拉沟塘特大桥施工组织设计.doc

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1、拉沟塘双线特大桥施工组织设计1 编制依据1.1 新建铁路云桂线(云南段)站前工程招标文件、投标文件及与建设方签定的合同；1.2 国家及相关部委颁布的法律、法规和铁道部颁布的现行设计规范、施工规范、技术指南、验收标准及其它有关文件资料；1.3 工程地质勘察报告及施工调查报告； 1.4 拉沟塘双线特大桥施工图；1.5 新建铁路云桂线（云南段）总体施工组织设计；1.6 新建铁路云桂线（云南段）标实施性施工组织设计；1.7 新建时速200-250公里客运专线铁路设计暂行规定(上、下)(2005) ；1.8 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准(2005)；1.9 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南(

2、2005)；1.10 客运专线铁路工程施工技术指南使用手册（2007）；1.11 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ203-2008）；1.12 铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）；1.13 铁路路桥涵程施工安全技术规程（TB10303-2009）；1.14 我单位在铁路工程积累的施工经验；1.15 GB/T19001-2000质量标准体系、GB/T24001-1996环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准。2 编制范围2.1 编制范围云桂铁路云南段YGZQ-4标段拉沟塘双线特大桥施工。2.2 主要技术指标（1）设计速度：客货共线200km/h，预

3、留250km/h客专条件。（2）正线数目：双线，线间距4.6m。（3）轨道结构类型：有砟轨道，跨区间无缝线路。3 工程概况及主要工程数量3.1 工程概况拉沟塘双线特大桥位于云桂铁路云南段广南县境内，桥梁全长601.96m，起点里程DK478+239.42，终点里程DK478+841.38，桥梁共18跨，桥跨组合为（1832），采用32m预制箱梁。主要工程监理量为桩基118根，墩柱17个，桥台2个。上部结构：采用预制简支箱梁，简支箱梁由标梁场预制、运架施工。下部结构：矩形实心桥墩，钻孔灌注桩基础。3.1.1 工程特点、重点及难点3.1.1.1 工程特点（1）技术标准高技术标准高，桥梁主要承重结构

4、需满足100年使用期要求，对混凝土、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了较高的标准和要求。（2）现场施工条件较差部分桥墩侵占水沟、烟地、稻田及地方道路，牵扯道路改移等；桥址地质情况复杂，岩溶发育，水资源缺乏。3.1.1.2重点及难点工程本桥承接马路隧道与老格山隧道，横跨既有珠琳至砚山道路，18#桥台施工过程中道路转移和安全防护成本桥施工的重点和难点。整个桥址贯穿岩溶地质，且有通往暗河（沟）的漏斗存在，岩溶基础处理成为本桥的重大难点和工艺创新的亮点。同时桥址施工场地地面起伏较大，给便道的施工和场地平整带来较大困难。3.1.2 地形、地貌新建云桂铁路全线地势由西北向东南倾斜。省界广南，线路走形于云

5、贵高原与广西盆地间的斜坡地带，即两大地貌单元的过渡区，沿线地形起伏剧烈，属于典型的山岭重丘区。所经区域线路基本走行云贵高原面，高原地貌由低中山、丘陵和高原盆地及溶岩组成。桥址四周环山，所处位置地形起伏较大，小丘、土包贯穿线路，表层以红色黏土为主。线路横穿稻田、烟地及玉米等农田。3.1.3 工程地质桥址地质复杂，岩溶发育。 黏土（溶洞填充物）0=0.10MPa。 溶洞（无填充）。 松软土0=0.10MPa。 黏土0=0.15MPa。 红黏土0=0.18MPa。 灰岩、白云岩，W3-强风化，0=0.60MPa，W2-弱风化，0=0.80MPa。3.1.4 自然地理特征3.1.4.1 气候、气象拉沟

6、塘双线特大桥地处云贵高原东南部。属亚热带湿润季风气候区，直接承受印度洋及太平洋水汽补给。雨量充沛，但分布不均。其特征为西南部多，东北和中西部较少；山地多，谷地少；夜雨多，白天少；局部性大雨、暴雨多。干湿季分明，510月为雨季，雨量占全年雨量的82%；11月至次年4月为干季，雨量占全年雨量的18%。因此部分地区容易发生干旱或洪涝等灾害。冬季气温较高、无严寒，春季气温回升快，24月平均每月上升4左右，3月份气温基本稳定在15以上；夏季高温不强、无酷暑，大部地区7月均温仅2123，7月后开始下降，秋季降温快，9月份均温比7月份下降2以上，大部分地区干、凉同季和雨、热同季，年温差小，日温差大，大陆度不

7、到40%，海洋性气候比较明显，春温高于秋温，霜雪少，无霜期长。年平均气温16.8。最高温度36.7，最低温度-5.5，年平均降雨量1034.8mm，相对湿度70%80%。全年多为偏东南风。低海拔地区炎热，高海拔地区凉爽。3.1.4.2 地震动参数桥位处地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.45s。3.1.5 施工条件（1）公路本桥施工交通便利，桥址横穿砚山至珠琳公路，施工便道与该公路连接。该公路为本桥的建设提供了有利的施工条件。（2）地区卫生防疫情况线路所经过地区无涉及施工人员身体健康的污染水源、区域性传染病。3.1.6 施工场地本工程在DK478+900处设置驻地、搅拌站及

8、钢构件加工厂，通过砚山至珠琳公路即可进入拉沟塘特大桥施工便道，施工地段场地条件较好。3.1.7 物质供应本工程钢筋、钢绞线、水泥、桥梁支座、桥梁及桥梁结构材料、混凝土外加剂等为甲供材料，粉煤灰、矿粉为甲控材料，地材为自购料由项目经理部物资部统一购置汽车运输至施工现场。以上材料均由项目经理部物资部统一采购，汽车运输至施工现场。3.1.8 施工通讯项目各架子队、作业班组、混凝土搅拌站等办公处均引入程控电话及传真机，并配备移动电话。3.2 主要工程数量表主要工程数量表见下表3-1。表3-1主要工程数量表序号工程项目单位数量1钻孔桩1.25mm/根1713/118HPB235钢筋kg136493.8C

9、35砼H1环境m317642承台C35砼H1环境m32620.8钢筋HRB335kg133937.93桥台C30砼T2环境m3315.8C35砼H1环境m3117.2桥台钢筋HPB235kg622.54实体墩C35砼T2环境m31561C35砼H1环境m3279.3HPB235钢筋kg22414.1HRB335钢筋kg27584.15台顶C35砼T2环境m3124.5HRB335钢筋kg10051.36顶帽C35砼（顶帽、墩顶）T2环境m3375顶帽HPB235钢筋kg4137.8顶帽HRB335钢筋kg48502.57支撑垫石C40砼T2环境m337.9垫石钢筋HPB235钢筋kg282.2

10、垫石钢筋HRB235钢筋kg7279.48支座PZ-6000（Ag0.1g）个724 施工总体方案4.1 施工组织机构及施工队伍的分布4.1.1 施工组织机构见图4-1 “施工组织机构框图”，图4-2“架子队组织机构框图”。图4-1 施工组织机构图图4-2 架子队组织机构框图4.1.2 施工队伍的分布施工队伍划分本着“队伍专业化，施工任务均衡化，工序连续衔接合理，便于施工指挥管理”的原则进行部署。根据本工程的施工条件、工程量、工期要求及工程特点，部署1个作业队，负责拉沟塘双线特大桥施工。作业班组任务划分见表4-1。表4-1施工队伍部署及任务划分序号作业班组名称施工任务备注1桩基班组负责本桥的所

11、有桩基施工2钢筋班组负责本桥的钢构件加工及安装3模板班组负责本桥的模板工程4混凝土班组负责本桥的混凝土浇筑4.2 大临工程的分布及总体设计（1）本着节约用地、永临结合、注意环保、满足施工需要、减少临时工程费用的原则，充分利用当地资源条件，统一规划，合理安排临时工程设施。监理工程师论坛（2）施工营地、施工场地（搅拌站、机械存放）、施工便道及弃碴场严格按环境保护法布置。（3）在满足施工需要的前提下，因地制宜设置临时设施，节约用地，降低工程成本。（4）严格按施工方案规划临时设施，避免与正式工程之间的干扰和交叉。详见附图17-2“拉沟塘双线特大桥施工总平面布置图”4.2.1 驻地规划作业队设置在DK4

12、78+900线路右侧约300处旱地上，按规划布设，避开不良地质和地势低洼地段等特殊地点，按照功能适用、紧凑、安全、经济的原则布置，生产区和生活区分开布置，生活房屋采用彩钢复合板房屋；生产房屋采用活动板房。4.2.2 搅拌站设置在DK478+900线路右侧约300m处，设2座HZS75式拌合站，材料堆放场地采用20cm厚C20混凝土硬化，不同规格的集料以挡墙分隔，并插牌以示区别。4.2.3 钢构件加工厂设置在DK478+900线路右侧约300m处设钢构件加工厂，钢构件加工厂场地采用15cm厚C20混凝土硬化。4.2.4 施工便道施工便道设置于桥址右侧，平行桥址征地红线外扩1m修建，连接砚山至珠琳

13、公路。便道总长600m，便道宽5m，碎石路面，保证晴天不扬尘，雨天不泥泞，可通行所有施工车辆。4.3 施工用电本工程施工用电量大，地方供电能力差，供电难度很大。施工用电的解决对整个工程的顺利实施起着十分重要的作用。分部在DK478+750线路右侧1000m处设置23150KVA变电站，引入拉沟塘特大桥施工区域。4.4施工用水经过施工调查，桥址水资源极为贫乏，大桥施工用水及生活用水采用从大挖子水库抽取的山间水,管线铺设长度约为3.6km，管道铺设宽度为50cm，管道占地约2.7亩。引水管道为125mmUPVC管，采用变径三通和主水管连接，并设置水阀开关，日抽水时间为10小时。4.5 临时通讯分部

14、设安装程控电话、连接因特网设备及传真机，以方便与建设方、设计、监理单位联系；驻地与工地间设立无线通信网，方便施工调度指挥。4.6 施工测试施工检测作为施工质量保证的重要手段之一，已运用于本工程施工的各个环节，为保证施工质量，严格施工测试制度。拟在两个搅拌站内设立试验组 ，配合项目部中心试验室的工作，安排专职试验人员，从原材料进场到施工过程的监控，严格执行“一切用数据说话”的试验制度，充分发挥分站试验室的作用。4.7 内业资料内业资料中施工资料、检测资料由架子队现场记录编写，试验资料由试验组人员编写。分项工程完工后，资料统一由分部整理归档，工程验收完成后，分部按相关要求移交给相关部门。4.8 施

15、工程序本工程施工是一项系统作业，一个好的施工顺序能简化施工流程，增强各工序之间的有序衔接，最大程度地缩短工期，减少不必要的返工，本工程必须遵循如下施工顺序：征地拆迁 场地清理 测量放线 现场核对 开工报告 工程实施 施工自检 报检签证 试验检测 质量评定 工程验收 土地复耕 工程保修。5 一般工程的施工方法、关键技术、工艺要点、工艺要求5.1 钻孔桩基础针对本工程地质特点，在钻机选型上选择冲击钻。具体施工方法、关键技术、工艺要点、检测方法及标准如下：5.1.1 施工工艺钻孔灌注桩施工工艺详见钻孔灌注桩施工工艺框图5-1。5.1.2 测量放样施工前由测量工程师用全站仪放出桩位，并和其它桩位相互复

16、核，确保桩位准确无误，经监理单位复测后方可施工。钻孔桩施工前在已埋设的护筒上测出护筒顶标高，确定钻进深度。5.1.3 埋设护筒护筒采用=5mm钢板制作，护筒直径比设计桩径加大0.150.2m。人工挖基埋设护筒，护筒底部及周边采用不透水土夯实处理，护筒埋设深度以保证钻孔深度和灌注砼顺利为准。钻孔桩钢护筒埋设护筒顶应高于地面30cm，护筒中心偏心不大于5，护筒埋设与桩轴线竖直且倾斜不大于1%。图5-1 钻孔桩施工工艺框图5.1.4 钻机就位采用CJF-125型冲击钻机成孔，冲击钻就位时，将钻机调成水平状态，开钻时，应使钻头及钢丝绳对准设计中心，使钢丝绳、钻头、钻孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不

17、大于2cm。钻机就位底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。5.1.5 钻孔泥浆5.1.5.1 泥浆池的设置钻孔桩施工时，将泥浆池设置在两墩之间。开挖时以狭长形为好，便于清除沉渣，面积为5*10m，深2.5m，在泥浆池上方用钢管作三角架，用导链吊起泥浆泵，根据泥浆多少提升泥浆泵，来回循环造价浆并加入彭润剂，泥浆由泥浆泵经导管压入孔内清除孔内钻渣。泥浆池周围要安装警示标志并采用钢管搭设栏杆，以免发生危险。泥浆池具体场地布置见下图5-2。图5-2 泥浆池具体场地布置图示意图5.1.5.2 泥浆的循环泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、3PN泥浆泵，80胶管等组成，泥浆可由护筒口流出，经过沉淀池，流入泥浆池

18、，再由泥浆泵吸入，经胶管压入孔底，形成正循环。泥浆循环系统平面布置见下图5-3。 图5-3 泥浆循环系统平面布置图5.1.5.3 泥浆的性能指标泥浆的性能指标，按钻孔方法和地质情况要符合下列规定：泥浆比重：冲击钻使用实心钻头时，入孔泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。粘度：一般地层1622S，松散易坍地层1928S;含砂率：新制泥浆不大于4%，循环泥浆不大于8%;胶体率：不小于95%;PH值：应大于6.5。5.1.5.4 泥浆制备钻孔桩泥浆材料采用膨润土或黏土，泥浆的比重及粘度根据钻孔深度及地质情况的改变进行修改，开钻时采用孔内造浆，在开钻前，充分备足制浆用

19、黏土。制备泥浆时，严格控制对黏土的选择、配合比的选择，并对泥浆的各项性能指标进行测定。纯泥浆比重宜在1.11.20之间，以利护壁和悬渣。在岩层中，泥浆循环可随岩层性质变动。从直观看，钻头出水应被一层稠粘浆糊的泥浆包裹。泥浆循环可直接在场边上砌筑的泥浆池和沉淀池中进行。钻碴及废泥浆全部用汽车运走，禁止流向道路、排污管道和下水道等。5.1.6 钻孔开钻采用“低压慢进”，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。钻孔作业必须连续进行，不得中断，因故必须停钻时，孔口加盖防护，并把钻头提出钻孔，以保证安全及防止埋钻。钻进过程中，随时补充损耗、漏失的泥浆，钻孔泥浆始终高出孔外水位或地下水位1.01.5m，保证

20、钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。当钻孔距设计标高1.5m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。如果岩面倾斜，要缓慢进尺，以确保孔位准确垂直。钻进时，及时填写钻孔记录，钻进前每一个孔位绘制出钻孔地质剖面图,挂在钻台上。针对不同地质层选用不同速度及适当的泥浆，冲进中随时注意地质变化，在地质变化处捞取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与设计院提供的地质剖面图相对照。钻渣样编号保存，以使分析备查。相邻桩的钻孔作业，在中心距5m内的混凝土灌注桩完成24h后，才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。当钻机深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位和孔形

21、等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下砼的准备工作。5.1.7 终孔检查方法钻孔至设计高程，对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查，具体验收标准见表钻孔桩钻孔允许偏差。检查孔位倾斜度时使钻头悬空，然后将钢丝绳与细绳吊着的垂球相比较，量出水平、垂直距离即可算出倾斜度。检查孔径采用检孔器进行检查，检孔器采用20mm的钢筋制作，中间外经D等于设计钻孔桩直径，两端为圆台状，中间有效长度大于等于4D，用吊车吊入孔内检查。孔深采用测锤和测绳测量。测绳使用之前用钢尺标定，测锤重量以2-4kg为宜。检查孔位用全站仪进行测量放样检查, 钻孔桩成孔的质量

22、标准见表5-3 。表5-3 钻孔桩成孔的质量标准序号项 目允许偏差(mm)1孔的中心位置（mm）502孔径（mm）不小于桩径3倾斜度小于1%4孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50mm5沉淀厚度（mm）支承桩：不大于506清孔后泥浆指标相对密度：1.03-1.10;粘度：17-20s;含砂率：98%5.1.8 导管安装 导管的准备钢导管内壁要光滑、圆顺，内径一致，接口严密。本桥使用的导管用内径300，壁厚4mm的钢管，标准每节长3m，底节长6m，配0.51m的辅助节。导管均采用丝扣联接，接头设置用密封胶垫。 导管的密封试验灌注桩基混凝土前，对导管进行一次水密性检测，首先导管

23、进行安装，安装后的轴线偏差不超过钻孔深度0.5%并不大于10cm，采用高压注水的方式进行水密性试验，注水的压力为孔底静水压力的1.5倍。并对每节导管进行编号，以便下一次联接，确保导管的良好状态。 导管的安装导管连接采用丝扣连接，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装长度建立复核和检查制度，避免因误装而造成漏水。混凝土浇注架用H18型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管位于孔中央，在浇筑前，进行升降试验。导管的升降设备能力，要与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。导管底口至桩孔底端的间距控制在0.3m-0.5m左右，首批混凝土满足导管初

24、次埋置深度大于1.5m。5.1.9 清孔当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，待认可后，立即进行清孔。清孔时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。清孔要达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；灌注水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度不大于5cm、摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。在钢筋笼和导管安放完毕后、灌注水下混凝土前，再次检测桩底沉渣厚度。若沉渣厚度超标，要立即进行第二次清孔，直至达到上述标准，方可进行下道工序施工。当地层富含粉砂类土，终孔后粉

25、砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度。严格控制导管接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回。排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆。当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率。5.1.10 钢筋笼制作、运输及安装5.1.10.1 钢筋笼制作桩基钢筋笼在钢筋棚内集中制作，平板车运输至现场施工。钢筋笼分节加工，采用吊车起吊接长安放。钢筋笼采用加强筋(间距2m)定位成型法，首先将加强筋箍圈按设计间距焊接在主筋内侧，焊接制笼时校正好

26、加强筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，后布设螺旋钢筋，螺线钢筋与主筋点焊处理，钢筋笼骨架内侧制作三角形支撑钢筋，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形，支撑在钢筋下笼时依次拆除；定位钢筋每隔2米沿四周均匀布置焊接于主筋上。焊接加工要确保主筋在同一搭接区断面内接头率不大于50%；主筋搭接采用搭接焊。接头长度、焊接质量须满足规范要求。见表5-2钢筋加工允许偏差表。表5-2 钢筋加工允许偏差表序号偏差名称允许偏差值1帮条对焊头中心的纵向偏移0.5d2接头处钢筋轴线的弯折4度3接头处钢筋轴线的偏移0.10d且不大于3mm4焊缝高度+0.05d5焊缝宽度+0.1d6焊缝长度-0.5d7母材熔化深度0.05d且

27、不大于0.5mm8在长2d的焊缝表面上，焊缝的气孔及夹渣数量2面积6mm29单面搭接焊焊缝长度10d10双面搭接焊焊缝长度5d本桥成桩质量检测采用超声波检测，超声波检测管每个钢筋笼周长等距布置3根，声测管长度根据桩长确定，声测管下端安放至孔底，上端高出桩顶0.5m，竖向每2.0m与钢筋笼加强钢筋绑扎固定。声测管接头及底部应密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道。5.1.10.2 钢筋笼的运输骨架的运输采用自行加工的炮车进行运输。当设计钢筋骨架较长时，分节进行运输，分节的长度以运输时保证安全为宜。骨架装车时要保证每个加强筋处设支撑点，各支撑点高度相等。以保证它的结构形状。在运输中标志牌不

28、得刮掉，便于核对检验。在场内运输时，若受地形或运输工具的限制，亦可用人工抬运。抬运时，应在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀。在钢筋笼运输过程中，由各领工员专人指挥；往炮车上滚动放置时，滚动钢筋笼一侧必须均匀分布、支撑不少于4根方木或枕木。并且，方木或枕木的一端必须用铁丝与炮车固定在一起，防止滚动钢筋笼时落下；同时，在炮车另一侧，必须在钢筋笼两头及中间各系一根缆绳，由人工拉住钢筋笼，防止其滚下。 在道路交叉处设专职防护员，防止有车辆突然经过。在钢筋笼运送到施工现场后，采用相同的方法将钢筋笼缓慢滚下放置；在便道周围有坑、池的地段，需设置防护栏杆。在夜间运输钢筋笼时在炮车尾部安

29、设警示灯，防止后面的车辆追尾，确保运输过程中安全。为保证夜间施工行车安全，必须保证有足够的照明，对贯通便道每隔100米处，安设一个路灯。施工便道经过水塘的地段，设置防护墩，重点地段设立防护栏杆，必要时设置警示灯，以保证夜间运输安全。在便道拐弯或特殊地段处设置限速标志和安全警示标志，要求施工车辆限速5Km。5.1.10.3 钢筋笼的安装钢筋笼分节采取两端起吊，即同时使用吊车主副钩(或用两台吊车抬吊)先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一端在地上拖曳升高来吊起钢筋笼，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放

30、，严禁摆动碰撞孔壁，并边下沉边割掉钢筋笼内支撑。各段钢筋笼的连接采用搭接焊连接，焊接接头交错布置,主筋在同一搭接区断面内接头率不大于50%，并保证各节钢筋笼中心在同一竖直轴线上。钢筋笼下到设计标高后，定位于孔中心，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上，以防骨架在浇筑混凝土时上浮及移位。最后应详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于50。允许偏差项 次项 目允许偏差（mm）检查方法1钢筋骨架长度10尺量检查2主钢筋间距0.5d尺量检查3箍筋间距螺距10尺量检查5.1.11 钻孔桩砼的灌注钻孔灌注桩混凝土采用集中拌合，混凝土运输车运输，导管法灌注。水下灌注混凝土导管采用直径300mm的导管

31、，导管使用前进行试拼组装及水密、承压和接头抗拉试验，确保导管不漏水。导管放入孔内后，导管下口离孔底2540cm。水下混凝土灌注时，应保证首批混凝土数量，以确保导管埋入深度不小于1m。混凝土灌注过程中经常探测孔内混凝土面的标高，及时调整导管埋深，导管埋管控制在26m左右。水下混凝土灌注连续进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。灌注混凝土时，溢出的泥浆引至泥浆坑，泥浆车集中外运，避免造成环境污染。灌注水下混凝土时，灌注工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀，混凝土的坍落度1822cm，并有良好的和易性。灌注过程中随时用测量锤测定水下混凝土面的标高，导管埋入深度在任何时候不小于2m，一般控制在2

32、6m内，当孔内混凝土接近钢筋笼底部时，保持较深埋管，放慢灌注速度。混凝土的灌注标高应高出桩顶设计标高0.5-1.0m，施工承台时，多余部分凿除，破桩头采用风镐破除，桩头钢筋按设计弯曲。灌注中发生故障时采取以下措施：、首批混凝土灌注后导管进水后，应将已灌注的混凝土拌合物吸出，再改正操作方法，重新进行灌注；、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；、灌注开始不久发生故障、用前述方法处理无效时，应及时地将导管拔出，将已灌注的混凝土吸出，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔、吊装钢筋骨架和灌注混凝土。5.1.12 冲击钻施工注意事项钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地的布置

33、与钻机应落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通等，做好安装牢固、稳定、安全。钻机作业分班连续进行，应经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随时调整，注意土层变化，在土层变化处应捞取渣样，判明土样，并记入记录表，以便与地质剖面图核对。在作业过程中，要随时检查复核桩锤的中心位置，以防桩锤偏位。由于孔内地层强度不同，桩锤偏位，应及时采取填石处理，调整地层的不均匀强度，纠正桩锤的偏位。对钻锤应加以维护和保养，确保锤头尺寸不小于设计桩径尺寸。成孔后，在清孔浇筑混凝土前，孔内泥浆比重严格按规范要求控制，确保泥浆护壁的有效，避免孔内缩颈或塌方。在浇筑桩身混凝土时，必须计算好初灌

34、量，确保初灌量能埋深导管不小于1m，中间浇筑过程中，埋管深度应控制在2-6m，严格控制混凝土坍落度，要求坍落度为18-22cm，且粗骨料粒径不得大于31.5mm，避免堵管现象的发生。钻进过程中，必须认真贯彻执行岗位责任制，及时填写钻孔施工记录，交接班应详细交待钻进情况及下一班应注意的事项。在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表中。本桥2#、14#墩按不等长桩设计，要求逐桩补钻，补钻完成后经设计单位确认无误后方可施工，还应保证桩底最小嵌入基岩弱风化层（W2）不小于该桩 的设计嵌岩深度。5.1.13 凿除桩头桩头的凿除采用风镐和人工破除，预留设计要求的嵌入承台部分长度不得小于10cm。

35、凿除完毕后，整理桩基预留钢筋，对封底混凝土顶面进行平整，进行桩基超声波检测。5.1.14 桩基检测本桥桩基采用超声波检查成桩质量，为100%检测。5.2 承台施工承台基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头。钢筋在加工车间加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。承台模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分块在现场拼装，螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，混凝土采用自动计量拌合站拌制、混凝土运输车水平运输、滑槽或砼输送泵灌注。 5.2.1 承台施工工艺见图

36、5-4 承台施工工艺流程图。图5-4 承台施工工艺流程图5.2.2 施工准备进行中桩的定位与复测，埋设相应护桩。基坑放样：标明基坑开挖的位置、尺寸、基坑的轴线位置，并经校核后再开挖基坑。5.2.3 基坑开挖一般采用人工配合挖掘机进行开挖，对岩石采用爆破的方式开挖。开挖至坑底时要保留不小于20cm的厚度，待基础浇筑混凝土垫层前，再用人工挖至基底标高。根据地质情况不同，采用放坡开挖或垂直开挖，并考虑0.8米的工作平台预留，并及时做好基坑排水。基底人工清理整平后在基坑底铺5cm砂砾垫层，整平后抹一层C15砼垫层，精确控制砼垫层顶面高程。垫层比承台平面尺寸每边大15cm左右，有水承台基坑在砂浆垫层外侧

37、10cm挖沟进行排水，并在基坑一角挖积水坑，用水泵抽出基坑外。待砼垫层达到强度后，在基底垫层上放出承台边线，并画出钢筋绑扎的间距，用于控制钢筋绑扎和检查。为防止人员、机械不小心掉入基坑，基坑开挖完毕，对基坑四周采用搭设钢管架进行防护，钢管搭设高度1.2米，以保证安全，并摆放“基坑危险，请勿靠近”的警示牌。5.2.4 模板安装承台模板采用组合木模。安装前应使模板表面清洁并涂脱模剂，以便脱模。模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板安装前应根据承台的长、宽、高安装侧模，模内以圆钢拉杆对拉，模外采用钢管或方木支撑，以保证侧模安装的垂直度和稳定性。模板安装完毕后，必

38、须检查其平面尺寸、几何尺寸、标高及纵横向稳定性，模板拼缝及加固体系稳定性等的检查，自检合格后报请监理工程师检查合格后进行砼的灌注施工。承台加固见图5-5承台模板加固示意图。浇筑砼前对模板、钢筋和预埋件进行二次检查，符合设计要求并确认无误后方可浇筑。对模板内可能带有的杂物、积水和钢筋上的圬垢应清理干净，模板安装应固定、牢靠，接缝平顺严密不漏浆，模板如有缝隙，应堵塞严密。模板安装完后在模板顶测量标高，并做好记号。在混凝土灌注过程中，设专人检查模板及其支撑，随时进行加固和校正。详见附件13承台模板检算书及布置图。图5-5承台模板加固示意图5.2.5 钢筋加工与安装钢筋的质量必须符合现行国家技术标准，

39、具有出厂质量证明书和试验报告单。进场后进行进场检验，检验合格后待用。钢筋表面要求洁净，钢筋平直、无局部弯折，不应有削弱截面的伤痕。 钢筋统一在钢筋加工厂制作成半成品，平板车运输到工点，现场绑扎成型。钢筋加工安装成型后应稳固。主筋采用搭接焊或直螺纹套筒连接。焊接接头焊缝的长度单面搭接不应小于10d，双面搭接不应小于5d。焊接保证钢筋接头在同一断面内（相邻焊接接头间距不小于35d，且不少于50cm）的数量不能超过钢筋总量的50%。搭接焊应使两钢筋的轴线位于同一直线上，焊接时在钢筋一端引弧，并在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。采用直筒螺纹连接，钢筋套丝后用打磨机磨平丝头毛刺，直螺纹套筒连接外露丝扣不

40、得超过完整一丝。钢筋加工与安装要注意预埋钢筋及其它设计预埋件。安装好垫块控制保护层厚度。5.2.6 承台砼施工承台混凝土浇注前对搅拌机和配料机进行全面检修，确保混凝土拌合时计量准确，拌合时间要符合规定，确保拌合均匀，拌合时由试验人员对混凝土坍落度进行控制，以满足施工要求。混凝土的运输采用砼搅拌车运输。浇筑砼前，应对模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计及施工规范要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。到场混凝土，应检查混凝土的均匀性和坍落度。砼浇注的准备过程中，必须对机械设备进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各

41、岗位的人员逐一落实。砼浇注采用分层连续浇注，可利用砼层面散热，同时便于振捣，分层厚度为30cm。层内从承台短边开始，由两边向中间浇注。并在前层砼初凝之前，将次层砼浇完毕，保证无层间冷缝发生。砼的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏捣，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因过振而出现振捣性离析的情况。振捣时移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，且按梅花点布置，与侧模应保持50100mm的距离，插入下层砼50100mm，每一处振动至表面呈平坦泛浆，不再冒气泡为止。振捣过程中，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。为保证砼浇注时其自由下落高度不大于2m，浇注时视情况设置

42、溜槽或串筒。在中线附近低洼处放置排污泵，及时清除混凝土浇注过程中汇集的表面泌水，如在浇注过程中遇到降雨，用彩条布遮盖承台上空。在砼振捣平整以后，初凝之前进行表面抹压，以清除早期产生的塑性裂缝。混凝土浇筑完毕要及时覆盖养生布进行养护，养护时间不得小于7天，确保承台质量。5.2.7 基坑回填承台砼浇筑完毕并达到拆模条件时及时拆模并进行基坑回填，基坑回填采用机械、人工配合的的施工方法，回填高度以低于承台顶面10cm为宜，待墩身完毕后后再将整个基坑回填。5.2.8 承台验收标准 见表5-3承台验收标准。表5-3 承台验收标准序号项目允许偏差1尺寸 30mm2顶面高程20mm3轴线偏位20mm4前、后、

43、左、右距设计中心线尺寸30mm5.2.9 承台施工质量保证措施 施工组织方案经监理工程师批准同意后方可进行施工；施工中必须严格执行，不得擅自更改，各级质安部门负责监督执行。 进行详细的工程技术交底，每个部位、工序施工前，均需进行详细的技术交底。 加强施工测量控制管理工作，对甲方或设计单位移交的基准线、点(包括坐标点、水准点)进行认真的复核。根据施工需要，合理布置现场测量控制网络，并按规范要求进行闭合测量，严格控制测量精确度。测量仪器、工具，须按国家计量管理的相关要求，定期送检，测量仪器在使用时应定期进行常规检查、校准，发现仪器失准或因意外经摔交、碰撞，立即停止使用，并送指定的计量检测所进行鉴定

44、、检修。各施工队要以各工序和工艺的施工标准及验收规范进行施工，所有机构人员必须服从指挥，一级对一级负责任，服从监理的管理。 质检员要以各工序和工艺的施工标准及验收规范为依据给施工队提出质量要求和质量目标。分项工程每一道工序完成都必须经自检合格后，再报请监理工程师检验，并做好相应的记录。 材料员要配合质检员对设备、材料进行核查验收，并收集试验资料及产品合格证明等。 资料员应对隐蔽工程及各工序及时进行资料汇总，填写各项报表，留档，报监理工程师。 工程中使用的所有材料、成品、半成品等必须有合格证。对原材料进行试验，对成品、半成品进行检验，做到试验内容完整。 对施工中形成的成品进行自检，严格控制隐蔽工

45、程验收，认真进行工程的交接与验收，验收前进行自检，严格按照三检制度、隐蔽验收制度执行，未通过验收的工序立即返工。 定期召开质量会议，每周一次，提高施工作业人员的质量意识。 严格进行施工队伍的筛选，提高全体施工人员的“精品意识”。 加强工序质量控制。严格按设计图纸进行施工。各工序在隐蔽前必须经施工员和质检人员自检合格后， 且经监理工程师检验合格并签字认可后，方可进行下一道工序的施工。5.2.10 承台施工注意事项将承台周边以外影响承台施工及危及人身安全的杂物、乱石清除，清除范围为距承台周边2m。基坑深达1m后，沿坑边缘设置防护围圈，以免石块杂物坠入伤人。防止局部坍塌，可以加木撑护壁。多层钢筋之间应用钢筋支撑，间距不大于2m。确保多层钢筋网片的整体刚度。墩身预埋钢筋安装时，应作定位框架，以确保墩身预埋筋位置准确、稳固。为保证有足够的保护层，必须设置混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，相互错开。为保证混凝土浇注方便，必须搭设灌注平台，平台必须牢固、通畅、平坦，必要时搭设安全网。脚手板长、宽、厚合符规范，相互间钉牢、固定。混凝土输送管前端接串筒，使坠落