宁夏哈纳斯天然气护涵施工方案设计2.doc

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1、宁夏哈纳斯天然气有限公司天然气高压管线穿越包兰线K531+256 12.0m钢筋混凝土矩形护涵工程施工方案一、 编制依据1、宁夏哈纳斯天然气有限公司天然气高压管线穿越包兰K531+256 12.0m钢筋混凝土矩形护涵工程施工图设计。2、兰州铁路局营业线施工安全管理实施细则（兰铁办2008105号）文件3、铁路桥涵施工规范4、铁路工程质量验收标准汇编5、宁夏哈纳斯天然气有限公司天然气高压管线穿越包兰线K531+256 12.0m钢筋混凝土矩形护涵，工作量调查。二、 编制原则1、施工方案设计必须满足宁夏哈纳斯天然气有限公司对工期的要求。2、工程质量必须符合现行铁路工程施工有关规范及验评标准要求，确

2、保工程质量优良。3、在仔细考虑工程实地，认真研究施工合同、设计图纸等有关资料基础上，充分考虑顶进涵的工程特点及现场实际情况，科学合理地组织施工。三、工程概况 宁夏哈纳斯天然气有限公司天然气高压管线穿越包兰线K531+256 12.0m钢筋混凝土矩形护涵工程，在包兰线K531+256处，修建1-2.0m钢筋砼框架护涵，全长31.03米，护涵中心线与包兰、太中银铁路及西夏电厂专用线线路中心线正交。四、施工组织安排为贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，加强对安全生产的领导，建立健全各项安全管理制度，落实各项防范措施，以保证行车和人身安全，公司成立施工领导小组，负责该工程施工组织领导。组长：夏学峰（

3、经理），负责组织施工中遇到的重要问题的决策及工程的协调工作。副组长：李培基（副经理）、王振涛（总工）协助经理夏学峰对整个工程施工过程中遇到的具体问题进行协调处理，组织落实施工安全组织措施和施工进度，对施工全过程有责任进行检查指导。组 员：王新龙（技术部部长），兰继君（技术员），按照公司统一安排，对整个工程的具体施工和技术负责，落实设计文件，落实各项安全组织措施，解决施工中的各种技术问题，对施工材料进行计划并监督落实，负责工程的计价、技术档案整理等工作。负责制定施工方案、施工程序、施工放线，掌握技术标准、进行技术交底，解决施工中的技术问题，对整个施工进行全过程技术检查、指导，负责工程质量检查、设

4、计变更、工程计价、竣工验收、技术档案整理等工作。组 员：呼贵良（设备材料部部长），负责本工程的材料机具的运输供应和回收工作。组 员：曲显晋（安全部部长）负责对整个工程的安全检查、监督指导。具体施工人员及工作职责：具体施工总负责人：杨成（项目经理）。具体组织整个工程的组织施工，落实有关施工规范、施工组织和安全措施，申报施工计划并对施工计划进行落实。对整个工程从准备工作到施工全部结束的全过程具体负责。确保工程质量完好，保证施工过程中列车及行人安全。技术负责人：兰继君（技术员），负责制定施工方案、施工程序、施工放线，掌握技术标准、进行技术交底，解决施工中的技术问题，对整个施工进行全过程技术检查、指导

5、，负责工程质量检查、设计变更、工程计价、竣工验收、技术档案整理等工作。安全负责人：尚贵和，对施工的安全进行全过程卡控和检查，确保施工安全，行车安全及人身安全。材料负责人：关银玲，在项目经理的领导下，做好现场各种材料的供应及回收工作。驻站防护人员：需要时临时指派，及时和车站值班员联系，详细了解上下行列车通过情况，并及时准确通知现场防护员，认真填写驻站防护员记录，每隔三至五分钟用电话和现场防护员联系一次，电话发生故障，停止施工。现场防护员：由考试合格的路工担任，负责挖孔桩、顶进施工期间的安全防护工作，传达通报列车运行情况、慢行、封闭和开通时间给施工负责人。并兼做插、撤防护信号牌和测速工作。通报时要

6、做到呼唤应答、及时提醒，认真做好通话记录。五、施工方案采用预制框架涵顶进施工技术，待顶进段19.0米框架顶进到位后；在出口端现浇检查井；在入口端预留的西夏热电厂专用线路基大开挖后现浇12.03米框架。先在工作坑底板上预制钢筋砼框架涵身，借事先砌筑的后背，用千斤顶顶推涵身前进，随顶随挖去箱内土方，将涵身顶入到位。在顶进涵作业前，用D16施工便梁对包兰线进行线路加固（因太中银铁路和西夏热电厂专用线暂未铺轨，可不考虑线路加固方案）确保行车安全和施工安全。施工顺序：场地布置开挖工作坑挖便梁支座基坑修筑后背浇注后背梁工作底板灌注便梁支座准备顶进设备预制箱涵架设便梁安装顶进设备线路加固装置观测设备记录数据

7、启 动挖运土记录观测数据顶 进箱涵就位增加顶铁再次顶进测量中线水平测量中线水平现浇接长框架涵和检查井回填道碴恢复线路5.1施工进度安排 开工时间：2010年1月10日 竣工时间：2010年 3 月30日本工程计划工期80天，开工日期由实际情况决定。5.2施工作业计划平整场地及开工准备工作： 2010年1月10日2010年1月11日；打降水井及降水（施工全过程）：2010年1月12日2010年3月27日；基坑开挖：2010年1月18日2010年1月19日；预制顶进段框架涵：2010年1月20日2010年1月31日；挖孔桩：2010年2月1日2010年2月2日； 2天（慢行）；顶进段框架涵养生：2

8、010年2月1日2010年2月23日；顶进框架涵 5天（卸梁1天封闭2小时，顶进、涵顶回填土及恢复线路3天，装梁1天封闭2小时）；2010年2月24日2010年2月28日；开挖检查井及接长涵基坑：2010年3月1日2010年3月2日；现浇检查井及接长涵：2010年3月3日2010年3月12日；检查井及接长涵养生、清理施工现场、交接验收：2010年3月13日2010年3月30日。 以上施工日期以批复时间为准。5.3施工工艺及技术标准5.3.1施工准备5.3.1.1施工便道 ：利用既有道路作为进场道路。5.3.1.2临时房屋：职工、民工生活住房租用附近房屋或搭设施工帐篷。5.3.1.3临时供电、供

9、水：供电采用外接电与自备发电机结合的供电方案；用水就近取用降水井的水，若不合格则采用拉水的方式供水。5.3.2施工工艺及技术标准5.3.2.1工作坑工作坑按照施工设计图的位置开挖工作坑，同时做好降水工作。1.基坑开挖前应联系有关单位先找出电务信号电缆及铁通光缆等的确切位置及走向，挖沟时必须人工开挖。2.基坑开挖采用机械开挖至设计标高后原土夯实，开挖边坡按设计图纸放坡。3.开挖后将路基面用3公分厚砂浆抹平以防水冲刷路基边坡。4.在线路两侧打井降水并做好降排水工作。5.3.2.2底板1.工作坑底板下为10cm的碎石垫层，其上为C20砼底板，为增加滑板下面的抗滑能力，在灌注滑板混凝土前，在基底挖槽灌

10、注C20混凝土锚梁。2.润滑隔离层：在工作坑底板上先浇撒一层3mm厚石蜡油，冷却后接着在上面铺上一层1mm厚滑石粉，其上再铺一层塑料薄膜，塑料薄膜接缝处压茬0.2m 以上并使接茬口朝路基方向。5.3.2.3箱身预制在工作坑底板润滑隔离层上预制钢筋混凝土框架涵身，首先用经纬仪进行测量定位，使箱身中心线、工作坑底板中心线和顶进涵位的中心线三者布置在同一直线上。本涵顶进部分采用顶进法施工与现浇相结合，箱身预制的施工工艺流程图见下页。1.模板与支撑架箱身预制模板采用钢模。施工时先在工作坑底板上安装好箱身底板模板，绑扎钢筋、灌注混凝土后，安装内模和外模。箱身预制的施工工艺流程图在工作坑底板上安好箱身底板

11、模安 装 内 模养 护灌注底板混凝土绑扎底板钢筋绑扎侧墙及顶板钢筋拆 模安 装 外 模灌注侧墙及顶板混凝土养 护监理工程师检查合格监理工程师检查合格作箱身防水层及润滑设施为了减小箱涵顶进时的阻力，在桥涵箱身两侧墙前端2范围内的外模向外放1cm，使前端保持正误差，尾部为负误差，形成倒楔形且模板支立应直顺平整，杜绝出现鼓肚、错茬现象。2.钢筋1）钢筋按施工图纸提供材料计划购买进入工地后，抽样进行二检试验合格后进行使用。2）绑扎钢筋前对半成品钢筋进行整理，按规格堆放并标识，以免用错钢筋。3）绑扎过程中，施工、技术、质量人员必须进行过程验收，以免造成不必要的返工。4）钢筋上不粘有油污及滑石粉浆而影响钢

12、筋与混凝土的粘结力。5）钢筋接头采用闪光接触对焊。出现检查不合格的接头，应重焊合格后方可使用。6）底板三角块钢筋与主体钢筋一起绑扎，浇灌混凝土。7）安装钢筋焊接箱身底板钢筋时，在施焊地点铺设一块0.5m2 的石棉板，随焊接位置移动，以免烧坏塑料薄膜隔离层。8）绑扎成型自检合格后，请监理进行隐蔽工程验收，在没有验收合格的情况下，严禁封模。9）钢筋制作、安装的质量控制标准、加工允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向的全长 l5m,10;l5m,20弯起钢筋的弯起位置 20、安装允许偏差（mm）双排钢筋其排与排间距的局部偏差 5同一排中受力钢筋间距的局部偏差 20分布钢筋间距 20箍筋间距 焊接：10；

13、绑扎：20弯起点的偏差（加工偏差20mm 包括在内） 30保护层厚度 53.混凝土的灌注桥涵箱身混凝土先箱身底板，当箱身底板混凝土强度达到设计强度的75%后，再灌注上部边墙、顶板的混凝土。箱身采用钢筋混凝土标号为C35，采用自拌混凝土，底板直接用斗车运送混凝土灌注，边墙和顶板用吊车吊送砼入模。对水泥、砂石使用要求尽可能同一规格、品种，并选择保水性及透气量小的外加剂，确保砼表面质量。边墙混凝土灌注采用串筒浇捣，防止砼出现离析，砼采用长轴振动棒分层进行人工振捣，混凝土必须捣固密实，尤其是角偶部位，严禁漏振出现蜂窝麻面。混凝土灌注过程中，应注意灌注的时间进度和震捣的时间控制，震捣时捣固棒不得斜插和直

14、接接触模板，以提高混凝土拆模后表面的光洁度，减少混凝土表面气泡。对顶、底板和墙身的接缝处，采用预埋连接短钢筋处理。墙体水平施工缝留在高出底板表面不小于200mm 的墙体上。在施工缝上浇灌混凝土前，将施工缝处的混凝土表面凿毛，清除浮料和杂物，用水冲洗干净，保持湿润，再铺上一层20-25mm 厚的1：1 水泥浆。涵身拆模时，混凝土抗压强度应达到或大于设计强度的75%，采用多做几组试件按7 天、14 天、28 天试压后，依据强度值决定拆模时间。常温下，拆模后，混凝土表面用塑料膜包裹，起到养护作用，不至于散热及散失水分。桥涵箱身灌筑混凝土后，其外形尺寸容许误差，应符合下表要求。桥涵箱身外形尺寸容许误差

15、表序号箱身部位容许误差注 明1宽度50mm2轴向长度50mm3顶、底板厚度+20mm -5mm4中柱、侧墙厚度+20mm -5mm4.涵身结构常见质量通病及防护措施1）防止箱身产生裂纹的措施箱身在拆模时或拆模后，墙身有时出现水平裂纹，宽达0.30.5mm，这是由于箱身底板与墙身分次灌注混凝土所至。先灌注箱身底板混凝土后再灌注墙身，墙身新灌注的混凝土产生较大的水化热，与底板的温差较大，当墙身混凝土降温收缩时，受到底板的牵制，就出现了裂纹。为了消除裂纹现象在施工中应采取下列措施：、重视混凝土的灌注质量，严格控制用水量，搅拌均匀，捣固认真，除用震捣器外，在角偶及钢筋密布之处应用插钎捣实，精心养护，拆

16、模要晚。、低温入模；使用水化热较低的水泥。2）防止箱身渗水的措施箱身在顶到位使用过程中，由于施工和雨水等原因容易出现渗水现象。为了防止渗水现象的出现，在施工过程中采取以下措施：、混凝土配合比按设计防渗要求由实验室提供，现场施工严格按配合比配料，进行拌制混凝土。、混凝土灌注过程中捣固人员要认真负责，不能出现漏振现象。对于模板对拉钢筋孔采用同标号的水泥砂浆进行封堵。、对底板和墙身的接缝处，一定要按加预埋连接短钢筋。底板混凝土灌注后，应凿毛、洗净，涂水泥浆后再浇注上部混凝土的施工工序进行施工。、墙身和顶板的防水层按设计要求施工；间隔缝严格按设计要求进行施工。5.3.2.4船头坡在预制箱身砼时在箱底前

17、端作船头坡，以便顶进时将高出箱底的土壤压入箱底，增强其承载能力，防止扎头。船头坡的制作方法：用黄土坯制成船头坡形，铺上油毡，灌注混凝土后即成。5.3.2.5后背后背是顶进过程中反推力的提供者，它必须具有足够的强度和稳定性，根据现场情况采用就地砌筑浆砌片石重力式后背。为提高整体性，后背梁和底板浇筑成整体。5.3.2.6线路架空加固及安全措施（1）挖孔桩施工本涵穿越包兰线采用一组D16施工便梁架空线路，架空施工期间要求列车慢行45Km/h。便梁基础采用挖孔桩。挖孔桩开挖之前，请银川工务段派人共同防护，以确保行车安全。挖孔桩开挖前，设置经培训合格的防护人员对线路进行防护。按照涵身中心线及设计位置进行

18、定位测量，定出挖孔桩的位置。挖孔桩采用人工跳跃式交叉开挖，采用人工提升土方，运送至施工范围外的弃土场。护壁采用钢护筒。挖孔桩开挖如果出现渗水，水量不大时可用人工提升；水量大时采用水泵排水。挖孔桩开挖到位时，及时进行灌注桩身混凝土。挖孔桩深度可根据实际情况而定。本涵挖孔桩桩底标高设置比涵底标高低1.0米。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该

19、部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。挖孔桩钢筋笼需要现场焊接，钢筋笼分段长度不宜少于2米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连

20、接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块。钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用人工安装。可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再安放第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心

21、，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。（2）便梁装卸本工程采用两台专用8T便梁装卸吊进行施工便梁的吊卸任务。两台轨道平板为1组，1组共长25米，每组上配有专用的路用平板转向架，保证运送施工便梁的轨道车能够顺利通过曲线。在两轨道平板端

22、部各安置一台8吨装卸便梁吊，吊臂杆长4米。每片D型16米施工便梁8吨，经检算作业半径、起重吨位等都满足要求。在吊卸便梁离平板0.5米时停止起升，重新检查装卸吊的稳定性及吊装绳索和便梁的受力点有无异常情况。待确认可以安全起吊时，方可吊离平板，当达到便梁就位正上方后，缓慢下降，在技术人员的指导下按技术规范要求安全的吊卸便梁就位，待确认合格后方可拆除索具。D16施工便梁的安装顺序为：1）先将一片纵梁就位，另一片纵梁高出枕木面0.2m，待纵梁垫稳缚牢后，安装联结板及牛腿。2）安装横梁位置应与枕木一致，要事先将枕木间距适当调整，抽换横梁时由纵梁两端向中心排列抽换，抽一根枕木，换一根横梁，其中钢轨下需要垫

23、大块绝缘橡胶板，防止轨道电路短路，影响信号和行车。塞入横梁时要对准主梁联结板并定位，同时上好扣件，垫好橡胶轨垫。3）将垫高的一片纵梁降落就位，并联结纵横梁。4）逐段扒除道碴，安装所有联结系统，组装过程中，联结板及牛腿上孔均上满螺栓，弹簧垫圈不得漏装。箱身顶进就位后，应尽快恢复线路，解除慢行。架空拆除时，撤一根横梁换一根钢筋混凝土枕，随即补充道碴捣固。恢复线路后，每通过一次列车后，应进行补碴捣固，直到无明显下沉为止。（3）顶进过程中的线路保养工作顶进过程中,由于箱身高程的变化，及箱身顶进时带动土体，使线路高程往往逐渐升高或降低或左右股钢轨顶的不平，直接影响行车安全，故必须认真检查，及时调整，其方

24、法如下：1）保持线路水平是保养工作的主要项目，为保持水平，在横梁与枕木之间保留一定的调整余量，常用1-5cm 厚木板垫塞。钢轨底部分用“穿袖”木契打紧。借以调整线路轨顶水平。2）当线路方向不良时，可将槽钢下木契打紧后，松开附近几个吊轨螺栓，及方向不良范围内横向支承，用起道机拨道。3）要随时上紧松动的吊轨螺栓。加强对线路的观察。发现异常时及时整修。（4）保证线路行车安全的措施在既有线上顶进箱涵，必须确保运行安全，其措施如下：1）施工人员与车站值班人员加强联系，掌握列车运行情况，最大限度的利用行车空隙，对线路随时进行检查养护，并准备足够数量的道碴、方木、草袋、组织好人力和工具，一旦发生不良情况，立

25、即进行抢修加固，严禁冒险放行列车。2）建立各项安全制度，设专职人员巡回检查施工范围内的线路和安全防护，各工种间加强协作，互相配合，统一指挥。做好交接班记录，避免接班人员情况不明，盲目顶进。3）为确保安全，严格执行在列车通过的时候不得顶进箱身。（5）线路恢复在顶进过程中，既有线路基都有不同程度的沉降，所以在拆除施工便梁等加固设施之后，要填充道碴起道捣固，经过一定时间的试运行，当符合行车要求时，在3-5天内由工务段验收签字，办理交接。5.3.27、设备安装、调试和试顶箱身和后背建成后，即可安装顶进设备，按下列步聚进行安装、调试、试顶：（1）安装1）顶进设备及布置顶进设备的液压系统包括高压油泵、油箱

26、及其辅助装置，油泵应与千斤顶配套。液压系统的回油管内径不得小于10mm，分油管内径不得小于6mm。油脂过滤，油管清洗干净，油路布置合理，密封良好，便于调整和控制。液压系统的各部件，要进行单体试验，合格后方可安装，全部安装后必须进行试运转，详细检查油路、千斤顶及操纵箱达到要求方可使用。在操纵时要经常和观察人员联系，并且不断观察油顶的伸、缩情况和压力表的指数，如有压力突然升高，异常声响和不正常现象必须立即卸载，经检查无碍后方可继续工作。在顶进过程中，当液压系统发生故障时，严禁在工作情况下进行检查和调整，以防伤人。2）传力设备顶铁、顶柱：设置50cm、1m、2m、4m 顶程的顶铁（柱）。安放时，顶铁

27、顶柱的方向应与顶力轴线一致，支承面要密贴。顶进时如发现有变形（如拱起、弯曲等），要立即停止顶进，进行调整。（2）调试调试工作是全面检查液压元件是否可靠，千斤顶功能有无异常，管路有无泄漏，测定起动推力，检查后背的变化情况等。（3）试顶试顶工作以顶动箱身为止。因此在试顶时要加强箱身中线、水平和纵向位移的观察，同时还要注意观察后背和底板的变化。试顶工作是操纵所有千斤顶一起顶出，顶块触到，当克服箱身的起动阻力，箱身被顶动，压力迅速下降，此时在压力表上读到的最高压力值，经换算后的是该箱身的起动推力。试顶时应做到：1）在各有关部位及观测点处均有专人负责，随时注意变化情况；2）开泵后每当油压升高510MPa

28、 时须停泵观察，发现异常，及时处理；3）当千斤顶活塞开始伸出，顶柱（顶铁）压紧后立即停顶，经检查各部位情况，无异常现象可再开泵，直至箱身起动。4）试顶完成后还要进行一次全面检查，如各部情况均属良好便可进行正式的顶进作业。5.3.2.8、顶进组织和工艺（1）顶进前的检查项目1）箱身混凝土必须达到设计强度。2）线路架空加固情况良好，后背及顶进设备情况良好。3）现场照明、液压系统安装及试验情况良好。4）观测记录人员的组织安排良好，仪器装置良好。5）驻站联络员与铁路行车单位联系妥当。（2）顶进过程中要注意的事项1）箱身在工作坑底板上空顶时，注意箱身轴线方向，箱身前端一经吃土，要组织加快出土的速度，实行

29、三班倒连续作业，保持箱身不断顶进，如由于某种原因迫使暂时停止箱身顶进时，也要间续地顶动箱身，以防止箱身阻力过大。2）每班交接时，对千斤顶、油泵液压系统、顶铁、顶柱、后背等设备，要经过检查保持状态良好，掌握箱身的方向及高程状况后，才能开始操作继续顶进。在顶进过程中要始终作好记录，随班交接。3）顶进箱身要在列车运行间隙进行，严禁在列车通过线路时顶进。为了保证安全，顶进施工人员、线路防护人员驻站联络员应相互用对讲机加强联系，使洞内外密切配合，保持一致。4）顶进时，顶柱和后背上不准站人，以防止伤人安全事故。5）顶进时，要加强线路的检查和养护，出现线路变形，及时纠正。（3）顶进过程中线路的保养工作1）保

30、持线路的水平是保养工作的主要项目，为保持水平，在横梁与木枕间应保留一定的调整量，常用1mm 的木垫块垫塞。2）当线路方向不良时，进行横向支撑，用起道机拨道调整。3）随时上紧松动的连接螺栓，加强对线路的观察，发现问题及时整修。（4）挖土及运土顶进施工挖土前，对铁路路基挖探坑，探明路基中埋设的地下管线、电缆及其它障碍物，以防止出现挖断影响行车等，同时要与所属单位联系，看其对施工的要求进行处置。本箱身顶进时，为加快顶进的速度，缩短对线路行车的影响，采用上下两组人工三班倒挖土，采用小型装载机装土倒入翻斗车运走。开挖过程中，随着顶进的进度在箱身底板和滑板间用枕木接长车道。开挖时必须做到四不挖土：1）列车

31、通过时不挖土，避免列车通过时震动大，造成塌方。挖土人员应离开开挖面1m 以上。2）机械设备发生故障时不挖土。3）较长时间不顶进时不挖土。4）交接班前不挖土。挖土时如发生塌方、影响行车安全时，要迅速组织抢修加固。挖土工作要与观察人员紧密配合，随时根据箱身顶进的偏差情况改进挖土方法。（5）安放顶铁、顶柱顶前将不同的规格尺寸顶铁、顶柱进行排列组合，在顶进过程中按顶进长度进行安放。事先要准备好足够的拖运和起重设备，安装横梁、顶铁顶柱，配合顶进施工。（6）测量观测以箱身轴线和另一条与之平行的基线设置控制基线，基线桩应距后背一定的距离，以避免由后背变形引起观测不正确。在箱身顶板处两侧设置两处水平观测点。布

32、置观测点时要保证通视，避免顶进施工对观测的干扰。在顶进过程中，箱身每前进一定的顶程，对箱身的轴线和高程进行观测，并要详细做好记录，如发现偏差及时通知顶进指挥人员采取措施，纠正偏差。（7）顶进方向及高程的控制框架顶进时，方向和高程容易出现偏差，因此在顶进过程中要采取措施严格加以控制，发现问题及时纠正使其达到设计要求。常用控制偏差的方法是：1）控制挖土：多挖土的一侧阻力小，另一侧可适当少挖土而增加阻力，即可纠偏；2）及时调整顶镐的工作台数及位置，使两侧顶力不等而达到纠偏目的，实施时逐渐纠正；3）采用两套不同的液压系统，在顶镐对称布置的情况下，用不等压的方式形成纠偏力矩来进行纠偏；4）滑板预留坡度和

33、涵身前端的阻力，可防止框架“扎头”；5）在箱身前超挖12cm，可纠正框架“抬头”。箱桥顶进后允许偏差中线 一端顶进200mm高程 1%顶程，且偏高150mm，偏低200mm（8）顶进过程中常见的问题及处理措施1）箱身方向左右偏差调整的方法：、用增减一侧千斤顶的顶力：既开或关一侧千斤顶阀门，增加或减少千斤顶顶力数。如向左偏，即关闭减少右侧千斤顶，如向右偏则反之。、用轮流开动两边高压油泵调整：如向左偏就开左侧高压油泵，向右偏就开右侧高压油泵。、用后背、顶铁、顶柱调整：在加换顶铁时，可根据偏差的大小，将一侧顶铁楔紧，另一侧顶铁楔松或留1cm 的间隙。、前端左右两侧刃角前，可在一侧超挖，另一侧少挖土或

34、不挖来调整方向。、在箱身前端加横向支撑来调整：支撑一端支在箱身边墙上，另一端支在开挖面上，顶进时迫使其向被顶一侧调整。2）纠正箱身“抬头”的方法在两侧适当多挖宽一点。箱身“抬头”量不大，可把开挖面挖到与箱底平。如“抬头”量较大，则在箱底超挖，宽度与箱身相同，同时使涵身前上端吃土，在顶进中逐步调整。3）纠正箱身“扎头”的方法适当增加抬头力矩，即增加涵身前下端的阻力，使前下端多吃土，逐步顶进调整。采取吃土顶进法，即挖土时，开挖面基底保持在箱身底面以上8cm，利用箱身将高出部分土压入箱底，纠正“扎头”。用增加箱身后端平衡重的办法，改变箱身前端土层受力状态，达到纠正“扎头”的目的。（9）顶进的质量要求

35、顶进施工除遵守现行的有关质量标准和要求外，根据顶进的实际情况，还应遵守以下几点：1）依据公司的程序文件建立健全的质量保证体系。2）制定质量目标。3）对操作人员和施工人员要进行顶进施工质量标准、操作规程、工艺流程以及全面质量管理教育，强化群体质量意识。4）原材料进场后要进行检验，要符合设计要求。5）以规范、标准、设计文件为依据，对顶进施工过程中的钢筋加工、模板制作安装、混凝土作业、测量、试验、框架顶进等主要工序随时进行检查，发现问题及时解决，以确保顶进质量。施工中的所有隐蔽工程均应经监理工程师检查合格后进行下道工序的施工。6）对施工过程中的临时设施挖孔桩的质量控制应按正式工程进行。7）把工程质量

36、与经济效益直接挂钩，做到奖惩分明。5.3.2.9检查井及涵口封堵检查井及涵口封堵工程：按设计图施工，施工质量符合铁路混凝土与砌石工程施工及验收规范要求。5.3.3冬季施工方案5.3.3.1冬季施工准备 5.3.3.1.1技术准备 施工技术方案的制定必须具有一定的技术可靠性和经济合理性以确保施工质量及生产安全。 5.3.3.1.2生产准备 根据制定的进度计划安排好施工任务及现场准备工作。如现场供水管道的保温防冻,搅拌机棚的保温,场地的整平及临时道路的设置,门窗洞口封闭及保温。 5.3.3.1.3资源准备 根据制定的计划组织好外加剂材料,保温材料,施工仪表(测温剂),职工劳动保护用品等的准备工作.

37、 5.3.3.2冬季施工主要的技术措施 5.3.3.2.1土方工程 1、基础土方工程应尽量争取在短时间内完成施工。 2、施工现场的道路要保持畅通,运输车辆及行驶道路采用沿路覆盖草袋的防滑措施。3、在相邻建筑侧边开挖土方时,要采取对旧建筑物地基土保暖的措施。施工时,尽量做到快挖快填,以防止地基受冻.。 4、基坑槽内做好排水措施,防止产生积水,造成由于土壁下部受多次冻融循环而形成塌方。 5、开挖好的基坑底部采用搭设暖棚的保温措施。6、土方回填前,应将基坑底部的冰雪及保温材料清理干净。 7、室外基坑或管沟可用含冻土块的土回填，但冻土块体积不超过填土总体积的15%.室内的坑,槽,管沟不得用含有冻土块的

38、土回填。 8、回填采用人工回填时,每层铺土厚度不超过20cm,夯实厚度为1015cm。 9、回填土工作应连续进行,防止基土或填土层受冻。5.3.3.2.2钢筋工程 1、钢筋冷拉 (1)钢筋负温冷拉时,采用控制应力法或控制冷拉率方法。对于不能分清炉批的热轧钢筋冷拉,不宜采用控制冷拉率的方法。 (2)在负温条件下采用控制应力方法冷拉钢筋时,由于伸长率随温度降低而减少,如控制应力不变,则伸长率不足,钢筋强度将达不到设计要求,因此在负温下冷拉的控制应力应较常温提高。2、钢筋负温焊接 (1)从事钢筋焊接施工的施工人员必须持有焊工上岗证,才可上岗操作。 (2)负温下钢筋焊接施工,可采用闪光对焊的焊接方法。

39、 (3)焊接钢筋安排在室内进行。(4)闪光对焊: 1)负温闪光对焊,宜采用预热闪光焊或闪光预热闪光焊工艺。钢筋端面比较平整时,宜采用预热闪光焊;端面不平整时,宜采用闪光预热闪光焊工艺。 2)与常温焊接相比,应采取相应的措施,如增加调伸长度10%至20%左右,提高预热时的接触压力,增长预热间歇时间。 3)施焊时选用的参数可根据焊件的钢种,直径,施焊温度和焊工技术水平灵活选用。 5.3.3.2.3混凝土工程 1,基本要求 (1)冬季施工的混凝土宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,水泥标号不宜低于32.5,每立方米混凝土中的水泥用量不宜少于300kg,水灰比不应大于0.6,并加入早强剂。由必要时应加入

40、防冻剂(根据气温情况确定)。 (2)为减少冻害,应将配合比中的用水量降至最低限度。办法是:控制坍落度,加入减水剂,优先选用高效减水剂。 (3)模板和保温层,应在混凝土冷却到5后方可拆除。当混凝土与外界温差大于20时,拆模后的混凝土表面,应临时覆盖,使其缓慢冷却。 (4)未冷却的混凝土有较高的脆性,所以结构在冷却前不得遭受冲击荷载或动力荷载的作用。 2,混凝土的拌制 (1)拌制混凝土用的骨料必须清洁,不得含有冰雪和冻块,以及易冻裂的物质.在掺有含钾,钠离子的外加剂时,不得使用活性骨料.在有条件的时候,砂石筛洗应抢在零上温度时做,并用塑料纸,油布盖好。 (2)拌制掺外加剂的混凝土时,如外加剂为粉剂

41、,可按要求掺量直接撒在水泥上面和水泥同时投入。如外加剂为液体,使用时应先配制成规定浓度溶液,然后根据使用要求,用规定浓度溶液配制成施工溶液。各溶液要分别置于有明显标志的容器中,不得混淆。每班使用的外加剂溶液应一次配成。 (3)当施工期处于0左右时,可在混凝土中添加早强剂,掺量应符合使用要求及规范规定,且应注意在添加前应做好模拟试验,以核实有关技术措施;对于有限期拆模要求的混凝土,还应适当提高混凝土设计等级。 (4)混凝土中添加防冻剂时,严禁使用高铝水泥。 (5)严格控制混凝土水灰比,由骨料带入的水分及外加剂溶液中的水分均应从拌合水中扣除。 (6)搅拌掺有外加剂的混凝土时,搅拌时间应取常温搅拌时

42、间的1.5倍。 (7)混凝土拌合物的出机温度不宜低于10,入模温度不得低于5。 3,混凝土的运输和浇筑 (1)混凝土搅拌场地应尽量靠近施工地点,以减少材料运输过程中的热量损失,同时也应正确选择运输用的容器(包括形状,大小,保温措施)。 (2)混凝土浇筑前,应清除模板和钢筋上,特别是新老混凝土(底板与边墙交接处)交接处的冰雪及垃圾。 (3)当采用商品混凝土时,在浇筑前,应了解商品混凝土中掺入抗冻剂的性能,并做好相应的防冻保暖措施。 (4)分层浇筑的混凝土时,已浇筑层在未被上一层的混凝土覆盖前,不应低于计算规定的温度也不得低于2. (5)混凝土应采取有效措施,以保证预期所要达到的强度。 (6)现场

43、应留设同条件养护的混凝土试块作为拆模依据。 4,混凝土的养护 (1)冬季浇筑的混凝土,由正温转入负温养护前,混凝土的抗压强度不应低于设计强度的40%。 (2)采用的保温材料(草袋,麻袋),应保持干燥。 (3)在模板外部保温时,除基础可随浇筑随保温外,其它结构必须在设置保温材料后方可浇筑混凝土。钢模表面可先挂草帘,麻袋等保温材料并扎牢,然后再浇筑混凝土. (4)保温材料不宜直接覆盖在刚浇筑完毕的混凝土层上,可先覆盖塑料薄膜,上部再覆草袋,麻袋等保温材料.保温材料的铺设厚度为:一般情况下0以上铺一层;0以下铺二层或三层;大体积混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温,其保温层厚度,材质应根据计算确

44、定。 (5)拆模后的混凝土也应及时覆盖保温材料,以防混凝土表面温度的骤降而产生裂缝. 5,试件留置 按规范及施工要求制作,管理,养护,送检混凝土试块。取样与试件留置应符合下列规定: (1)每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土,取样不得少于一次。 (2)每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时,取样不得少于一次。 (3)当一次连续浇筑超过1000m3时,同一配合比的砼每200m3不得少于一次。 (4)对有抗渗要求的砼结构,其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。同一工程,同一配合比的砼,取样不应少于一次,留置组数可根据实际需要确定。 (6)每次取样应至少留置一组标准养护试件,同条件

45、养护试件的留置组数应根据实际需要确定。5.3.3.2.4砌体工程 1,材料要求 (1)水泥宜采用普通硅酸盐水泥,标号为32.5R,水泥不得受潮结块。 (2)片石在砌筑前,应清除表面污物,冰雪等。 (3)砂宜采用中砂,含泥量应满足规范要求,砂中不得含有冰块及直径大于1cm的冻结块。 (4)砌筑砂浆的稠度,宜比常温施工时适当调整,并宜通过优先选用外加剂方法来提高砂浆的稠度。在负温条件下,砂浆的稠度可比常温时大13厘米,但不得大于12厘米,以确保砂浆与片石的粘结力. 2,施工方法 (1)严禁使用遭冻结的砂浆进行砌筑。 (2)当室外温度低于+5,砖,片石等材料不得浇水,砂浆的搅拌时间也应有所增长,一般

46、为常温搅拌时间的1.8倍,约为2.53分钟。 (4)防止砂浆在搅拌,运输,存放过程中的热量损失可采用下列方法: 1)砂浆的搅拌可在保温棚内(棚内温度在5以上)进行,砂浆要随拌随用,存储时间不超过60分钟,不可积存和两次倒运。 2)搅拌地点应尽量靠近施工现场,以缩短运距。 (5)控制砌体砌筑高度,每日砌筑一般高度不超过1.80m. (6)每天收工前,应将顶面的灰缝填满,同时在砌体表面覆盖保温材料(如草包,塑料薄膜)。 (7)现场的试块的留设应有所增加,且在现场同条件下进行养护,用于检验现场砌筑砂浆的实际强度. 5.3.3.2.5.混凝土冬季施工的质量通病以及预防措施 （一）.钢筋的锈蚀与混凝土裂缝 由于钢筋的氧化锈蚀伴生体积膨胀，致使混凝土沿主筋或箍筋方向产生裂缝。其次，水泥