宝天高速秦岭关隧道施工组织设计.doc

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1、宝天高速秦岭关隧道施工组织设计一、编制依据本施工组织设计是依据合同文件，招标文件及技术规范、设计文件和现场调查资料编制。二、工程概况2.1 概述秦岭关隧道位于宝天高速公路第十三合同段党党川乡县附近，为分幅隧道。下行线隧道起讫桩号XK57+375XK59+975，全长L2600m ，洞内设为“人”字坡，纵坡分别为0.5%和0.6%，削竹式洞门。2.2 技术标准1、公路等级：高速公路（山岭）;2、洞内计算行车速度：80km/h;3、隧道建筑限界：限界净宽：10.25m=0.75m+0.5m+23.75m 20.75检修道，限界净高：5.0m;4、隧道直线段路面横坡：2%的单面坡，曲线段路面最大横坡

2、为4%;5、隧道内最大纵坡：0.6%;6、设计荷载：汽超20，挂120。2.3 隧道地质特征2.3.1 地形地貌秦岭关隧道属西秦岭低中山山地地貌区。隧道轴线方向与山脊基本平行，呈东西向展布，所经地段高程为16191853m，相对高差约150234m。2.3.2 地层岩性隧道区覆盖层包括冲洪积层（Q4a1+p1）和坡积层（Q4d1）。基岩：下古生界葫芦河群，岩性以黑色板岩为主，夹有少量薄层大理岩和火山碎屑岩。隧道工程岩体为硬质岩。2.3.3 地质特征秦岭关隧道洞口斜坡工程地质条件较好，无影响隧道的特殊岩性土。隧道洞身主要为下古生界震旦系中奥陶系葫芦河群片岩、变安山岩、变泥质砂岩和华力西早期龙王沟

3、单元花岗岩。岩体节理、裂隙发育，多呈碎石状或块状。隧道工程地质复杂，隧道洞身围岩以IV级围岩为主。2.4 主要工程数量1、土石方开挖：257150m32、C25模筑砼：26192 m33、22cmC25砼路面板：21920 m24、C15片石砼回填：22823 m35、C20喷射砼：13695 m36、22普通砂浆锚杆：68548kg7、D25中空注浆锚杆：429705kg8、级钢筋：365406kg级钢筋：1621947kg9、I14工字钢：22887.4 kg I16工字钢：26469.6 kg I18工字钢：892263.8 kg I22b工字钢：3248.9 kg10、A3钢板：620

4、80.3 kg11、外径42壁厚4mm钢管（小导管）：156115.6 kg外径89壁厚6mm钢管（小导管）：15227.2 kg12、116HDPE双壁波纹管：6788.8m 50软式半圆管：6469.8m型弹簧排水管：7983.7m1mm厚EVA/EBC共挤防水板：62664.8m2300g/m2无纺布：62664.8m2渗水土工布：9620m2三、施工准备 我队自2005年11月10日进入施工现场后,即着手开工前的准备工作,已具备开工条件。3.1 施工现场布置及驻地建设施工便道已修至洞口，临时驻地规划修建完成，生活及施工用水电已解决。3.2 组织机构、人员附组织机构框图及负责人天宝高速B

5、T13项目部二工区二工队组织机构及负责人施工队长高 尔技术主管卢文龙办公室向文欣安全质量室李金城工程技术室卢文龙财务室伍祥光材料室张可坚钢结构班罗 宾开挖支护班冉小飞水电班钱永飞副队长张国昌机械班陆永华混凝土班高 杰主要机械设备表序号设备名称规格、型号单位数量备注1砼喷射机台22轴流风机JFD-100-4台13空压机20m3台24挖掘机现代200台15手风钻YT28台206装载机成工ZL50E台17自卸汽车15t辆48砼搅拌机J500台19砼搅拌机J350台110柴油发电机10kw台111自卸汽车5t辆312砼输送泵HB60套113软轴振捣器HZ6X-50台614水泵台215潜水泵台216钢模

6、台车套117多功能台车套2根据需要自制18变压器630KVA台119柴油发电机300kw台120注浆机台121冷弯机台122电焊机台33.4 施工材料我队进场后即组织人员对施工所需的地材、钢材进行了实地了解，并取样报验，材料在业主指定的厂家或经监理工程师批准的合格厂家购买，材料运输用自备汽车或供料单位的汽车运输入场。3.5 施工给排水在隧道下行线进洞口左侧40m高处修建一座蓄水量为30m3的高位蓄水池，在谷底筑坝蓄水，采用高扬程潜水泵至谷底蓄水处取水，铺设管径50mm水管输入高位蓄水池，再以管径100mm钢管接入洞内供施工用。隧洞出口为下坡，洞内施工排水分别在隧洞两侧设排水沟，并每隔一定距离布

7、设集水坑，利用开挖形成的坡度自然集水，水泵抽排。洞外施工排水利用永久排、截水沟，导引雨水、施工弃水等，以避免对边坡、仰坡冲刷破坏。3.6 施工用电隧道施工用电以地方供电为主，300KW备用发电机为辅。即洞口至10kV高压引入，并于洞口安设一台630KVA变压器(含相关配电设施)一台，施工前期配10kW发电机过渡，作为生活办公电源。施工开挖未衬砌地段采用36V低压照明系统，已衬砌地段照明采用220V，悬挂高度大于2.5m。3.7 隧道施工通风在隧道洞口建高压风站一座，安装20m3/min空压机2台，以供隧道施工用风。供风管采用D150钢管。四、隧道主要施工方法及施工工艺洞口开挖根据设计图纸断面开

8、挖至暗洞起点，然后依围岩情况对仰坡、边坡及时进行加固处理，并做好仰坡、边坡施工排水。、级围岩段采用上下台阶新奥法施工，级围岩采用全断面开挖，紧急停车带级围岩地段采用双侧壁导坑法施工，紧急停车带级围岩地段采用中壁隔墙法施工，小净距隧道可参照同类围岩隧道施工。隧道衬砌支护见下表：正常净距隧道复合式衬砌支护参数见下表衬砌类型围岩级别初 期 支 护二次衬砌辅助施工锚 杆钢筋网混凝土钢拱架SVIVI级黄土C25一次模筑砼50Cm20a工字钢间距75Cm拱部、仰拱35Cm（钢筋）超前小导管SVIVI级D25注浆锚杆L=4m（纵）75X100（环）6钢筋网20X20CmC20喷射砼厚26Cm20a工字钢间距

9、75Cm拱部、仰拱55Cm（钢筋）超前小导管SVaV级浅埋或加强段D25注浆锚杆L=3.5m（纵）75X100（环）6钢筋网20X20CmC20喷射砼厚24Cm20a工字钢间距75Cm拱部、仰拱45Cm（钢筋）超前小导管SVbV级D25注浆锚杆L=3.5m（纵）100X100（环）6钢筋网20X20CmC20喷射砼厚24Cm18工字钢间距75Cm拱部、仰拱45Cm超前小导管SIVaIV级浅埋或加强段D25注浆锚杆L=3m（纵）100X100（环）6钢筋网20X20CmC20喷射砼厚22Cm18工字钢间距100Cm拱部、仰拱40Cm超前锚杆SIVbIV级D25注浆锚杆L=3m（纵）100X100

10、（环）6钢筋网20X20CmC20喷射砼厚22Cm格栅钢架间距120Cm拱部、仰拱40CmSa级加强段D25注浆锚杆L=3m（纵）100X100（环）6钢筋网20X20CmC20喷射砼厚10Cm拱部40CmSb级D25注浆锚杆L=3m（纵）120X120（环）6钢筋网20X20CmC20喷射砼厚10Cm拱部35CmSa级加强段22砂浆锚杆L=2.5m局部6钢筋网20X20Cm拱部C20喷射砼厚10Cm拱部30CmSb级22砂浆锚杆L=2.5m局部6钢筋网20X20Cm拱部C20喷射砼厚6Cm拱部30Cm小净距隧道复合式衬砌支护参数衬砌类型围岩级别初期支护二次衬砌辅助施工锚杆钢筋网混凝土钢拱架X

11、SVV级25注浆锚杆L=44.5m（纵）75X75（环）6钢筋网20X20CmC20喷射砼厚25Cm18工字钢间距75Cm拱部、仰拱50Cm（钢筋）超前小导管XSIVIV级D25注浆锚杆L=3.54.5m（纵）1005X100（环）6钢筋网20X20CmC20喷射砼厚22Cm格栅钢架间距100Cm拱部、仰拱45Cm（钢筋）超前小导管XS级D25注浆锚杆L=34m（纵）100X100（环）6钢筋网20X20CmC20喷射砼厚15Cm拱部、仰拱40CmXS级22砂浆锚杆L=2.53m纵）120X120（环）6钢筋网20X20Cm拱部C20喷射砼厚10Cm拱部35Cm紧急停车带复合式支护参数表衬砌类

12、型围岩级别初期支护二次衬砌辅助施工锚杆钢筋网混凝土钢拱架STVV级25注浆锚杆L=4m（纵）75X100（环）6钢筋网20X20Cm双层C20喷射砼厚28Cm20b工字钢间距75Cm拱部、仰拱60Cm（钢筋）超前小导管STIVIV级D25注浆锚杆L=4m（纵）75X100（环）6钢筋网20X20CmC20喷射砼厚24Cm18工字钢间距75Cm拱部、仰拱55Cm（钢筋）超前小导管ST级D25注浆锚杆L=3m（纵）100X120（环）6钢筋网20X20CmC20喷射砼厚20Cm14工字钢间距100Cm拱部、仰拱45CmST级22砂浆锚杆L=3m局部6钢筋网20X20Cm拱部C20喷射砼厚10Cm拱

13、部40Cm4.1 洞口施工及明洞施工根据我队多年隧道施工的经验及秦岭关隧道下行线进口位置的具体情况，经过经济性、安全性、可行性综合分析比较后，决定进洞前先完成地表排水系统，采取分层开挖，分层支护，自上而下，边挖边护的洞口加固处理方法：洞口仰坡、明洞边坡采用锚、网喷混凝土加固技术，明洞挖方在满足机械开挖的条件下，使用挖掘机开挖，装载机配合自卸车装运弃碴至指定弃碴位置，人工辅助修坡。不能直接用机械开挖的次坚石采用定向弱爆破，人工辅助机械装运弃方。进洞按设计先施做一环89大管棚，短进尺，弱爆破，快循环，早封闭的施工方案。1、首先开挖并施作洞口边仰坡截水沟，以截排地表水，截水天沟距边仰坡开挖边缘不小于

14、5m，沟底纵坡不小于3。排水沟与路基排水系统相衔接。2、开挖洞口顶部及明挖部分土石方，开挖土石方均自上而下进行，能用机械直接作业的，均选用机械开挖，人工配合。机械或人工不能直接开挖的土石方，采用浅孔台阶控制爆破开挖。开挖形成的坡面按设计要求及时进行封闭防护，避免长时间暴露，造成坡面坍塌。3、沿开挖轮廓线先施做一环89大管棚，注1：1水泥浆浆，管棚间距40cm。沿支护轮廓线掏槽施做一榀I18工字钢，间距100cm打D25注浆锚杆锁定，并喷射C20砼进行锁口，然后进洞施工。4、定位放线，组装台车，绑扎钢筋，浇筑明洞钢筋混凝土，秦岭关隧道下行线进口洞门为削竹式。5、混凝土达到设计要求时拆模，施做明洞

15、防水层，两侧对称回填。4.2 正洞洞身施工4.2.1 开挖作业、级围岩段采用上下台阶新奥法施工，台阶长46m，作为上半断面开挖台车的工作平台，采用大宇200挖掘机扒渣，成工ZL50侧反装载机装渣，自卸汽车运送弃渣。下台阶开挖同时进行，为减小因左右级围岩采用全初期支护拱脚悬空引起的下沉，左右马口交错开挖。级围岩采用全断面开挖，紧急停车带级围岩地段采用双侧壁导坑法施工，紧急停车带级围岩地段采用中壁隔墙法施工，小净距隧道可参照同类围岩隧道施工。洞身开挖后，立即进行立拱喷锚支护及时封闭围岩。4.2.2 开挖作业循环、级围岩台阶法开挖作业循环时间表序号工序名称III类围岩1测量30min2超前锚杆120

16、min(按进尺平均到每一循环)3钻孔180min4装药爆破70min5通风排烟30min6清理危石30min7初喷60min8出渣180min9支护150min10循环进尺1.8m11日进尺3.6m12月均进尺108mII、III级围岩全断面开挖作业循环时间表序号工序名称IV类围岩1测量30min2钻孔180min3装药爆破90min4通风排烟30min5清理危石30min初喷60min6出渣180min7支护120min8循环进尺3.3m9日进尺6.6m(每日二个循环)10月均进尺200m4.3 光面爆破施工工艺1、放样布眼钻眼前，测量人员要用红喷漆准确绘出开挖面的中线和轮廓线，标出炮眼位置

17、，其误差不得超过5cm。在直线段，可用35 台激光准直仪控制开挖方向和开挖轮廓线。2、钻眼钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要有丰富经验的老钻工司钻，台车下面有专人指挥，以确保周边眼有准确的外插角（眼深3m 时，外插角小于3；眼深5m 时，外插角小于2），尽可能使两茬炮交界处台阶小于15cm。同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。3、清孔装药前，必须用小于炮眼直径的高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。4、装药装药需分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于

18、20cm。5、联结起爆网路起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm 以上处。网路联好后，要有专人负责检查。6、瞎炮的处理发现瞎炮，应首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可；但此时的接头应尽量靠近炮眼。如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则应参照公路隧道爆破安全规程有关条款处理。7、质量检验标准（1） 超欠挖。爆破后的围岩面应圆顺平整无欠挖，超挖量（平均线性超挖）应控制在10cm（眼深3m）和13cm（眼深5m）以内。（2） 半

19、眼痕保存率。围岩为整体性好的坚硬岩石时，半眼痕保存率应大于80%，中硬岩石应大于70%，软岩应大于50%。（3） 对围岩的破坏程度。爆破后围岩上无粉碎岩石和明显的裂缝，也不应有浮石（岩性不好时应无大浮石），炮眼利用率应大于90%。4.4 超前支护施工方法4.4.1 超前长管棚注浆预支护施工方法（1）钻深孔的操作要点潜孔钻的钻杆长度为4m，钻深孔时必须接杆。因此，随着孔深的增长，需要对回转扭距、冲击功及推力进行控制和协调，尤其要严格控制推力，不能过大。为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆联结套应与钻杆材质相同，两端加工内螺扣（配合钻杆首尾端外螺扣），联结套的壁厚10mm。为防止钻杆在推

20、力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。1) 钻孔前，测量人员要用红喷漆准确绘出钻孔位置，以便钻机准确就位固定。2)施钻时，钻机必须顶紧在掌子面上，以防止过大颤动影响施钻精度。3)钻机开孔时钻速宜低，钻进20cm 后转入正常钻速。4)第一节钻杆钻入岩层，尾部剩余2030cm 时停止钻进，人工用两把管钳卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆。钻机导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联结套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联结成一体。5)换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等，不符合

21、要求的应更换，以确保正常作业。6)引导孔直径应比棚管外径大1520mm，孔深要大于管长0.5m以上。7)钻孔达到要求深度后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。（2） 顶管的工艺流程1)顶管工艺及作业要点。采用大孔引导和棚管钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管注浆的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力（顶进棚管时凿岩机不使用回转压力，不产生扭距）将安有工作管头的棚管沿引导孔顶进，逐节接长棚管，直至孔底。2)管件制作：棚管采用89 普通钢管，钢管节长为46m，管棚长度20m，因此必须接长。棚管接长时先将前一根钢管顶入钻好的孔内再联结。事先加工好的管节联结套，要预先焊接在每节钢管两端，便于联结。第一根钢管前

22、端加工呈锥形，以防管头顶弯或劈裂。接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一断面受力。待引导孔钻好后，使用顶管大臂进行顶进作业。3)顶管作业：将钢管安放在大臂上后，凿岩机对准已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击压力控制在1.82.0MPa，推进压力控制在46MPa。4)接管：当前一根钢管推进孔内，孔外剩余3040cm 时，开动凿岩机反转，使顶进联结套与钢管脱离，凿岩机退回原位，大臂落下，人工装上后一节钢管，大臂重新对正，凿岩机缓慢低速前进对准前一节钢管端部（严格控制角度），人工持链钳进行钢管联结，使两节钢管在联结套处联成一体。凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。5

23、)棚管注浆以加强管棚的刚度和强度，向管内注水泥浆（水灰比1:1），注浆初压0.51.0MPa、终压2.0MPa4.4.2 超前小导管施工方法根据设计，小导管选用42 焊管，L=2.73.2m，小导管布置沿隧道开挖轮廓线向外倾斜，外插角为15。注浆压力应根据地层致密程度决定，一般为0.51.0MPa，纵向前后相邻两排小导管搭接的水平投影长度一般不宜小于1.0m，环向间距根据设计取40cm。1) 施工准备熟悉设计图纸；调查分析地质情况，按可灌比或渗透系数确定注浆类型；渗入性注浆要通过实验确定注浆半径、注浆压力、单管注浆量，选取导管间距；加工导管（8注浆孔，梅花状布置），准备施工器材；准备施工队伍，

24、培训施工人员。2) 钻孔打小导管。测量放样，在设计孔位上作标记。用TY28风钻钻孔后，将小导管沿孔打入。3)注浆采用单液注浆泵UB-3 型注浆。注浆前先喷混凝土封闭掌子面以防漏液，对于强行打入的钢管应先冲清管内积物，然后再注浆。注浆顺序由下而上，浆液可用拌和机搅拌，亦可用人工搅拌。水泥浆水灰比为1:1，并掺入5%的水玻璃，浆液由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐步变浓直到0.8:1 为止。注浆初压为0.51MPa，终压为12.0MPa。考虑到注浆后需尽快开挖，注浆宜用普通水泥或早强水泥，拌浆时可掺入减水剂。注完浆的钢管要立即堵塞孔口，防止浆液外流。4) 注浆异常现象的处理。在注浆过程中，经常发

25、生浆液从其他孔中流出的现象，这种现象称为串浆。发生串浆时，在有多台注浆机的条件下，应同时注浆，无条件时应将串浆孔及时堵塞，轮到该管注浆时，再拔下堵塞物，用钢丝或细钢筋将管内杂物清除并用高压风或水冲洗，然后再注浆。单液注水泥浆压力突然升高，可能发生了堵管，应停机检查。当堵管时，要敲打并滚动以疏通注浆管，无法疏通时要补管。5） 质量标准：导管在开挖轮廓线上按设计位置及角度打入。渗入性注浆施工时，孔位误差不得大于5cm；角度误差不得大于2；劈裂、压密注浆施工时，孔位误差不得大于10cm，角度误差不得大于3（角度用地质罗盘仪检查）。超过允许误差时，应在距离偏大的孔间补管、注浆。钢管实际打入长度不得短于

26、平均每根实际打入长度30cm，否则，开挖1.0m 后补管、注浆。检查钻孔、打管质量时，应画出草图，对孔位编号、逐孔、逐根检查并认真填写记录。固结效果检查宜在搭接范围内进行，主要检查注浆量偏少和有怀疑的钢管，要认真填写检查记录。渗入性注浆通过钻孔检查厚度，小于30cm 时，应补管、注浆，劈裂、压密注浆采用小撬棍或小锤轻轻敲打钢管附近，判断固结情况，并配合风钻钻速测试，检查注浆范围，固结不良或厚度不够时，要补管、注浆。开挖过程中，要随时观察注浆效果，分析测量数据，发现问题后必须停工处理。4.4.3 D25中空注浆锚杆施工采用TY28凿岩机钻孔，专用注浆泵或ZTGZ-60/120 注浆泵注浆施工。为

27、保证注浆不停顿地进行，注浆前应认真检查注浆泵的状态是否良好，配件是否齐全，并拌制1：1的水泥浆。1）迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头接好。2）开动注浆泵注浆，直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力为止。每根锚杆必须“一次呵成”。3）一根锚杆完成后，应迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使4） 发生了堵管，应及时清理注浆软管、锚杆和注浆泵；如果当时注浆泵的压力表显示有压，则应先卸压后再拆除接头进行处理。5）为保证注浆效果，橡胶止浆塞要紧贴孔口。 4、22级钢筋砂浆锚杆施工1）按图纸设计钻孔，直径大于钢筋直径的1.5cm，孔深偏差灌浆后立即将钢筋均匀插入，不大于5cm。2）灌浆

28、前应将孔眼吹干净，水泥砂浆应拌和均匀随拌随用，灌浆饱满，从孔底开始均匀进行，不得中断，严防拔管过快。3）锚杆安装前钢筋应除锈矫直，灌浆后立即将钢筋均匀插入，位置居中，钢筋尾端外露长度宜稍小喷层厚度，安装好后不得敲击和碰撞，锚杆插入深度不小于设计要求的95%。4.5 隧道初期支护工艺与方法4.5.1 网喷混凝土工艺在喷射混凝土之前要按照规范和标准对开挖断面进行检验，按湿喷工艺施工。采用成都产TK961 型湿喷机。1) 选用普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5 的硬质洁净砂或粗砂，粒径512mm 连续级配碎(卵)石，化验合格的拌合用水。2) 喷射混凝土严格按设计配合比拌和。配合比及搅拌的均匀性每班检

29、查不少于两次。3) 喷射前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。4) 喷头距岩面距离以0.5m1.2m 为宜，喷头应垂直受喷面，喷射钢支撑附近和有钢筋网时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70。喷射路线应先边墙后拱部，分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射。5) 喷射混凝土作业采取分段、分块，先墙后拱、自下而上的顺序进行。喷射时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约2030 ，以保证混凝土喷射密实。6) 隧道喷射混凝土厚度5 时分两层作业。第两次喷射混凝土如在

30、第一层混凝土终凝1h 后进行，需冲洗第一层混凝土面。初次喷射注意先找平岩面。7) 喷射混凝土终凝2h 后，进行喷水养护，养护时间不少于7d。8) 喷射混凝土后开挖时，下次爆破距喷射混凝土完成时间的间隔，不得小于4h。9) 有水地段喷射混凝土采取如下措施：当水点不多时，可设导管引排水后再喷射混凝土；当涌水量范围较大时，可设树枝状导管后再喷混凝土；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷混凝土。增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后，再按原配比施工。当局部出水量较大时采用

31、埋管、凿槽、树枝状排水盲沟措施，将水引导疏出再喷混凝土。10) 当喷射混凝土局部凹凸不平尺寸大于下述要求时应进行处理即： 墙D/L=1/6拱D/L=1/8式中：L喷射混凝土相邻两凸面间的距离D喷射混凝土两凸面凹进的深度4.5.2 挂网按设计要求加工钢筋网，钢筋网采用6 钢筋网（20cm20cm 网格），洞外分块预制，洞内铺挂，随开挖面起伏铺设，同定位锚杆固定牢固。钢筋网与受喷面的间隙以3cm 左右为宜，混凝土保护层大于2cm。4.5.3 锚杆施工工艺锚杆施工工艺见超前支护。砂浆锚杆（1） 早强砂浆锚杆。采用TY28钻机钻孔，ZW 早强锚固剂锚固。锚杆尾部设丝扣，安装钢垫板。ZW 锚固剂使用方法

32、为：1) 将药卷浸入清水1min 后取出（以软而不散为度）；2) 将锚固卷逐个用炮棍装入孔内捣实；3) 利打入锚杆旋转直至浆液流出。装锚固剂长度不得少于孔长1/3。（2） 普通砂浆锚杆。搅拌机拌制普通砂浆，牛角泵浇筑。注浆压力控制在0.51.0MPa，并注意随时排除孔中空气。4.5.4 型钢钢架及格栅钢架制作与安装1） 制作：设计型钢钢架有I18、I14、型号及4 25 格栅钢架，因初期支护需用量较大，故需在现场建加工车间，进行现场加工。型钢采用弯轨机冷弯， 25 格栅现场拼装加工。根据不同断面需要，精确放样下料，分节焊制而成，连接板用A3 钢板，厚度不小于10mm。栓孔用钻床定位加工，螺栓、

33、螺母采用标准件，焊接及加工误差应符合有关规范。加工成型后的格栅和型钢进行详细标识，分类堆放，做好防锈蚀工作后待用。2）试拼：格栅和型钢拱架安装前应进行试拼，按设计轮廓制作误差不大于3cm，平放时翘曲小于2cm。3） 安装：根据不同断面，选用不同形式的钢架支撑。机械运至安装现场，人工作业平台配合装载机安装，安装时应注意钢架的垂直度，防止出现左前右后或前倾后倒现象。安装时，新安装的钢架应同超期安设的纵向焊接，使之成为整体。4.6 洞身衬砌本合同段洞内衬砌按复合式衬砌设计。4.6.1 仰拱、铺底软弱围岩隧道采用仰拱与铺底先行的施工方案，仰拱与铺底同时施作，距开挖工作面相距50100m，实践证明，及时

34、施作仰拱，起到早闭合，防塌方，同时能保证洞内道路的畅通，对搞好洞内排水、搞好文明施工、防止隧道基底软化等都是非常有利的。1）仰拱分幅施工以保证车辆通行。2）清底、立模及混凝土施工：仰拱开挖后，进行人工清底，将平台下仰拱底部虚碴清理干净，抽出积水。然后架立仰拱堵头模板。浇筑仰拱及隧道填充混凝土时，采用运输车将混凝土运至仰拱平台，向中间及两侧倾倒，或直接用混凝土输送泵送至仰拱模板内。用混凝土振捣棒将混凝土摊平、振捣。3）混凝土养护：混凝土浇筑完毕后，进行自然养护或洒水养护，达到可以通行运输车辆的强度。4.6.2 防水板铺设防水板铺设采用无钉铺设工艺。隧道开挖及支护施工工艺图接风、水管机械试运转通风

35、炮眼修整或补钻装药平台就位领取爆破器材喷射机、空压机试运转砂浆拌和喷射砼拌和前一循环第二次喷砼挂网钢筋初喷砼砼拌和隧道出渣至路堤填方或弃渣场 进行下一循环布眼钻眼作业钻眼质量检查装药爆破通风排尘危岩处理放线、断面测量钻锚杆眼锚杆安装1） 防水板洞外下料及焊接：防水板按环进行铺设。根据开挖方法、设计断面、规范规定的搭接尺寸及一个循环的长度来确定防水板的下料尺寸；将剪裁好的防水板平铺，按规范要求搭接，再焊接成一个循环所需要的防水板；对焊接好的防水板进行抽样检查，合格后将一个循环的防水板卷成筒状待用。2） 防水板的铺设：铺设防水板在铺设台架上进行。铺设台架采用工地现有的材料加工制作。 将防水板铺设台

36、架移至作业地段就位。防水板铺设前，喷混凝土表面处的钢筋头和锚杆头先切除，再用手持砂轮机磨平，对凹凸不平部位应修凿喷补，使混凝土表面平顺，有局部渗水处，应进行处理。 将一个循环长度卷成筒状的防水板置于支架中央，放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧；防水板按环向铺设，采用专用爬焊机焊接，一般先焊接，后固定。3） 防水板铺设的搭接宽度为10cm，焊接宽不小于2cm，漏焊、假焊处应补焊，若有烤焦、焊穿处，应用同样的防水板焊贴覆盖或按监理工程师指示办理。4） 固定防水板采用胶热焊接，胶垫与胶垫之间防水层不得绷紧，要保证板面与喷射混凝土密贴，并预留一定的松弛度。5） 铺设防水板地段距开挖工作面，不得小于爆破

37、所需要的安全距离，整体衬砌浇筑混凝土时，不得损坏防水层。6） 在整体衬砌浇筑混凝土前，检查板面和底层密贴情况，搭接焊缝质量，填写质量检查记录，经监理工程师批准后方可继续施工。 4.6.3 洞身衬砌二次衬砌混凝土灌注采用全断面液压衬砌台车，一次施工长度12m。混凝土的拌制：采用自动计量混凝土拌合楼，集中生产混凝土。混凝土采用混凝土输送车运输，输送泵泵送混凝土，插入式振捣器振捣密实。衬砌施工工艺：（1） 两次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作应符合下列条件：1) 隧道周边变形速率有明显减缓趋势；2) 水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；3) 施作两次

38、衬砌前的总变形量，已达预计总变形量的80%以上；（2） 台车控制标准1)严格控制轨道中心距，允许误差1cm；2) 轨面标高比隧道路面中心高15cm，允许误差1cm。3) 两侧电缆沟盖板以下部分，人工立模先行浇筑。4) 台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆调整台车中线符合要求。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。（3） 两次衬砌混凝土混合料由自动计量拌和站生产，混凝土坍落度控制在1318cm，并掺加FDN-440 缓凝减水剂和防水添加剂，有防腐要求时，要增加防腐剂，以确保混凝土质量。要注意运输过程中的坍落度损失。（4） 两次衬砌混凝土浇筑

39、前应检查以下几点1) 复查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求；2) 台车及挡头模安装定位是否牢靠；3) 止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求；4) 模板接缝是否填塞紧密；5) 脱模剂是否涂刷均匀；6) 基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理；7) 输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。8) 混凝土采用分层、对称浇筑，每层浇筑厚度不得大于1m。两侧高度差控制在50cm 以内，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m 以内，以防混凝土离析。浇筑过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过1h，否则按施工缝处理。9) 当混凝土浇至作业窗下50cm 时，应刮净窗口附近

40、的赃物，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处涂腻子予以保证紧密结合，不漏浆。10) 采用以ZW-50 型插入式捣固棒机械捣固为主，人工小铲插边、木锤模外敲振为辅，定人、定点、分区进行，标准为混凝土不下沉，不冒气泡，表面开始泛浆。即防漏振，致使混凝土不密实，又防过振，混凝土表面出现砂纹。特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。11) 封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。12) 拆模：当最后一盘封顶混凝土试件现场试压达2.5MPa 时，即可拆模。拆模时，要小心谨慎，以免缺棱掉角现象发生。13) 拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术

41、人员共同研究确定方案后及时处理。两次模筑衬砌施工工艺流程图 喷射砼基面处理 防水层施工绑扎钢筋安装预埋件 安装模板 灌 注 砼 拆 模 养 生 围岩量测信息反馈 钢筋预埋件加工 砼强度试验 断面检查 检查签证4.7 隧道防排水本合同段隧道防排水包括洞口段防排水和洞身防排水施工。施工中防排水采取“以排为主，截、堵、防、排相结合”的综合治理措施，与永久防排水统一考虑。4.7.1 洞口段防排水洞口段防排水结合地形在洞口洞顶设截水沟，防止雨水对坡面及洞口的危害，对地面洞穴要及时封堵，保证排水畅通，不影响洞口施工。4.7.2 洞身防排水洞身段采用EVA 防水板与土工布（一膜一布）组成防水层防水，环向透水

42、软管集引水由纵向排水管，横向引水管水排到中心水沟中。当隧道内可能发生涌突水地段，先超前探水查明前方地下水分布与水量后，辅以预注浆堵水与排放相结合的措施，将绝大部分地下水尽可能封堵在围岩外，少量水由洞内顺坡施工时，沿两侧挖排水沟排出洞外。对工作缝、沉降缝、变形缝均设橡胶止水带止水，路面水流入路侧的 边沟中排到洞外，中心水沟出水口采用保温圆包头出水口措施。明洞段采用外贴防水层防水，顶面回填黏土隔水层。4.7.3 隧道结构防渗漏的关键技术隧道结构防排水是关系到工程质量、运营安全的重要因素。在本隧道施工中将采取下列有效技术措施。1) 开挖采用光面爆破技术，保证开挖面圆顺，是结构防水的基础。施工中，严格

43、爆破设计与试验，选择适宜的参数，控制钻孔工艺，确保开挖光面爆破残眼率，使围岩爆破开挖面圆顺。2) 对岩面渗水预先进行有效处理。具体做法：大股水流用插管引导；较弱裂隙股水用塑料网格夹无纺布引导；大面积严重渗水以PCE 膨胀剂防水砂浆抹腻，将渗水集中，然后开槽引排。3) 富水地段采用预注浆进行有效固结止水。做好施工阶段地质预报的同时，采用超前WT25 中空注浆加固地层并止水，其他富水的断层带地段采用超前小导管进行预注浆。4) 利用喷射混凝土作为结构防水的关键环节。采用湿喷工艺，喷射路线自下往上喷，喷射范围每次长1.52.0m，高11.5m；复喷划分区段，每段长6m 左右先喷平凹面，后喷凸面。确保喷

44、射厚度符合设计要求。5) 对衬砌环节缝认真处理。在衬砌台车设计时，设计出定型挡头板，制作安装严密，确保接缝无漏浆，无杂物，同时在施工接缝处设置橡胶止水带。6) 采用先进的防水混凝土施工工艺(A)防水混凝土所用水泥应具有泌水少、水化热低等性能。采用防水添加剂。(B)防水混凝土应当采用中砂，含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于0.5%(C)粗骨料含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.25%(D)防水混凝土配合比应通过实验确定。选定配合比时，其抗渗压力应比设计要求提高0.2MPa，水灰比不得大于 0.60。(E)防水混凝土应采用机械搅拌、机械振捣，搅拌时间不得小于2min。(F)防水混凝土终凝后，应及时养护。养护时间不得少于14d。(G)防水混凝土除检查强度外，还应检验抗渗防水性能。并保证