分层填筑，并尽量减少层数，每种填料层厚度不大于30cm，土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不小于10cm。具体方法如图2.2-3.(2)填石路堤按设计标准和技术规范用人工配合反铲进行基础处理，并经验收合格后，用汽车从开挖面直接运输符合粒径、级配要

7、求的爆破石渣至回填工作面，分层回填，松铺分层厚度一般控制在4050cm(采用试验确定的参数)，推土机平整作业， 16T的压路机和18T的震动压路机分层碾压，形成设计要求的填方路堤。大型碾压机械无法碾压的部位，采用小型的碾压机械，或采用人工夯实。(3)挡土墙台背回填挡土墙达到设计规定的强度后，分层进行台背回填，每层松铺厚度不宜超过150mm，结构物处的压实度不小于95%。(4)涵洞周边的回填涵墙侧边采用人工分层布料，小型夯板(或夯锤)夯实，填土长度不得小于2倍孔径长度。顶面采用薄层布料，第一层摊铺厚度不小于30cm，当涵顶盖厚超过1m时才允许按正常层厚机械作业，分层回填。(5)特殊路基处理局部软

8、基采取换填或石灰土处治处理，确保地基承载力及变形满足要求。2.1.4 路基排水工程本合同段路基排水工程项目，主要包括：路基排水沟、路堑边沟、截水沟、急流槽和跌水等。采用座浆法铺砌浆砌片石，砌缝砂浆饱满，沟底抹面平整顺滑。边沟和涵洞接合顺，沟底纵坡与地形平顺衔接，水流通畅。沟槽开挖采取人工或人工配合挖掘机进行，人工修整、夯实。浆砌石砌筑先砌沟底，再自下而上分层砌筑沟坡，每23层组成一个工作层。购买预拌砂浆用拌和机在现场拌制，完工后砌体内侧及沟底保持平顺、整齐，无阻水现象，边沟、排水沟、截水沟与其它水道联接做到顺畅，满足要求。2.1.5 路基边坡防护根据本标段的施工特点，主要采用两种护坡形式：挡土

9、墙、植草，浆砌拱或锚杆防护、三维网防护。各项目主要施工顺序为：挡土墙施工安排在路基填筑前完成，边坡片石护坡、浆砌拱在坡面形成后，自下而上进行施工，边沟在路基开挖或填筑基本形成后进行，三维网防护、柔性被动防护网在截水沟形成后施工，截水沟施工安排在开挖前先行完成。2.2 路面工程主路沥青路面标准结构设计为：上面层为5cm沥青马蹄脂碎石混合料(SMA-13 SBS改性沥青+湖沥青)；下面层为7cm中粒式沥青混凝土(AC-20C SBS改性沥青+抗车辙剂)；下设12cm密集配沥青碎石柔性基层(ATB-30)。并在下面层顶面浇洒改性沥青防水黏层，在柔性基层、下面层间设置黏结层。在基层上设置透层、下封层。

10、基层结构为20cm水泥稳定碎石，下基层为20cm水泥稳定碎石，底基层为18cm水泥稳定碎石，下设16cm级配碎石垫层。路面结构层总厚度为98cm。在进行大面积施工之前，先进行面层、基层、底基层的试验路段施工，试验路段施工前报工程师审批。在试验路段需确定适宜的拌和时间和拌和温度、确定合理的施工机械、机械数量及组合方式、摊铺机及压路机的各项指数、确定生产用配合比及压实度指数等。试验路段合格后制订进一步的总体施工进度计划并进行大面积施工。2.2.1 水泥稳定碎石底基层、下基层、上基层施工水泥稳定碎石底基层、下基层和上基层施工均采用WCQ300型稳定土拌合站集中进行混合料拌制,1520t自卸车运输至摊

11、铺现场，2台WTU95型摊铺机呈梯队摊铺作业(工作距离控制在58m),其后配置1台1821t三轮压路机、1台SPF60振动压路机和1台26t胶轮压路机负责碾压，满足压实度要求后进行洒水车洒水养护。底基层施工后的第2天，水泥稳定层有了一定的强度即开始下基层的摊铺施工，呈流水作业，完成后洒水养护7天，养护期完成后即可进行上基层施工。2.2.2 沥青混合料上下面层施工方法沥青混合料路面施工工艺流程：准备下承层施工放样备料、配合比设计热拌沥青混合料拌制运输摊铺碾压整型开放交通。施工作业前将基层施工完成，并经监理工程师验收合格后进行路面面层施工。施工前要将下面层进行清扫、冲洗干净，确保无杂物、尘土。待下

12、面层晾干后，在下面层上喷洒沥青粘层，粘层油采用喷洒型阳离子乳化沥青(pc-3)，用量为0.5L/m2.试验段铺筑现场树立明显标识牌，中央分隔带开口部分铺设钢板，引导沥青混合料运输车辆进入路面施工，并在场外人工清扫车轮，以便进入面层运输车辆车轮干净。施工温度应大于10。沥青混合料直接采购，由生产厂家在沥青拌合站统一拌制，较大吨位的自卸汽车运输至摊铺现场，2台摊铺机呈梯队摊铺作业(工作距离控制在1020m)，相邻两幅之间重叠宽度为3060mm。压实按初压、复压、终压三阶段进行，初压采用DD110型双钢轮压路机从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/31/2轮宽，最后碾压路中心部分。复压使用1825t

13、轮胎压路机碾压34遍。终压使用DD130型双钢轮压路机静压23遍。施工缝与构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。纵向施工缝采用热接缝。上面层横向施工缝采用垂直的平接缝，中下面层采用平接缝。路面应在摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50，方可开放交通。2.2.3 粘层、透层、封层施工方法2.2.3.1基层清扫 粗扫：组织人工对验收合格的基层进行初步清理，清除表面所有松散的石料、泥土。 细扫：利用吹风机逐排吹净浮灰。 精扫：对局部污染严重的部位人工用钢刷清刷或水进行冲洗；对桥头等死角部位用人工重点清扫后，吹净浮尘。 对清扫后的基层封闭交通，禁止行人及车辆通行。2.2.3.2透层油喷洒

14、 透层油喷洒前基层表面应清扫干净，并保持干燥。煤油沥青洒布采用智能型沥青洒布车进行喷洒，洒布量用电脑自动控制，并由检测人员现场检测校核其准确性，沥青洒布温度控制在30-60之间，沥青洒布量控制为1.0L/m2。透层洒布完后增加撒布23m3/1000m2的石屑或粗砂。 洒布车喷洒前，根据基层宽度合理调整喷洒宽度，尽量减少重叠；喷洒后要达到喷洒均匀，不流淌和渗入一定深度的效果。 喷洒完后对花白处、未喷洒到的等部位进行人工补洒。 根据天气情况，气温低于10或大风天气，即将降雨时不得喷洒透层油，若遇降雨应立即停止施工，并在雨过天晴时，对原施工部位进行检查，必要时要补洒。 对喷洒过透层油的路段封闭交通，

15、禁止行人及车辆通行，以免污染。2.2.3.3稀浆封层施工方案 在透层煤油稀释沥青充分挥发、充分渗透后开始封层施工。 摊铺稀浆封层时各物料的配比严格按设计要求进行。 稀浆封层机摊铺作业时控制好车速，摊铺厚度要均匀，禁止出现漏铺和过厚现象。 纵向接缝与横向接缝要平整。 稀浆封层破乳后采用轮胎压路机碾压24遍，碾压掌握好时机，过早易出现轮迹和剥落。 施工期间必须封闭交通，待干燥成型后方可开放交通，早期行车不得在封层上调头、刹车、起步，以保证封层的完整性。 当封层养生完成后，开放交通，有利于封层的密实度和基层的粘结。施工过程如下图2.2-1。施工路段封闭、清扫施工准备材料准备和设备调试透层油施工技术指

16、标检测封层摊铺施工养生碾压图2.2-1 透层、封层施工过程2.2.3.4粘层的施工方案 粘层沥青采用阳离子乳化沥青(PC-3)。 粘层油采用沥青撒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，速度和喷洒量应保持稳定，洒铺量为0.5L/。 洒铺前采用吹风机进行清理，使面层表面干净无污染。 喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽范围内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。喷洒粘层油后立即封闭交通。 粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。2.2.4 水泥混凝土桥面的沥青铺装桥面铺装施工时先撒布粘层沥青，施工方法同

17、一般路段，然后施工防水层，防水层成型后应立即铺筑沥青混凝土上面层，并且与相接道路一同施工。沥青面层的碾压不得采用有可能损坏桥梁的大型振动压路机或重型钢筒式压路机，宜采用轻型钢筒式压路机。2.2.5 水泥混凝土面层施工水泥混凝土面层施工时应先安装路面边部模板、纵缝、外模板，而后布设钢筋，钢筋应绑扎好其位置用钢钎插入基层固定，角隅钢筋或全面网状钢筋，可先在下面浇一层混凝土后再予安放，然后再浇筑上面的砼。混凝土振实后，进行整平、精光，纹理制作。混凝土路面铺筑完毕后采用麻袋或草袋等洒水养生，待强度达到规范要求后用切缝机切割缩缝，切割粉抹清除干净，养生期满及时填缝。2.2.6 路缘石施工(1)路缘石采取

18、集中预制，汽车装运到现场的安装方案。采用钢模板和振动台预制，路缘石要求平整密实、直顺，几何尺寸按照设计规定，准确、规范。(2)施工现场放样必须准确。在超高路段上与纵向排水沟、集水井等施工密切协调配合，使总体布局符合设计要求。(3)预制构件用机械振动，每块预制件应一次浇筑完成，不得间断。浇筑完成后，对外露面及时进行修整、抹平，并压光和拉毛。浇筑完成，经修整、抹平压光后，洒水养护。(4)路缘石埋设的槽底基础和后背填料应夯击密实，压实度符合图纸要求。安砌缘石时钉桩拉线，使顶面平整，线条直顺，曲线圆滑美观，埋砌稳固。在超高路段上应与纵向排水沟、集水井等的施工密切协调配合，使总体布局符合设计要求。(5)

19、缘石在基层铺筑完后进行安砌，用砂浆逐块砌筑，确保平面位置顺适、高程准确、表面平整。在顶面和侧面勾抹平缝，保持整齐、清晰、美观。2.3 桥梁和涵洞工程2.3.1 桥梁工程2.3.1.1概述本工程全线共建设桥梁39座：其中特大桥1座、大桥18座、中桥13座、小桥7座。墩柱采用定型钢模板，双薄壁墩采用自爬升模板，空心墩高墩采用滑模进行施工。双柱式盖梁采用钢抱箍法施工，其他盖梁采用满堂排架法施工。桥台基础采用人工配合机械开挖。所有混凝土均为商品混凝土，由吊车或塔机配吊罐吊混凝土入仓，高墩混凝土采用泵机泵送入仓。桥梁上部的预应力T梁在预制场内预制。采用架桥机进行梁板架设。现浇预应力混凝土连续箱梁采取碗扣

20、式满堂支架整体施工。2.3.1.2 桥梁主要施工方法(1)测量放样根据控制点测放高程和水平控制边桩，具体施工时再按施工各阶段要求进行测放。(2)钢筋制安桩基及墩柱钢筋在厂内分节加工成笼状，平板汽车运输，25t汽车吊安装并帮条焊对接钢筋笼。系梁、承台、盖梁及梁板预制钢筋在厂内加工，平板汽车运输，人工绑扎、焊接。灌注桩钢筋笼加工及安装施工布置示意见图2.3-1。墩柱钢筋笼施工及混凝土浇筑示意见图2.3-2。(3)模板制作和安装系梁、承台及台身模板用定型钢模板拼装。双薄壁墩采用自爬升模板施工，空心薄壁高墩采用滑模施工，其余墩柱采用定型钢模施工。墩柱、盖梁及梁板预制梁板模板由专业厂家制作。(4)混凝土

21、养护采用土工布覆盖洒水养护，冬季时，预制场梁板采用蒸汽养护，搭设暖棚，配多个小煤炉烧水产生蒸汽。(5)桩基施工本标段桩基主要分为人工挖孔灌注桩和钻孔灌注桩。人工挖孔桩a、工艺流程：施工准备人工挖掘或爆破挖掘混凝土护壁终孔检查下放钢性骨架灌注混凝土。b、桩基混凝土灌注采用常规干法浇筑，特殊情况下采用水下砼灌注方式导管法浇筑水下砼。混凝土水平运输采用6m3混凝土搅拌车运输，混凝土采用泵机泵送入仓或采用25t汽车吊配砼罐入仓。c、成孔方法挖孔由人工从上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层，用锤、钎破碎，开挖至基岩段，采用风镐破碎岩石，辅以井下放小炮或震动炮松动岩石，放炮时先进行小剂量试爆，以控制炸药用量

22、。挖土次序为先挖中间部分，后挖周边，弃土装入活底吊桶或箩筐内。垂直运输采用在孔口设可移动式的活动盖板，安设支架，在井口设两根槽钢，作为活动平台上的行走轨道，用滑车钢丝绳吊活底铁桶，经2t慢速卷扬机提升，吊至地面后，用手推车运出。为防止塌孔和保证安全操作，采取每挖1m深，即进行护壁的办法，如此循环作业直至完成。根据不同的地层情况，护壁的原则为：回填土层和全风化层采用钢护筒护壁，强风化层采用喷射混凝土护壁，弱风化岩层不护壁。钢护筒壁厚5mm，每节高度为1m。喷射混凝土护壁，在已开挖的强风化基岩面上，首先用手风钻打孔，预埋直径为12mm的砂浆锚杆，锚杆埋入长度0.5m，外露0.1m，用喷射机喷射混凝

23、土，混凝土喷射厚度510cm。d、钢筋笼采用25t汽车吊吊装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上。再将第二段钢筋笼吊起，钢筋笼按设计要求采用套筒挤压或焊接方法连接接长。钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位。e、桩身混凝土浇筑采用常规干法浇筑，特殊情况下(孔中水位上升速度大于6mm/min)需采用水下砼灌注方式时，报工程师批准后实施。钻孔灌注桩a、钻孔灌注桩采用冲击钻或回旋钻造孔，泥浆护壁施工，采用导管法浇筑水下混凝土。钻孔灌注桩施工方法

24、示意见图2.3-3。桥梁桩基钻孔分水中钻孔和陆上钻孔两种情况。b、水中钻孔桩尽量安排在枯水季节施工，位于水中的钻孔桩 “筑岛”围堰施工。用草袋、麻袋或编织袋装及松散的粘质土，在内外圈土袋堆码至施工水位上0.5m后，填筑粘土心墙。围堰形成后，抽水，清除淤泥，重新填筑粘性土至施工水位以上0.5m，形成围堰“筑岛”，在其岛面上进行钻孔桩施工。c、陆上钻孔首先对施工场地平整密实处理；测量定位，埋设钢护筒，钻机就位；设泥浆池及净化系统；冲击或回旋等钻成孔。终孔经验收合格后，立即清孔。清孔时采用换浆法。d、混凝土灌注采用导管法灌注水下混凝土，导管直径30cm，开始下料时，第一罐混凝土料高出导管50以上，以

25、后拔管时，导管埋深至26m范围，避免拔管脱离混凝土面。e、桩基检测采用超声波检测，检测合格后方进入下道工序施工。f、桩基混凝土达到龄期后，在承台或桥台施工前将超高1m桩混凝土凿除至设计标高。混凝土钻孔灌注桩施工工艺流程见图2.3-4。(6)承台施工陆地承台基础采用机械配合人工开挖施工，开挖时根据地质情况放坡或排水。在河堤、涌道边的承台采用围堰施工。采用大块组合钢模板制安，钢管架加固支撑。混凝土料由搅拌车运输，直接入仓或汽车吊配吊罐入仓。墩身施工前，完成基坑回填。(7)墩柱施工墩柱基础顶部清理，测量放样，搭设脚手架及施工平台，墩身钢筋制安成型；墩身模板安装时调整缆风绳控制垂直度。混凝土料用搅拌车

26、运输，汽车吊或塔吊配吊罐吊混凝土料入仓，高桥墩混凝土现浇选用泵机施工，超过一台泵的工作高度时，采取接力泵送的方式入仓。墩柱内根据高度设置串筒。超过40m的高桥墩设置施工电梯。双薄壁桥墩自爬模板浇注流程示意见图2.3-5。(8)桥台台身、台帽及盖梁台身、台帽外露面采用定型大面积钢模板，用16拉杆对拉加固，内外钢管支架支撑。双柱式盖梁施工支撑体系采用抱箍法，即盖梁施工时的所有承重均座落在抱箍上。其他类型墩盖梁采用满堂排架法施工。盖梁模板及支撑体系见图2.3-6。(9)预应力T梁的预制和安装本标段所有预应力T梁，均在预制场集中预制。预应力钢筋采用抗拉强度标准值fpk=1860MPa，公称直径为15.

27、2mm的低松弛高强度钢绞线，力学性能满足GB/T5224-2003的规定。钢束采用15-5型、15-6型及15-7型系列锚具及其配件，管道采用预埋圆形金属波纹管成孔，后张法施工，通过预应力及伸长值进行双控。张拉完成后，孔道压注水泥净浆，使得索体为有粘结体内索。制梁底座采用C20素混凝土浇筑，底座平面尺寸同梁底，上铺3mm薄钢板。梁端部位的底座布设一层12钢筋网片。底座在梁体跨中根据设计起拱值设置反拱。钢筋绑扎同时穿插进行波纹管安装，波纹管采用钢筋网片固定。波纹管接头用套管连接，胶布密封。龙门吊配吊罐进行混凝土入仓，梁板混凝土按先浇筑底板，后浇腹、顶板的程序施工。T梁模板及附着振捣器布置见图2.

28、3-7。将钢铰线用砂轮机切割和编束，梁体强度达到设计要求后进行张拉、管道压浆及封锚等工作。当孔道灌浆强度达到设计要求后，用龙门吊移至轨道，运送至存梁区堆放。梁板采用两台125t的汽车吊吊运至平板车上，100150t平板车运输至安装现场，150t架桥机架设。架桥机施工工况示意见图2.3-8。(10)连续刚构箱梁施工本标段共有南台子特大桥和西三岔1号桥两座桥的主桥采用预应力砼连续刚构箱梁结构。在主墩施工完成后，在墩顶支架上施工0号梁段混凝土，其余梁段利用挂篮分段对称悬臂浇筑，边跨现浇直线段在落地支架上浇筑。中跨合拢段在合拢吊架上，边跨合拢段在支架上完成合拢。0号节段采用在墩旁设托架立模浇筑混凝土，

29、一次浇筑完成。0号节段浇筑完成后进行挂篮拼装，从1号节段开始进行标准段施工。挂篮后锚、顶锚梁锚固在0号节段预留孔及竖向预应力筋上，挂篮利用塔吊拼装，每个主墩加工一对挂篮，以便每墩能同步对称进行施工。混凝土由泵机泵送入仓，插入式振动棒振捣。挂蓝施工方法见图2.3-9。(11)现浇预应力连续箱梁施工本工程老银桩大桥、大榆树入口匝道预应力现浇连续箱梁均采用满堂支架整体施工，支撑排架及底模施工完成后进行预压。支撑排架基底平整并充分夯实，再浇筑15cm厚C15混凝土垫层，对跨线桥有通行要求时，支撑排架预留汽车通道，并有限速、限高及限宽标识和交通管制，具体见排架结构图2.3-10。预应力现浇连续箱梁采用两

30、次浇筑工艺，第一次浇筑至翼缘板根部，第二次浇筑顶板混凝土，土工布覆盖洒水养生。对每箱室顶板上预留天窗，待内模拆除后吊模板浇筑。混凝土达到设计要求强度后进行预应力施工。大榆树分离立交为连续钢箱梁结构，钢箱梁在由专业厂家设计、制作、加工，并分段运至现场，在支架上安装，形成连续结构，然后灌注混凝土。 (12)桥面及附属结构桥面铺装采取分幅浇筑，每一幅桥面铺装一次连续浇筑完成。混凝土的振捣与收平由混凝土振动梁配滚筒完成。防撞护栏采用定型钢模。2.3.2 涵洞工程本标段涵洞主要为圆管涵和盖板涵，盖板涵又分为明涵和暗涵。基础采用机械开挖配合人工清理。涵身混凝土分二层浇筑，第一层浇至底板以上60cm，第二层

31、浇剩余部分。施工缝进行凿毛并在二次浇筑混凝土前铺砂浆处理。圆管涵基础分两次浇筑，第一次浇筑至圆管外壁底部高程以下30cm并浇筑管枕混凝土，第二层在管涵安装好后浇筑，两层混凝土间人工凿毛。涵洞盖板在预制场统一进行预制，安装时用平板车运至施工部位。对利用既有涵接长施工的涵洞，拆除既有涵的翼墙、八字墙后，检查涵洞接长处土质变化的情况，并检查原有圬工有无缺陷及倾斜，并对接长涵洞基础采取相应的防护措施，做好新旧圬工间的沉降缝及接茬处的防水层。2.3.3 冬、夏季温控措施2.3.3.1 冬季保温措施桥梁混凝土在当年12月至次年3月停工。对于桥墩、盖梁、连系梁等永久暴露面，采用全年保温。混凝土一浇筑完毕，即

32、表面覆盖保温材料进行保温。越冬措施如下：(1)越冬混凝土顶面采取两层2cm厚的聚乙烯保温被+6层2cm厚棉被。首先在越冬面铺设一层塑料薄膜(厚0.6mm)，然后在其上部铺设两层2cm厚的聚乙烯保温被+6层2cm厚棉被，最后在顶部铺设一层三防帆布。(2)越冬混凝土侧面采取8cm厚XPS板(或采用等效放热系数相同的其他材料)进行保温。首先在越冬面铺设一层塑料薄膜(厚0.6mm)，然后在其侧面部铺设8cm厚XPS板，最后在铺设一层三防帆布。(3)预制T梁采用覆盖保温被养护。2.3.3.2 夏季温控措施(1)减少混凝土的运输时间，并尽量安排在夜间进行施工。(2)混凝土浇筑完成立即采用土工布进行包裹保湿

33、并进行喷淋洒水降温。2.4 隧道工程2.4.1 概述本合同段隧道共计13座，其中长隧道4座，中隧道1座，短隧道道8座。长隧道型式为分离式隧道包括：主洞和防灾救援通道；短隧道型式为单洞隧道。隧道(主洞)断面均为马蹄形断面，防灾救援隧道断面均为城门形断面。隧道三级围岩(S3)开挖断面1634.5cm947.1cm，砼衬砌厚度45cm。防灾救援隧道三级围岩开挖断面696cm710cm，砼衬砌厚度35cm。2.4.2 隧道开挖2.4.2.1 洞口土石方明挖(1)洞口土方采用1.2m3反铲配20t自卸汽车挖运，弃料运往渣场堆放。(2)洞口石方采用自上而下开挖，边坡预裂，浅孔松动爆破施工。电动空压机供风，

34、潜孔钻或手钻进行造孔。非电毫秒雷管分段起爆，2#岩石乳化炸药松动爆破。1.2m3反铲配20t自卸汽车挖运，弃料运往渣场堆放。(3)开挖完成后边坡支护及时跟进施工。2.4.2.2施工排水(1)顺坡排水方法：在隧道两侧开挖简易排水沟，废水通过排水沟自流到洞外沉淀池内。(2)反坡排水方法：在积水处安放污水泵，污水泵通过排水管将废水排到洞外沉淀池内。2.4.2.3 进洞方案(1)长隧道采用进/出口双向掘进，短隧道采用进口或出口单向掘进。(2)进洞前进行长管棚超前预支护，洞口附近采用单侧壁导坑法开挖。2.4.2.4 暗洞开挖施工方法(1)隧道级围岩浅埋段采用单侧壁导坑法施工，施工方法见图2.4-1；隧道

35、级围岩深埋段、隧道级围岩段采用台阶预留核心土法开挖，施工方法见图2.4-2；隧道级围岩段采用上下台阶法开挖，施工方法见图2.4-3；级围岩段采用全断面法开挖。、级级围岩段车行横洞及防灾救援通道施工方法见图2.4-4。(2)隧道通风采用2SZ-125c(1500m3/min)轴流式通风机，防灾救援通道通风采用2SZ-110A(1250m3/min)轴流式通风机，施工用风采用20m3/min电动空压机。(3)造孔采用气腿钻自制台车配合，炸药为2#岩石乳化炸药。采用直眼掏槽、微差分段、周边光面爆破技术施工。(4)3.0m3侧卸装载机配20t自卸汽车出渣，弃渣运往渣场堆放，利用料回填路基。(5)开挖后

36、喷锚支护及时跟进施工。(6)、类围岩洞段开挖采用“新奥法”施工，采取短进尺、多循环、弱爆破、强支护的施工工艺。开挖前先进行超前支护，开挖后随时观测，一旦出现异状，及时分析并采取相应措施进行处理。2.4.3 隧道支护2.4.3.1 超前长管棚施工(1)施工前先进行砼导向墙施工，导向墙砼达到100%强度时，方可实施管棚施工。(2)钻孔采用地质钻钻孔，光学测斜仪、地质罗盘等手段进行定位或量测钻孔的偏斜度，以保证钻孔准确性。(3)长管棚安装采用钻机顶进的方法，分段安装。(4)长管棚注浆采用NJ-400型高速搅拌机制浆，SNS型灌浆机注浆，水泥浆液水灰比为1:1，注浆压力为0.51.5Mpa,当每孔注浆

37、压力达到1.5Mpa且注浆量达到设计量的95%以上时，可结束注浆。2.4.3.2 超前小导管施工(1)超前小导管施工前，按照设计要求完成型钢钢架和相应喷射砼封闭施工；然后按设计间距钻设超前小导管孔，清孔后将小导管打入孔内。(2)小导管安设后，连接注浆管，调试注浆机，进行压水试验，检查机械设备工作是否正常，管路连接是否正确。确定无误后，将配制好的水泥浆液倒入注浆机储浆筒内，水泥浆液浓度为1:1单液水泥浆，开动注浆机，通过小导管向周边围岩压注水泥浆。当每孔注浆压力达到1.0Mpa且注浆量达到设计量的95%以上时，可结束注浆。2.4.3.3 中空注浆锚杆施工(1)采用厂家生产的定型产品，手钻造孔，造

38、孔结束后用高压风清孔。(2)将安装好锚头的中空锚杆和排气管同时插入孔内，锚头上的倒刺立即将锚杆挂住。(3)人工安装止浆塞、垫板和螺母。(4)利用快速接头将锚杆和注浆机连接。(5)开启注浆机器，按照设计的注浆压力进行压力注浆。(6)待砂浆达到设计强度90以上时，再度拧紧螺母，施加预应力。2.4.3.4锚杆施工砂浆锚杆施工采用手风钻或气腿钻钻孔，按设计要求间距和深度布钻施工。成孔后，用高压风吹净孔内岩屑，然后用注浆机将水泥砂浆注入锚孔内，再将锚杆插入孔眼内。2.4.3.5型钢拱架施工(1)型钢拱架应按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。(2)钢拱架按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有

39、较大间隙应设骑马垫块，钢拱架与围岩(或垫块)接触间距不应大于50mm。(3)钢拱架架立后尽快喷砼作业，喷射顺序应从下向上对称进行，先喷射钢拱架与围岩间的空隙，后喷射钢拱架与钢拱架间的砼，并将钢拱架全部覆盖，其保护层厚度不得小于4cm，使钢拱架与喷砼共同受力。2.4.3.6喷射砼施工(1)喷射砼均采用湿喷法，混合料集中进行拌制，采用砼运输车运至施工地点，喷射砼采用SPB10-G型砼喷射机，湿式喷射作业。(2)喷射砼分段、分片由下而上顺序进行，一次喷射厚度控制在6cm以下，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每12m设一根，作为施工喷层厚度控制用，后一层喷射在前层砼终凝后进行，喷射砼终凝2h后，

40、进行喷水养护，养护时间不少于7d。2.4.4 衬砌砼施工2.4.4.1 分层分块衬砌砼采用分层分块施工，、级围岩段边顶拱一次衬砌完成，、级围岩段分二次衬砌(先仰拱后边顶拱)完成，分段长度暂按8m，、级围岩段分层情况见图2.4-5。图2.4-5 、级围岩段分层图2.4.4.2 洞门砼施工(1)洞门砼施工包括：洞口明洞衬砌施工和洞门墙施工。(2)明洞衬砌先进行仰拱施工，再进行边顶拱施工。(3)建基面用高压水将清洗干净；(4)钢筋人工绑扎。(5)模板采用综合钢模，人工安装，斜撑配拉条加固。仰拱凹部采用样架控制砼面高程，仰拱模板及样架安装见图2.4-6。明洞衬砌采用钢管搭设承重支架，承重支架搭设及模板

41、安装见图2.4-7。图2.4-5 仰拱模板及样架安装示意图图2.4-6 明洞承重支架搭设及模板安装示意图(6)砼由拌合站供应(商品混凝土)，6m3搅拌车运输，泵机入仓，人工振捣。(7)砼收仓后养护不少于14d。2.4.4.3 暗洞砼衬砌(1)围岩面松动岩石采用人工清撬的方式清理，已支护过的基岩面用高压水冲洗的方式清理，清洗后的建基面在砼浇筑前保持洁净湿润。(2)引水孔采用电锤造孔，排水管按设计要求人工安装，2cm射钉加固，钢模台车配合安装。(3)防水层施作前，需割除初期支护表面尖利棱角物，如凸出的钢筋头、锚杆等，清除后用砂浆抹平。对表面不平整处，补喷砼使其表面平整圆顺。防水板之间连接采用双焊缝

42、，搭接长度不小于10cm。(4)钢筋在综合加工场加工，汽车运输至现场，人工绑扎，钢筋台车配合。钢筋接头采用焊接接头和搭接接头，焊接质量和搭接长度满足规范要求。(5)施工缝先浇块预留止水凹槽，后浇块安装膨胀橡胶止水条并加固。沉降缝先浇块安装橡胶止水带并加固(确保居中)，后浇块橡胶止水带加固(确保居中)。(6)埋件按设计图纸要求埋设，钢筋加固，混凝土浇筑时不得触碰。(7)砼采用6.0m砼搅拌车运输，由HBT60砼泵泵送入仓，钢模台车部位配置附着式振捣器，以确保砼振捣密实。混凝土浇筑方法见图2.4-7。(8)边顶拱采用钢模台车施工，钢模台车由专业厂家生产，现场安装调试后交付使用。(9)砼浇筑养护期不

43、少于14天，养护期内保持砼表面始终处于湿润状态。出现寒潮或连续低温天气时，做好衬砌的防寒保温措施。2.4.4.4 C15片石混凝土回填C15片石混凝土浇筑，在隧道衬砌完成后进行，其方法如下： (1)将基础冲洗干净。(2)采用分段浇筑，分段长度和衬砌长度保持一致。(3)模板采用组合钢模辅以木模补缝，内拉拉条外支撑加固。(4)混凝土由拌合站供应，片石利用开挖料，搅拌车运输混凝土，直接入仓，人工搬运片石，人工振捣密实，木抹子找平。(5)混凝土初凝后洒水养护，养护时间不少于14天。2.5 安全设施及预埋管线沿线安全设施主要包括护栏、交通标志标线、里程碑、界碑及轮廓标等。通信和电力预埋管道以及人(手)孔

44、的施工。为加强通信和电力管线工程施工质量控制，其必须由经业主同意的专业队伍施工。2.5.1 施工流程沿线安全设施施工的施工顺序为：主体工程施工(路基、桥涵及隧道)预埋件、预留孔洞及基础设施的测量放样预埋件、预留孔洞及基础设施与主体工程的配合施工养护、保养、验收。2.5.2 人(手)孔施工工艺及要求(1)人(手)孔基础：在孔坑挖成后，如被水浸泡，必须重新进行人工地基处理，否则严禁进行下一道工序的施工。人(手)孔的地基按设计规定处理，若为天然地基须按设计规定的高程进行夯实、找平。人(手)孔基础支模前必须校核基础形状、方向、地基高程等。其外型、尺寸符合设计规定，外形偏差不大于20mm，厚度偏差不大于

45、10mm。基础的混凝土标号、配筋等符合设计要求，浇筑混凝土前，清除模板内的杂物。(2)人(手)孔采用C20钢筋砼现场浇筑完成，钢筋为I级，加工前应放样，核实无误后施工，采用C20外加剂的防渗混凝土，抗渗标号不小于8。人(手)孔内部净高符合设计规定。墙体的垂直度允许偏差不大于10mm，墙体顶部高程允许偏差应不大于20mm。(3)人(手)孔壁上预留管道洞口的大小尺寸符合邮电部门的有关规范和规定。管道进入人孔的窗口位置应符合设计规定，允许偏差不大于10mm，管道端边至墙体面应呈圆弧状的喇叭口，人(手)孔管道窗口应堵抹严密，不得浮塞，外观整齐，表面平光。管道窗口外侧应填充密实，不得浮塞，表面整齐。(4

46、)管道窗口宽度大于700mm时，窗口处加密钢筋进行补强处理。(5)人(手)孔口圈顶部高程应符合设计规定，允许正偏差不大于20mm。人孔盖上覆的施工符合图纸及技术规范要求。(6)所有接缝封闭防水处理应符合通信管道工程施工及验收规范(GB50374-2006)的标准要求。2.5.3 通信管道施工工艺及要求(1)管沟开挖时，基底坡度和管道铺设坡度应与主线坡度一致，并应校测管沟的深度是否符合设计规定。管沟如被水浸泡，须进行人工地基处理，否则严禁进行下一道工序的施工。(2)管道布放前应将硅芯管两端管口严密封堵，严禁水、土等杂物进入管内。布放后当天回填土掩埋。硅芯管接口断面应平直，无毛刺，并采用配套的PE

47、密封接口件接续。敷设的硅芯管应无纽绞、缠绕、死弯、环扣等现象。管道纵向铺设应尽量避免反复凹凸，以防增加吹缆阻力。(3)硅芯管配套接续密封连接件的规格、程式应符合设计规定。硅芯管的切割、连接等应使用专用工具操作。硅芯管管道的规格、程式、段长应符合设计规定。以便于气吹方式敷设缆线，敷设前应根据设计及复测数据进行硅芯管配盘，首要原则是尽量减少硅芯管接头并将接头尽量设置在人孔内。(4)硅芯管在人孔内应直接通过，并分层放置在电缆托板上。待光(电)缆敷设时，视需要开口，以利于采用气吹法长距离敷缆。如需将硅芯管断开，切记硅芯管必须长出人孔内壁30cm以上，否则气吹机将无法连接。在人孔内断开的硅芯管，其端口必须用膨胀塞封堵。(5)管道沟成型后，为使硅芯管受到上层土压力时受力均匀，应先在沟底铺设5cm厚的细砂和细土，再铺管子。同沟布放的硅芯管应每个50米绑扎一道打包带，进人孔孔壁处保证管与管之间有一定的间距。(6)硅芯管用混凝土包封时，采用C15素混凝土包封。(7)硅芯管接头处必须竖立标石，多根硅芯管的接头位置