取水构筑物施工作业指导书.doc

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1、取水构筑物施工作业指导书一、土石围堰施工作业一）土石围堰施工流程：测量定位覆盖层清除堆石棱体抛填内铺盖填筑堰体填筑防护闭气一次性排水施工期排水围堰拆除。二）施工方法及要求1、测量定位1.1 用全站仪测放堰体轴线和坡脚线、干地上用木桩定位间距10-20米，水上用垂线浮标定位，间距10-30米，可用小木船或木（竹）阀配合水上定位。1.2 水下坡脚线应用线锤测量水深，根据坡比计算后，再由全站仪定位。2 覆盖层清除2.1 推土机或人工清除岸上堰基上的表层松土、杂草、树根等。清表深度一般为15-20cm。2.2 挖泥船或浮筒空气吸泥阀清除水下堰基上的淤泥。挖泥船作业由专业施工单位进行。2.3 浮筒空气吸

2、泥器是在钢制浮筒组装平台上将吸泥管头部沉入水下接触淤泥，吸泥管一般为DN200钢管，头部向上方向钻直径6mm的气孔，气孔呈梅花状分部在吸泥管头部，其间距和排距30mm。2.4用长500mm，DN250短钢管套住吸泥管已钻气孔头部，并用环形封头封堵吸泥管和套管的间隙形成风包，在套管上接入风管。空气机可置放在岸边干地上。吸泥管可上下调节，调节的行程应视淤泥厚度而定。2.5作业时，先启动空压机，压力达0.6MPa时。浮筒空气吸伐上操作人员打开行走空气阀门，操作空气调节阀，排气管的反作用力可使浮筒伐前后左右移动。浮筒伐到达吸泥水域后，关闭行走气阀，放下吸泥管，至淤泥表面后，开启风管气阀，使压缩空气经风

3、包由气孔向吸泥管内喷出，在射流作用上便淤泥浆向上运动，经吸泥管出口，排到运输船的船仓内，运输船通过泥浆泵将淤泥浆排放到指定位置。2.6 吸泥时，浮筒上的操作人员应随泥浆的排出，缓缓调节吸泥管向下至淤泥层底。至淤泥层底后，将吸泥管升起，将浮筒伐行至下一吸泥点。3 堆石棱体抛填3.1堆石棱体抛填前，用机动船上放锤线球的方法（水线处也可用竹杆），沿堰脚线测量水深，平缓的河床上10米测一点，河床深度变化大的地方应加密测点。并将测点水深标出在简图上，请监理工程师签字认定。3.2根据水深和棱体设计断面，计算测点间的堆石方量。3.3采用机动船抛填堆石棱体每抛填一层应及时测量水深变化，并作好记录，抛填应先填水

4、深处，由水深处向水浅处延伸。3.4抛填完成后应全线测量水深，对达不到设计高程的地方应补填。最后在简图上标出棱体位置，尺寸和高程，并填写验收表格请监理工程师验收。4 内铺盖填筑内铺盖是堰体的防渗结构，一般在内外堆石棱体之间填筑1-2m厚的粘土，水下抛填方法同抛石，干地上应分层夯实或碾实。分层松铺厚度控制在20-30cm，人工夯实取小值，机械夯实或碾压取大值。5 堰体填筑5.1堰体填筑采取自卸机动车或人力斗车等多种方法填筑。填筑由岸坡上、下游围堰向外倾倒填斗推进，在纵向堰体合龙的方式，经缩短工期。也可由上游围堰、纵向围堰、下游围堰的方式单头进占的方式进行。5.2对于均质土围堰采取全堰宽度推进。而斜

5、墙土石围堰应先推进内侧的砂砾石或开挖石渣料堰体5-10米后跟进土料斜墙。心墙土石围堰应先推进土料心墙5-10米后两侧跟进砂砾或开挖石渣。5.3土石围堰推进时应控制进占头部的虚陷，推土机推土时应注意控制抬头高度。抬头高度一般控制在50cm左右。5.4堰体填出水面部分和干地填筑部分要进行分层加高夯填或碾压，人工摊铺，人工夯实，松铺厚度应控制在20cm以内，推土机摊铺，振动碾压实时，松铺厚度控制在30cm以内。5.5人工夯实时应压夯重叠1/3夯迹，夯击遍数一般不少于6遍，以满足设计密实度为准。振动碾压实时应先静压2遍，然后由弱至强振动碾压4-6遍，具体遍数应以实际密实度达设计要求为准。5.6密实度的

6、现场检测可采用环刀法（适用于粘性土）或灌砂法（适用于粘土和砂性土）。夯填或碾压时，应注意填料的含水量控制在最佳含水量2%之内，最佳含水量用击实法由试验室测出。6 防护6.1取水构筑物的施工围堰一般不作渡汛用，只是起变水下施工为干地施工的作用。所以防护级别也相应较低。流速在0.5m/s以上时，可采用编织袋装砂砾防护，流速在0.5m/s以下时可采用彩条布防护。6.2编织砂袋防护应用机动船，将装60%砂砾并扎口的编织袋抛在堰体外坡上，应从坡脚分层抛投，每层抛投高度应满足设计要求。填出水面和干坡防护时，编织袋可不扎口，但应对口分层填码，上下相邻层应错缝。在上下游堰体与纵向堰体交接处应适当加厚防护厚度。

7、6.3彩条布防护应用钢管卷彩条布在堰顶推下，要求卷密实顺直，以降低水浮力和提高搭接效果。彩条布搭接长度不应小于30cm。铺彩条布以前，应对坡面的平整用线锤或竹竿进行检测，不平整的地方应用船抛风化砂或砂砾土补平，并确定彩条布的每幅长度，彩条布铺好后，还应用船抛编织砂袋压脚，压顶应在翻过堰顶2米左右的内坡上用石块或编织土袋压紧，必要时加木钉固定。7 闭气7.1土石围堰闭气采用砼防渗墙的方式。防渗墙一般沿围墙轴线编外1-3m设置，钻孔中心距1.5m，三管注浆摆喷法选墙，具体施工应由专业队伍承担。若河床砂砾层不厚（2m以内），可不进行闭气，（视闭气和排水费用经济比较而定，但不闭气可提前工期）。8 一次

8、性排水砼防渗墙整体达15天龄期后，方可进行基坑一次性排水。一次性排水可采取浮筒泵站。排水前三天的基坑水位降应控制在0.5m/d，同时应24小时观察堰体有无异常变化，发现情况应及时报告技术负责人，采取补救措施。三天情况良好，可将基坑水位降控制在1m/d以内，同时应加强堰体观测。9 施工期排水施工期排水是在堰内挖一集水坑，安装水泵将堰体渗水、雨水、施工用水等排到堰外，保证取水构筑物在干地进行施工。具体作业方法及要求见施工排水作业指导书。10 围堰拆除10.1取水构筑物已达渡汛高程。拦污栅和检修门已在门槽内就位（或取水管安装好）后，应在汛前拆除围堰。10.2拆除围堰前，应将基坑内的设备，材料全部撤离

9、，并将构筑物继续施工通道形成。10.3拆除围堰采用反铲挖掘机和自卸汽车弃料的作业方式。反铲破口不能挖得过大过深，破口长度控制在1m，水深0.5m时，反铲应撤离堰顶，当堰内外水位持平后，堰体无异常变化时，方可由破口处边挖边退拆除围堰。10.4围堰是临时建筑物，目前还没有统一的施工质量标准。施工验收主要是围堰设计、说明和施工图纸。二、取水滑道施工一）取水滑道施工流程：端部清淤泥块石挡墙基础处理（砼挡墙施工）砼轨道梁施工钢制轨道梁安装坡道上主输水管安装反滤层辅设斜坡面块石砌筑卷扬机砼座浇筑托辊及挂钩施工卷扬机与滑轮组安装台车制作安装联合调试运行。二）施工方法及要求1 滑道端部首先清除淤泥，开挖至新鲜

10、基岩面。高压水冲洗表层浮渣。1.1 块石挡墙基础处理1.1.1在砌筑块石挡墙基础前，应做好以下准备工作：（1）在砌筑部位放出石砌体的中心线及边线；（2）石砌体用石应选质地坚实、无风化剥落和裂纹的石块，选用的石块其强度等级不低于Mu40，并按石块规格对各砌筑部位进行分配，每个砌部位所用石块要大小搭配,不可先用大块石后用小块石;（3）砌筑前,应清除石块表面的泥垢、水锈等杂质，必要时用水清洗。（4）复核各砌筑部位的原有标高，如有高低不平，应用细石混凝土填平；（5）按石块体的每皮高度及灰缝厚度等制作皮数杆，皮数杆立于石砌体的转角处和交接处。在皮数杆之间拉准线，依准线逐皮砌石；（6）准备脚手架。当石砌体

11、砌高1.2m以上时就需搭设脚手架。1.1.2 砌筑时采用座浆法施工，不准灌浆施工。砂浆为水泥砂浆或水泥混合砂浆，其砂浆强度等级不低于M5。砌筑完毕后用水泥砂浆填缝，然后用不低于M5的水泥砂浆勾凸缝。1.1.3 砌第一皮块石时，应选用有较大平面的石块，先在基础底面上铺设砂浆，再将块石砌上，并使块石的大面朝下。砌每一皮块石的，应分皮卧砌，并应上下错缝，内外搭砌，不准采用先砌外面石块后中间填心的砌筑方法，石块间较大的空隙应先填塞砂浆后用碎石嵌实，不准采用先摆碎石块后塞砂浆或平填石块的方法。1.1.4 灰缝厚度宜为20-30mm，砂浆应饱满，石块之间不准有相互接触现象。转角处、交接处和洞口处也应选用平

12、块石砌筑。当基础高低不平时，应从低处砌起，并由高台向低台搭接，搭接长度不小于基础厚度。每天砌高不能超过1.2m。20m长应设施工缝，缝宽30mm。墙体施工完毕，缝内灌注石油沥青。1.1.5墙体上的排水管随墙体施工而预埋，其布置水平间距2m，纵向间距1.5m，第一层预埋在基础以上0.5m处，每层水面之间交叉布置。排出墙体5-10cm，朝下倾角15度。1.2砼挡土墙施工1.2.1 首先进行放线立模，清除浮块、泥渣，高压水冲洗干净。每仓砼浇筑高度控制在2m以内，每15-20m设施工缝一道，缝宽3cm，缝内灌注石油沥青。1.2.2浇筑砼时为提高挡墙的强度可在浇筑过程中掺入10-20%（砼同等重量）的块

13、石，块石要求清洗干净，质地良好，强度等级不低于Mu40，直径控制在15-20cm以内，均衡掺入砼中。1.2.3 每层砼厚度不大于0.3m，采用50插入式振捣棒振捣，振捣时要求快插慢拔。1.2.4 排水管在立模时与模板、脚手架固定牢固。1.3 砼轨道梁的施工1.3.1 要求从下往上的顺序浇筑砼，立模完毕后在模板上弹线控制砼浇筑时出现误差。每8-10cm设施工变形缝，变形缝处砼轨道梁底设砼垫块，垫块的强度不得低于C15，两侧宽出砼轨道梁15-20cm，提高砼砼轨道梁的承载力。1.3.2 轨道螺栓在砼浇前预先埋设固定，方法是每并排的两根轨道螺栓用钢筋（12）点焊连接，调整好平面模板点焊连接固定牢固。

14、轨道螺栓与砼轨道梁成90度垂直布置，其左右误差控制在5mm以内，上下误差控制在3mm以内。浇筑砼时振捣棒不得碰撞轨道螺栓。浇筑砼时分层浇筑，每层厚度应控制在0.3m以内，振捣采用35插入式振捣棒振捣。2 钢制轨道梁的安装现浇砼轨道梁必须严格按1:2水泥砂浆找平顶面并压光养护7天后方可进行钢制轨道的安装。安装程序从下往上进行安装，在安装调整过程中采用全站仪、水准仪、吊线重进行高程和中心线的控制，在调整过程中，采用钢板垫块。2.1 钢筋安装偏差要求为：(1) 轨道中心线位置偏差：5mm(2) 轨道顶面标高高差：5mm(3) 两条轨道中心线间距高偏差：5mm(4) 两条轨道中顶面的相对高差：10mm

15、2.2 钢制轨道梁的下端部的钢制挡车柱的安装2.3 钢制挡车柱与钢轨连接成为一个整体，用钢板焊接连接，焊接时均采用双面焊接，焊缝高度不应小于5mm。3 坡道上主输水管与三通的安装输水管与三通在安装前应做防腐处理，管道两端各预留15cm，待全部输水管安装完毕后进行防腐处理。主输水管与三通安装时要调整好中心线的左右位置和标高，安装时采用全站仪、水准仪和水平尺进行控制。其平面误差和高程误差均应控制在10mm以内。凡是有三通的地方主输水管的下部均应浇筑C20砼支墩。4 反滤层的铺设4.1 铺设反滤层，应在输水管砼支墩上的强度达到5N/mm2以上时方可进行铺设。4.2反滤层铺设先自下而上进行，输水管、砼

16、轨道梁的两侧应对称分段分层铺设，分段长度根据施工强度而定，分层厚度不宜超过30cm，铺设过程中不得使输水管产生位移。4.3 分层的每层滤料应厚度均匀，层次清楚，其厚度不得小于滤层的设计厚度；每层厚度的偏差不得超过30mm；总厚度偏差不得超过10%。4.4分段铺设时，相邻滤层的留茬呈阶梯形，铺设接头时应层次分明。4.5 反滤层铺设完毕应采取保护措施，严禁车辆、行人通行或堆放材料，抛掷杂物。5 斜边面块石砌筑5.1 斜边面的块石顺序砌筑应自下而上，纵向每15-20m设一道纵向变形缝，水平方向（斜面长度）每10-15m设一道水平变形缝。施工过程中缝内采用杉木板填缝，板用石油沥青涂刷二道。5.2 墙面

17、砌筑及选料同块石挡墙基础处理。6 卷扬机砼基座浇筑6.1 砼基座浇筑前要挖制老土，土质较差时应采用打钢桩处理。钢桩可采用钢管或角铁。钢桩应和基座内的钢筋焊接成为一个整体，以增加基础的整体抗滑磨擦力。6.2 卷扬机砼基座上的预埋螺栓的固定有二种施工方法，一是与基座砼一次浇筑固定，二是采用预留孔洞进行第二次灌浆固定。6.2.1 采用第一种方法时，预埋螺柱与基座内的钢筋焊接连成一个整体，高出基座的部分用木板钻孔固定后与基座四周的模板固定牢。6.2.2 采用第二种方法时，在浇筑基座砼时，将预埋的螺栓部位用长方形木盒预埋固定。安装预埋螺栓时先清除木盒木渣后，凿毛冲洗后固定好螺栓，用高于基础座一个标号的细

18、石砼浇筑，预留孔洞尺寸不小于15*15cm，深度应预留15cm的实际深度。二次浇筑完毕强度达到100%时方可进行卷扬机的安装工作。7 托辊及挂钩的施工7.1 托辊两端撑板可采用预埋，也可采用膨胀螺栓固定。托辊基座采用C15砼。轴和轴套之间涂抹黄油使之保证滚动正常，轴套表面涂黄油以减少轴套与牵引钢丝绳的磨擦，轴心与斜坡面保持高度为20cm。7.2 挂钩采用铸铁成品与C20砼固定预埋。挂钩埋在两轨道的正中，挂钩和托辊同间距交叉布置，间隔8-10m。8 卷扬机与滑轮组的安装卷扬机和滑轮购置成品，卷扬机安装安排在绞磨机房封顶前吊装就位。安装时要保证其水平度满足要求，卷扬机和滑轮组的相互位置要准确，高程

19、与水平度采用水准仪和水平尺控制和校对。钢绳 固定用绳卡法固定，安装钢丝绳卡时，按一个夹头朝上，一个夹头朝下错开安装。卷扬机空载调试运行时，其牵引速度控制在9米/分，运行过程中不得变速。9 台车制作安装台车制作以在现场制作为宜，制作前应设置加工平台，在平台上放样下料，首先进行主骨架的拼接，焊接采用双面焊接，焊接过程中不得漏焊虚焊，焊缝高度不小8mm。主骨架拼接好后进行台车整体拼装。采用吊车吊装就位到斜坡钢轨上，绞磨定位，钢丝绳固定。9.1台车车轮安装台车车轮为铸造件，安装前，应检查其表面的光洁度，首先进行清砂，去毛刺。车轮表面不得有裂纹、缩孔、夹渣等缺陷。车轮滚动面的麻点直径d2mm，深度h3m

20、m，并不多于8处。安装采用千斤顶将台车车架顶起，钢丝绳固定。车轮支架安装前检查局部的焊缝是否铲平，橡胶圈是否到位，轴承密封盖在紧固螺栓时要对称慢紧，受力均衡。台车车轮安装完毕后与卷扬机、滑轮组进行联合空载上下试运行。检查卷扬机、滑动轮组运行是否正常，台车车轮是否有误差，运转的摆动幅度是否在规定的范围内，钢丝绳在托轴上的运行的磨擦是否正常，有无脱地现场发生。9.2水泵电机安装见水厂机电设备及工艺安装作业指导书。9.3进出闸门、管道安装见管道安装工程作业指导书、水厂机电设备及工艺安装作业指导书。9.4活动接头安装台车取水的关键是出水活动接头的安装，其形式有万向接头橡胶管连接等。联接的关键是接合部位

21、的封闭，即通水后不漏水，在高压振动下运转自如。9.5台车上部结构安装台车上部结构安装同一般的钢、木结构安装，焊缝要求无漏焊，木板墙采用木螺钉或螺栓与钢柱，梁连接牢固。9.6 试运行。试运行分为二步，第一步单体空载运行，第二步联合重载试运行。9.6.1 单体空载试运行是在不通水的情况下进行空载运行，既对每单水泵电机进行各4个小时的试运行。检查水泵是否倒转，电源是否接反。噪音是否过大，电机外表面是否发热等不正常情况出现。然后进行整，既检查水泵电机安装的平整度，基座梁是否满足抗震要求，地脚螺栓是否固牢。柔性接头有无出现松脱现象，加固的钢箍是否发生位移。9.6.2 单体、整体重载联合试运行空载试运行一

22、切正常后即进行重载试运行。首先进进行单机重载运行，在运行过程中检查各闸门、柔性接头出水管有无漏水现象，各三通接头上的堵板是否封闭良好无漏，柔性接头处的摆动是否在规定的摆幅范围内。如一切正常即进行整体重载联合试运行。运行过程中除检查上述情况外，还要观察地基是否出现明显的沉降，台车的振动是否正常，有无倾斜、偏离轨道现象发生。联合重载试运行应进行动72小时。三、圆筒泵站筒体滑模施工一）圆筒泵筒体滑模施工：滑模组成设计滑模组装液压系统安装筒壁钢筋绑扎预埋件和预留孔的留设混凝土浇筑及滑升（墙面处理）滑模拆除特殊部位的处理措施质量控制及安装措施。二）施工方法及要求1 滑模的组成滑升模板主要是由模板系统、操

23、作平台系统和提升系统三部分组成，图解如下： 滑升模板 模板系统 操作系统 提升系统 模 围 提 操 内 外 控 油 千 支 板 圈 升 作 挑 挑 制 管 斤 承架 平 三 三 柜 顶 杆 台 角 角 架 架圆筒泵站所用模板，均采用成品钢模，以P3012钢模为主，特殊模板由成品钢模加工而成。主要承受混凝土的侧压力，冲击力和滑升时混凝土与模板之间的摩阻力，并使混凝土按设计要求的截面形状成型。围圈的作用主要是使模板保持组装好的平面形状，并将 模板与提升架连成一个整体，围圈采用75*5角钢，上下围距600 mm，内、外及上、下各设一道。主要承担水平、竖向荷载，并将它们传递到提升架上。提升架的作用是防

24、止模板的侧向变形，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，同时把模板系统和平台系统连成一体，提升架高2.5米，立柱为16a槽钢，上、下横梁用12.6槽钢制成。大部分提升架可适用于壁厚不大于1.3米的混凝土墙。操作平台是浇筑混凝土、绑扎钢筋、堆放混凝土、钢筋、小型设备的工作平台。主要由5个平台组成：取水头部和吸水井处共4个平台均较小，泵房平台较大，由辐射桁架和一直墙平台组成，桁架之间的连结均采用螺栓连接，且将桁架设计成可伸缩的，适用于内直径在一定范围之间的圆形构筑物。内外吊脚手架主要用来检查滑出混凝土的质量，表面装饰，模板的检修和拆除及混凝土的养护，所有吊脚手架外侧均设防护栏杆，并张挂安全网到底

25、部，吊脚手架的铺设宽度为80cm。支承杆又称爬杆，是千斤顶向上爬的轨道，也是滑模的承重支柱，千斤顶型号为GYD-35型，爬杆采用25圆钢。支承杆长度宜为3-5米，第一批插入千斤顶的支承杆长度不得少于4种，每种长度相差50cm ，滑升后，支承杆末端距千斤顶上顶25-35cm时，即接上新支承杆。支承杆连接一律采用剖口焊接，焊好后用手提砂轮磨平。2 滑模组装滑模加工好后，经组装调试合格，再运至现场组装，因部件较多，为防止混淆，各部件按组装时的位置进行统一编号。组装顺序是： 油管线路 安装提升架 围圈 模板 操作平台 千斤顶 通油排气 液压控制台 绑扎钢筋 联动试运转 插入爬杆 浇砼初期 升后大检查

26、正常滑升 升高左右挂吊脚手架。2.1具体步骤：2.1.1 搭设组装平台，清理场地，基础混凝土凿毛冲洗。2.1.2在底板上弹出泵站各部位的中心线，以及模板、围圈、提升架、平台桁架等物件的位置线，同时在底板上设置观测垂直偏差的点。2.1.3将已组装好的提升架吊至规定位置，用枕木垫高，架好，各提升架之间用上、下两道角钢围圈连成整体，形成空间物架，并且要仔细检查立柱的垂直度和上、下横梁的水平度。2.1.4 安装直墙平台及辐射桁架，各螺栓连接处一定要拧紧。2.1.5 在上、下两道围圈上挂内外横模，模板与模板之间用“U”型卡连接或螺栓连接，此时要注意检查校正模板的锥度，单侧模板的倾斜度宜为模板高度的0.1

27、%-0.3%，并以模板1/2高度处的净距作为结构截面设计宽度。防止产生无锥度和反锥度。2.1.6 铺设工作平台铺板。2.1.7 吊装液压控制柜，安装高压油管、千斤顶、动力线路、电焊机、照明等。2.1.8 进行通油排气，空调试验。2.1.9插支承杆并下垫60*60*6mm钢板，绑扎提升架横梁下的水平圆弧钢筋，直接将支承杆点焊加固在圆弧或直钢筋上，加固时爬杆要保持垂直。2.1.10 安装预埋件，用加强筋焊牢。2.1.11空滑两个行程，爬升高度约5cm，作千斤顶爬升情况记录，检查内操作平台尺寸的变化，测量复核各部位尺寸，有误差时则进行调整，调整后再空滑两个行程，确认无误后，对整个系统进行全面验收。2

28、.1.12滑模滑升3米左右，进行内外吊脚手架的安装，并在吊脚手架上安装环形水管，对滑出的混凝土洒水养护。模板组装允许偏差 表3-1序号内 容允许偏差(mm)1模板装置中线与结构轴线32主梁中线23连续梁、横梁中线54模板边线与结构物轴线外露5隐藏105围圈位置垂直方向5待添加的隐藏文字内容2水平方向36提升架的垂直度27模板倾角度上口+0，-1下口+28千斤顶的位置59圆模直径、方模边长510相邻模板的平整度211操作平台的水平度103 安装液压系统3.1采用1台YHT-56型液压控制柜，控制GYD-35型滚珠式千斤顶，千斤顶分组布置，千斤顶和控制柜用高压胶管联接，胶管弯曲直径应大于10D（D

29、为胶管直径），弯曲处离接头最短距离为8D。3.2液压系统各部分安装前，必须进行单体检查，合格后方能安装。千斤顶在1.5-2.0t的荷载作用下，测量实际升程，选定升程一致者，分组编号。全部千斤顶都调成2.5cm的升程，以减少偏差，油管安装前要用气泵打压冲洗干净。3.3液压系统现场组装完成后支承杆尚未插入前，应进行空调试压，先将千斤顶一端接头螺丝松开，然后充油排气，当拧开的螺丝孔排油后，即认为排气完毕，管路充满了油，再拧紧螺丝，即可进行试压。试验压力为80-120kg/cm2，经过5分钟，重复试压3-5次，不发生问题，即认为合格。4 筒壁钢筋绑扎4.1底板和筒壁下部钢筋按图纸要求进行绑扎，进入滑模

30、施工阶段，必须在不影响模板提升和混凝土浇筑强度的前提下进行，钢筋工宜分段负责，做到各段基本同时绑完，并设专人检查，。4.2钢筋的加工长度应根据对象和使用部位来确定。由于水平钢筋需要在提升架横梁以下进行绑扎，故其长度一般不宜大于7米，垂直钢筋的加工长度为4-6米，并采用焊接。4.3钢筋绑扎时，必须注意留足混凝土保护层的厚度，钢筋的弯钩必须一律背向模板面，以防模板滑升时钩住模板或油管。为了保证墙体结构钢筋位置准确，节约绑扎时间及用工，可在提升架顶部设置钢筋限位架，临时限定竖向钢筋的平面位置，在绑扎水平钢筋时，间隔布置一些梯格式垂直钢筋，来控制水平钢筋的正确绑扎位置，当支承杆兼作结构主筋时，应及时清

31、除油污。4.4对于脱模后需露出混凝土表面的插筋或钢筋接头，为了防止模板滑升时与混凝土粘结或碰挂，在浇筑混凝土前，应将插筋沿模板水平弯折或采取铺塑料布、钉木盒等隔离防护措施，脱模后，立即将插筋自墙面板直。具体的详见水处理构筑物施工作业指导书。5 预埋件和预留孔的留设5.1预埋件的预留滑模施工中，有许多预埋件、预埋钢筋及水管、电线等，埋件是随模板滑升而逐步安设的。为保证其位置正确和避免遗漏，施工前，技术人员应绘制埋设件的平立面图，标明型号、尺寸、标高、位置和数量。施工时设专人负责，采取按图消号的办法，逐步安设、检查。埋件必须设置牢固，一般可将它们焊接在建筑物的结构主筋上，预埋件距模板上口约5mm，

32、待模板滑过后，立即清除表面附着的灰浆，使其外露。5.2空洞的预留5.2.1框模法：事先按照设计要求的尺寸支承孔洞框模，可用钢材、木材或钢筋混凝土预制件制作。其尺寸可比设计尺寸大20-30mm，厚度应比内外模板的上口尺寸 小5-10mm。框模应按设计要求位置留设，安装时，可同墙壁中的钢筋或支承杆连接固定。5.2.2孔洞胎模法：对于较小的预留孔洞及接线盒等，可事先按孔洞具体形状，制作空心或实心的孔洞胎模，尺寸应比设计尺寸要求大5-10mm，厚度至少比内外模上口小10-20mm，四边稍有倾斜，便于模板滑过后取出胎模。6 混凝土的浇筑及滑升6.1 混凝土的配制为滑模施工配制的混凝土，除须满足设计强度之

33、外,还应满足滑模滑升的特殊工艺要求,应根据施工现场的气温变化情况(最高和最低气温)、设计强度等级、滑升速度、结构类别和原材料情况,试配出几种凝结速度的配合 比，供施工现场选用。滑模施工要求混凝土出模强度达0.2-0.4N/mm2，因此混凝土初凝时间一般控制在2h左右，终凝时间控制在4-6h，调节混凝土的凝结时间，可在混凝土中掺加缓凝剂、早强剂及减水剂等外加剂。配制的混凝土应具有较好的和易性，以利捣固和减少滑模提升时的摩阻力，塌落度控制在5-8cm，配制时可适当加大细骨料的含量。6.2 混凝土的运输混凝土的运输，可采用塔吊罐、吊车吊罐、井架吊斗，也可以直接吊混凝土小车等，将混凝土吊至操作平台上，

34、再由人工入模浇筑。在条件许可的情况下，可采用混凝土泵配合布料杆，解决混凝土运输和直接入模。进行滑模施工时，为便于施工人员上、下操作平台，应在圆筒的上游或下游位置，搭一个脚手架梯。6.3 混凝土浇筑滑模施工时混凝土的浇筑必须严格执行分层交圈均匀浇筑的制度，浇筑前应划分区段，使每区段混凝土浇筑量和时间大致相同，尽量对称下料。气温较高时，首先浇筑内墙，后浇筑受阳光直射的外墙；先浇筑直墙，后浇筑墙角和墙垛；先浇筑较厚的墙，后浇筑较薄的墙。根据仓面情况选用1.1千瓦的插入式振捣器沿筒体均匀布置，在一层料铺完后，对称振捣，以求滑升时摩阻力接近，发现平台小量偏扭，则按反方向下料和平仓振捣，加以纠正。振捣时，

35、不得碰、触钢筋、支承杆、模板及预埋件，振动棒插入下一层混凝土中的深度控制在5cm以内，交接处应防止漏振。混凝土的施工和滑模提升是反复交替进行的，整个施工过程可分为三个施工阶段。（1）混凝土初浇施工阶段：这个施工 阶段是以滑模组装并检查结束后，开始浇混凝土至模板开始提升为止。混凝土浇筑高度有90cm，分3个浇筑层。目的是配合模板的滑升，实际检验混凝土的凝结时间，出模强度、塌落度等各项技术指标，为使第一阶段的混凝土易于脱模。所有钢模平面均应刷一道机油。对于墙体转角或断面狭窄处，可在模板与混凝土之间铺设一层油毡塑料布等。（2）混凝土的随浇随升施工阶段。这个阶段混凝土的浇筑与钢筋绑扎、模板提升相互交替

36、进行，紧密衔接。这是混凝土浇注时间最长的施工阶段，对工程质量和施工速度影响很大，每次提升前，混凝土宜浇到距模板上口以下5cm处，并应 至少留一道水平筋在混凝土外，作为绑扎上层水平钢筋的标志。（3）混凝土的末浇施工阶段。混凝土浇筑至与设计标高相差1米时，即进入该阶段，此时混凝土的浇筑速度应逐渐放慢，对模板进行准确的抄平和找正工作后，将最后的混凝土一次浇 完。6.4 模板的滑升当该层混凝土已振捣完毕，各工种作完滑升前的准备，清除了影响滑升的障碍，确定了提升冲程次数及是否采取纠偏后，由现场总指挥通知提升。液压操作人员操作时，应注意进油时间要充分，达到规定压力后停止进油。回油也必须使全部千斤顶都充分回

37、油，提升冲程结束后，发出讯号，并测量冲程作好记录。6.4.1 初升。试滑时，应将全部千斤顶同时升至5-10cm（2-4个冲程），滑升过程必须尽量缓慢平稳。用手指按已脱模的混凝土，若混凝土表面有轻微的指印，而表面的砂浆不粘手，或滑升时有“沙沙”的响声时，即可进入初升。模板初升35cm高时，应及时对各部进行整修后，方可转入正常滑升。6.4.2 正常滑升进入正常滑升后，可按计划的班次和流水段施工。每次提升的总高度与 混凝土分层浇筑的厚度一致，为30cm(约12个冲程)。一个循环3.0-3.5小时，前2.0-2.5小时为浇捣混凝土后0.5-1.0小时为完成模板滑升、测量、检查变化、绑扎钢筋、接支承杆、

38、混凝土表面修整、模板清扫、吊运钢筋等工作，如此循环上升，三班连续作业，平均每班上升60cm。一般情况下，必须遵循在每次提升后半小时，只能下料平仓，不能振捣，以防刚出模的混凝土塌落。6.4.3 末升当模板升至距筒顶高程1米左右时，即进入末升，此时应放慢速度，当混凝土浇筑到达平台悬臂梁底部高程，滑模停止浇混凝土，此时应对支承杆进行加固，以防弯曲。6.4.4 停滑处理整个筒壁在滑升过程中，不应出现施工缝。如遇到特殊原因，停止施工时，应采取下列措施：6.4.4.1 混凝土停浇以后，每隔0.5-1小时启动依次千斤顶，上升一个行程，如此连续4h以上，直至模板内最上面一层混凝土已凝固，不会再与模板粘结为止，

39、但模板的最大滑空量不得大于模板全高的1/2。6.4.4.2 继续施工时，应对液压系统进行运转检查。因停滑造成的水平施工缝进行认真处理，将粘结于模板钢筋表面的混凝土块清除干净，同时将水平施工缝凿毛，用水冲走残渣，再浇一层3-5cm后1：2水泥砂浆，然后继续浇筑原配合比的混凝土。6.4.4.3 墙面的处理对于混凝土施工质量较好的墙面，只需在脱模后用木抹子，将凹凸的部分抹平即可，对脱模后存在问题的墙面，应按处理混凝土弊病的有关措施进行。6.4.4.4 脱模后的混凝土应适时加以覆盖和浇水养护，养护的时间根据气候情况而定，夏季施工时，一般不应迟于脱模后12h，浇水次数适当增多，当气温低于+5时，可不必浇

40、水，但应用草包、草袋等保温材料覆盖。必要时，可按具体条件采取适当的冬季施工方法。6.5 滑模的拆除6.5.1 待末滑阶段混凝土达到拆模强度后，即可进行滑模拆除。6.5.2 尽可能采取分段整体拆除，在地面解体、防止部件变形。先拆除油路，液压控制台及电器设备，再拆模板，辐桁架提升架、千斤顶。6.5.3 拆除后，对提升模板系统进行清刷，对液压系统进行除锈、涂油，然后入库。6.6 特殊部位的措施6.6.1 进水洞（口）的留设取水头部进水洞（口）四周均用木模支模，穿过洞（口）的钢筋，在木板滑过后不能割断，水平筋和直立筋按要求绑扎。筒壁鼓风机风管口，也是如此。6.6.2 平台的浇筑，筒内的所有平台浇筑均采

41、取用脚手架钢管搭设平台，然后立模扎筋。同时还可用搭设的脚手架安装筒内钢梯。6.6.3 牛腿部位的处理大牛腿采用20cm深的“阴牛腿”法施工，即在牛腿范围的筒壁上镶一个厚20cm的木盒子，预留筋，先弯在盒子里，由于该范围外侧直立筋覆在外面，每个竖直钢筋都要和水平筋绑扎牢固，支承杆要水平筋点焊牢，待墙壁混凝土达到一定强度，再将木盒拆除，预留筋板直，牛腿内的纵向钢筋与预留焊接。6.7 质量控制与安全措施6.7.1质量控制滑模施工常见的质量问题有：支承杆弯曲，混凝土开裂或出裙、漏浆、建筑物偏斜、扭转等，发现问题要认真分析产生问题的原因，制定和采取有效的技术措施。6.7.1.1支承杆弯曲1）原因分析：造

42、成支承杆弯曲的原因大致有支承杆本身不直；自由长度太大，操作平台荷载不均匀以及模板滑升遇阻而硬性提升等。2）控制方法：防止支承杆弯曲，可采取事先在支承杆脱空长度处进行加固的措施。6.7.1.2 混凝土的质量问题1）混凝土的水平裂缝原因分析：由于摩阻力过大；模板结构变形；模板设计不合理；刚度较差等造成滑升过程中混凝土出现水平裂缝。控制方法：用加强模板设计，提高组装质量，调整滑升进度，掌握滑升间隔时间和停滑措施来减少摩阻力。加强模板系统刚度，减少变形，防止产生混凝土水平裂缝。纠正措施：对混凝土表面的细微裂缝，可采用人工抹压的方法，对断裂性裂缝应彻底处理。小于0.2mm裂缝，采取化学催浆法修补；大于0

43、.2mm裂缝，应分段凿开裂缝，清理混凝土表面，重新支模浇筑混凝土修补。2）出裙漏浆原因分析：混凝土侧压力过大；模板组装不严密，刚度太小；模板的锥度过大；使混凝土挤胀模板，造成穿裙或漏浆。控制方法：严格模板结构设计，充分考虑最不利条件下的侧压力，严格浇筑制度，防止模板变形过大；选择合理的锥度。纠正措施：如果出裙现象不严重，可不作处理，反之，应凿除出裙部分混凝土，表面用与混凝土同品种水泥砂浆抹面，再用水刷子带毛。3）构筑物倾斜（滑升中心水平位移）原因分析：主要由于千斤顶不同步，使操作平台倾斜；操作平台上荷载不均匀，造成操作平台倾斜；风力及外力影响等几方面因素造成中心位移。在滑升前应调试好千斤顶的同

44、步爬升，并在施工中控制千斤顶行程一致，严格操作平台上静活荷载的布置；注意千斤顶的合理布置和油路的正确设计。纠正措施：在没有条件采取纠偏时，必须重视滑升中的频繁检查和纠偏，具体方法有平台倾斜法和顶轮纠偏法。4）构筑物扭转原因分析：除了与构筑物偏移有相同原因外，混凝土浇筑方式和程序不合理，也时使构筑物产生扭转的主要原因之一。控制方法：与控制偏移要求相同，也应做好千斤顶调试、荷载分布、油路管理布置等工作外，还应在混凝土浇筑时，有计划地变换浇筑方向，防止冲击模板和操作平台。纠正措施：在千斤顶下加垫楔型铁片，使操作平台在滑升过程中向反方向倾斜来扭转偏差。6.7.1.3 滑模的水平和垂直度控制使保证工程质

45、量的关键。为了控制操作平台的水平度，必须勤测量、勤检查。6.7.1.4水平度控制，应在开始滑升前用水准仪对整个滑模各个千斤顶的高低进行测量，抄平，并在各支承杆上以明显的标志（红漆三角）划出水平线。以后可按每次提升高度在支承杆上均划出水准尺寸线。然后用限位调平法控制千斤顶的行程，只要抄平挡圈的标高，就可取得操作平台的高度一致。6.7.1.5 水平控制的方法还可采用限位控制法、水平管观测法、激光自动控制等。6.7.2 安全措施6.7.2.1 滑模施工均系高空作业，上、下操作平台以及吊脚手架所设的栏杆、安全网不得随意拆除，同时在构筑物四周划出安全禁区，并设置安全标志。6.7.2.2 施工中要随时清理平台，暂时不用的东西，不得往上堆放，平台上的备用材料设备，必须严格按照施工设计规定的位置数量进行布置，不得随意变动。6.7.2.3 平台上经常有电焊作业，凡是平台上的工作人员必须佩带眼镜。6.7.2.4 起重工、平台上的信号工，必须建立通讯联络信号和必要的联络制度，施工时必须高度集中精力，要防止吊物撞击平台、提升架。6.7.2.5 上、下平台双层作业时，必须经常联系。6.7.2.6 如遇有大风（五级）大雨时，应停止作业，按停滑措施处理。6.7.2.7 夜间施工必须有足够的照明。平台的照明设施