分部分项工程施工方案.doc

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1、 六 分部工程施工方案6.1 工程测量方案6.1.1 施工测量的原则：遵循先整体后局部、以高精度控制低精度的原则；遵循一切定位、放线工作必须先自检后复核的原则。6.1.2 建筑物的测量控制流程图依据定位放线图编制施工方案建筑物定位角桩0.000标高测定监理现场验收建筑物主轴线桩测定基础结构轴线标高测定监理单位验收主体结构各层轴线标高测定监理单位验收装修阶段各层轴线标高测定监理单位验收竣工测量监理单位验收6.1.3 建筑物的定位测量根据建筑定位放线图及建筑物设计特点，通过与相邻交通干道等的位置关系，利用全站仪测设建筑物的四个定位角桩；将控制线引至基坑外5m控制桩上，做上醒目标志。定位控制桩布置如

2、下图所示。6.1.4 建筑物轴线控制测量6.1.4.1 基础阶段A、针对本工程平面布置特点，以定位角桩为依据，再建立轴、轴、轴、轴、轴、轴、轴、轴、轴、轴、轴、轴、轴和轴的主轴线控制桩，与角桩共同形成建筑物的基准定位控制桩,再根据基准控制桩对其它轴线桩进行加密，形成平面控制网。主轴线控制桩布置如上图所示。B、基础阶段轴线控制采用外控法，即利用基坑周边设置的轴线控制桩对建筑物轴线进行控制。在基础施工阶段，由于基坑开挖、清槽、基础验槽、垫层、独立柱基等施工需多次进行施测，因此为保证每次测量的精确度，其主轴线采用经纬仪利用主轴线桩进行投测，其它轴线利用轴线加密桩进行投测，辅以钢尺量测投测到基础工作面

3、上，并经校验后方可施工。6.1.4.1 主体阶段主体施工阶段轴线控制采用外控法。根据投测至本层的轴线，在楼板上弹出框架柱及其模板控制线；砌体施工时，仍然利用此轴线进行墙体、门窗洞口的控制，并与框架梁位置校核后方可开始该层的施工。6.1.5 装修及设备安装阶段的轴线控制6.5.1.1 在内装修阶段，抹灰前应检查该层的轴线和房间是否方正，若出现偏差，应找出其房间中间的十字控制线，并据此对墙面进行贴饼，确保各房间在墙砖镶贴、水磨石楼面施工及吊顶安装时的方正和设备安装位置的准确。6.5.1.2 在外装修阶段，重点做好外墙立面变化和不同饰面材料之间放线工作，保证各饰面材料之间的相互位置关系。6.1.5.

4、3 专业设备、管道安装应根据墙体、框架柱的位置，做好管道、设备的正确定位，即保证管件上、下层的串线，同时保证与墙体位置的关系符合要求。6.1.6 建筑物高程控制测量6.1.6.1 建筑物0.000m标高基准点引测根据业主提供的高程测量基准点，采用水准仪将本工程的相对标高0.000m引测至建筑物四角定位桩龙门墙上，并做好标识，做为每段、层施工及校验的依据。6.1.6.2 基础阶段标高测量控制A、基础垫层砼施工前，根据0.00m线，将换算后的相对标高引测至模板侧壁上，作为控制垫层砼顶标高的依据。B、柱基、地下室梁板模板施工前，将标高引测至支撑钢管立杆上，作为控制其模板标高的依据；柱基模板支设完毕后

5、将标高引测至其模板上，作为控制砼顶标高的依据；地下室现浇板砼施工前，将+0.50m标高线抄测到框架柱钢筋上，作为控制现浇板砼顶标高的依据。6.1.6.3 主体阶段标高的控制A、各段基础结构施工完毕后，将0.00m引测到一层框架角柱上，并以此为依据将500mm线抄测到所有框架柱上，复测合格后用红色油漆作标识，作为向上传递标高的基准点。B、各施工层施工前，利用首层的500mm线为标高基准，用检定合格的钢尺向上传递，然后用水准仪引测各段的标高控制线。6.1.6.4 装修阶段标高的控制 A、在结构施工测量中，按装饰工程要求将装饰施工所需的控制点和线引测在各柱、墙面上，作为装饰工程施工的控制依据。B、进

6、入装修阶段，为保证工程质量，我们将对该工程的轴线、标高情况给各分包班组进行详细交底，并办理轴线、标高移交手续，在施工中做好相关的配合和协调工作。6.1.8 施工测量管理6.1.8.1 为保证各施工段的轴线和标高的统一，每层的轴线和标高的引测由施工技术员进行施测，技术负责人负责校核。6.1.8.2 施工技术员放线前，必须先熟悉图纸，对图纸技术交底中有关尺寸进行计算、复核，制定具体测量方案后方可进行施测。6.1.8.3 现场测量人员必须熟悉轴线和标高控制点的布置位置，并随时巡视控制点的保存情况，如有破坏应及时上报。6.1.8.4 负责放线测量人员应经常与其他施工员和质检员保持联系，及时掌握图纸变更

7、信息，并及时将变更内容反映到图纸上。6.1.8.5 测量仪器应有专人负责保管，定期校验，保证仪器的精度。6.1.8.6 测量时应避免大风和太阳直射等因素，确保测量精度。6.1.8.7 测量基准点应妥善保护，并设有明显标志。6.1.9 成品保护6.1.9.1 对建筑物的基准控制点应做好明显标记，并采取措施加以维护。6.1.9.2 应经常复核控制点的准确程度，以保证基准控制点的有效性。6.2 土方工程施工方案6.2.1 土方开挖本工程独立柱基础底标高相对较为统一，其中除电梯处独立柱基基础底标高为-6.30m、-7.30m外，其余独立柱基底标高均为-5.40m，独立柱基础底设100mm厚C10砼垫层

8、；地下室外墙为500mm厚砖砌挡土墙，下设100厚C10砼垫层，垫层底标高为-5.40m；内墙基础设置在地下室地面下200mm；地下室层高4.20m；据勘查，现场土方已进行大开挖。6.2.1.1 土方开挖施工段划分及施工流向根据平面设计的特点及施工部署安排，本工程土方施工划分为二个施工段组织施工，即轴为段，轴为段。、 段基础土方同时组织施工，各段的外墙挡土墙基础土方与独立柱基土方同时施工，每段采用一台WY100型反铲挖掘机由东向西进行土方开挖，配8辆自卸车进行土方的运输。车道土方待主体施工完毕后组织进行施工。土方开挖施工段划分及开挖流向如下图所示。6.2.1.2 土方的运输及堆放根据现场的实际

9、情况以及考虑土方平衡，机械开挖的土方部分外运至甲方指定地点，部分就近堆于基坑周围处，人工清理土方全部就近堆于基坑周围处，以满足室内基坑的土方回填。6.2.1.3 土方开挖施工要点A、复核现场土方开挖边线、坡度是否满足现场施工要求，对不满足要求处先进行处理。B、根据工程基础设计形式及考虑土方平衡，对现场土方开挖标高进行复核，再二次开挖独立柱基础至-5.25m（电梯处局部基础开挖至-6.05m、-7.15m）和墙下条形基础至-5.15m标高，预留250mm人工清至设计底标高。C、独立柱基础土方及外墙挡土墙土方开挖时做好机械行走路线及土方开挖流向管理控制。D、在机械开挖时，设测量人员专门负责，随时用

10、水准仪跟踪测量开挖的标高，避免超挖或扰动基底土层。6.2.2 土方回填 6.2.2.1 土方回填施工部署室内基坑土方回填安排在独立基础分段完成后及时进行回填，室外基槽土方回填安排在外墙挡土墙竖向防潮层分段完成后及时进行回填。6.2.2.2 回填土料及打夯机械的选择根据本工程的设计要求，回填土料采用无侵蚀性及透水性强的素土进行回填；基坑、基槽的土方回填夯实采用打夯机和人工夯实相结合。6.2.6 回填土施工要点对基槽（坑）应分层回填，每层回填土必须夯填密实且验收合格后方可进行上层回填；土方回填密实度不小于0.95。6.2.6.1 基槽（坑）回填土A、对基槽（坑）应分层回填，采用蛙式打夯机和振动式打

11、夯机相结合分层填实的方法。B、基槽（坑）回填时，相对两侧或四周应同时进行，基础两侧回填时标高不可相差太多。6.2.6.2 室内房心回填土A、室内房心回填土采用蛙式打夯机夯实，回填时必须严格分层进行，每层虚铺厚度严格按试验确定的厚度控制。B、对机械夯实不到位的部位（墙边、四角）要进行人工夯实，以免漏夯或不密实而造成土方下沉。C、严禁使用水浇使回填土下沉的“水夯法”。D、同一基槽或同一室内不能同时回填时，回填部分与相邻部分应留成斜槎，并确保此部分回填土的质量，并与下次回填进行接槎。6.2.6.3 回填高度的控制A、室外土方回填至自然地面后根据散水的高度来确定。B、室内回填的高度根据设计文件中地面作

12、法为依据。6.2.3 质量标准6.2.3.1 基底土质应符合设计要求，严禁扰动基底原状戈壁层。6.2.3.2 回填土内不能有碎砖、杂草、树根、垃圾和有机杂物等，戈壁土内不得含有直径大于150mm的卵石。6.2.3.3 回填土必须符合设计和施工规范的规定。6.2.4 成品保护6.2.4.1 对定位桩、龙门墙等，挖运土方时不得碰撞损坏，也不得在龙门墙上休息。6.2.4.2 土方开挖时应防止邻近建筑物（构筑物）、道路、管线等发生下沉和变形。6.2.4.3 引测到基底的轴线、标高控制点采取砼浇筑措施以保护。6.3 钢筋工程施工方案本工程基础设计为独立柱基础，电梯及车道为筏板基础，主体结构为现浇钢筋砼框

13、架结构，钢筋采用HPB235（直径6.514mm）、HRB335（直径1222mm）、HRB400（直径1232mm）及CRB550级钢筋（直径512mm），其中基础网片钢筋以HRB335级钢筋为主，框架柱及梁纵向钢筋为HRB400级钢筋，箍筋为HPB235级钢筋，现浇板钢筋以CRB550级钢筋为主；钢筋品种规格较多，钢筋加工制作量及现场安装工程量相对较大；根据施工部署的安排及现场施工条件，所有钢筋均在现场加工制作，以塔式起重机做为主要水平垂直运输机械、人工配合倒运至施工作业面的方法组织施工。6.3.1 施工段划分及施工流向本工程在轴及轴间设置“十”字型后浇带，将建筑物划分成四部分，根据平面结

14、构设计的特点及施工部署安排，本工程基础、主体施工时将工程划分为东西二个施工段组织施工，即轴为段，轴为段，其中、段又以轴间的后浇带分别划分为-1段、-2段，-1段、-2段两小段。段段同时组织施工，段的施工顺序为：-1段 -2段；段的施工顺序为：-1段 -2段。施工段划分如下图所示。6.3.2 钢筋的采购钢筋货源组织按本项目材料供应方式、供货渠道及材料组织的要求执行。钢筋进料时应根据施工技术员提供的需用量，由材料员组织钢筋分批进入现场，并且钢筋的贮备满足钢筋工程连续施工的需要。6.3.3 钢筋的检验与存放6.3.3.1 钢筋进场应具有出厂证明书或试验报告单，并需分批作机械性能试验。如使用中发现钢筋

15、脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成分分析。钢筋焊接及机械连接接头按划分的检验批分段、分层进行取样试验。6.3.3.2 钢筋运到加工场地后，严格按分批、同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。钢筋半成品要分层、分段并按构件名称堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径。6.3.4 钢筋加工场地及加工机械本工程施工现场设置两个钢筋加工场地，具体位置详见施工总平面布置图。每个钢筋加工场地布置1 台钢筋下料机、2 台砂轮切割机、1 台钢筋弯曲机、1 台钢筋调直机、2 台钢筋电焊机设备等。6.3.5 钢筋加工6

16、.3.5.1 由专业人员进行钢筋翻样，完成配筋料表，配筋料表经技术负责人审核后才能进行钢筋加工。钢筋加工成型严格按混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2002)和设计要求执行。现场建立严格的钢筋生产质量检验制度、安全管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。6.3.5.2 需要作钢筋机械连接或水平窄间隙焊接的钢筋，切断时采用砂轮切割机，其断口要求平整并与钢筋轴线垂直，其他钢筋可选用钢筋切断机下料。6.3.6 钢筋绑扎与安装6.3.6.1 独立柱基础网片钢筋A、独立柱基础网片钢筋主要为1222，间距以100mm、150mm为主；对基础截面尺寸3000mm的网片钢筋，钢筋采用0.9L（L

17、为基础截面尺寸）配料并交错绑扎。对基础截面尺寸较小（30003000mm左右）的网片钢筋采用在制作料场绑扎成型，现场安装的方式施工；对截面尺寸较大的基础网片钢筋采用在现场绑扎成型的方式施工；钢筋绑扎、安装时平行于长边的网片钢筋在下，平行于短边的网片钢筋在上。B、基础网片钢筋采用搭接焊连接，接头位置设于基础端部1/3范围内；网片钢筋保护层为40mm，采用砼预制垫块定位件控制，定位件间距不大于1000mm。砼预制垫块定位件及其设置如下图所示。C、独立柱基础网片钢筋施工工艺流程：画钢筋间距线-摆放长向钢筋-摆放短向钢筋-上下钢筋绑扎固定-安装保护层6.3.6.2 框架柱钢筋A、本工程框架柱截面尺寸主

18、要为700700mm、650650mm，600600mm、500500mm；框架柱纵向钢筋为HRB400级，直径为16、18、20、22、25，箍筋主要为8100/200、10100/200、12100/200。框架柱在不同楼层截面尺寸及纵向钢筋根数、直径变化较多。地下室5层层高均为4.20m，框架柱纵向间距以12.60m、8.40m为主。框架柱钢筋均采用集中加工制作，现场绑扎、安装的方式施工；框架柱纵向钢筋采用机械连接，纵向钢筋保护层为30mm，采用C形成品塑料定位件控制，位置为柱中、柱上端。框架柱纵向钢筋保护层设置如下图所示。B、基础框架柱钢筋：基础柱纵向钢筋一次下料至0.70及1.60m

19、标高处；对于纵向钢筋由小变大的框架柱，钢筋一次下料至地下室梁底800mm即-1.80m处。框架柱纵向钢筋锚入基础砼内，水平段尺寸不小于200mm，安装时利用独立柱基础模板脚手架固定就位。C、中间层框架柱钢筋a、14层层高均为4.2m，对于纵向受力钢筋直径不变及钢筋直径由大变小时，纵向受力钢筋均采用4.50m长钢筋接长，对于纵向钢筋数量及直径变化时根据构造要求进行下料。b、多数框架柱变截面部位截面尺寸由大变小，每次截面尺寸减小以50mm为主；纵向钢筋根数、直径变化较多；框架柱在不同楼层截面尺寸及纵向钢筋根数、直径变化时，受力钢筋构造及连接如下图所示。D、顶层框架柱钢筋：顶层梁柱节点处采用柱锚梁构

20、造做法，其中框架柱纵向受力钢筋直锚满足要求时，纵向钢筋须伸至柱顶。顶层框架柱边柱、角柱、中柱锚固节点如下图所示。E、框架柱钢筋施工工艺流程：套柱箍筋-纵向钢筋连接-画箍筋间距线-绑扎箍筋-安装柱纵向钢筋保护层。6.3.6.3 钢筋砼墙钢筋A、本工程车道挡墙、电梯-4.20m以下墙体及屋面女儿墙为钢筋砼墙，其中电梯墙体厚度为250mmmm，高度为1600mm，墙体水平及竖向钢筋均为12150；车道挡墙厚度为300mmmm，高度为1230mm4430mm，墙体水平钢筋为12200，竖向钢筋为14200；屋面女儿墙厚度为100150mmmm，高度为1500mmmm，墙体水平钢筋为8200，竖向钢筋为

21、12200。墙钢筋保护层为25mm，采用花岗岩（大理石）垫块控制，定位件间距为1000mm，呈梅花型设置。B、砼墙竖向钢筋均采取一次下料至顶面标高位置；竖向钢筋在加工区搭接焊连接成型，水平钢筋在现场采取绑扎搭接接长；墙钢筋安装时竖向钢筋锚入底板砼内，并在底板内及底板上绑扎水平筋定位，利用模板脚手架固定就位。C、砼墙钢筋施工工艺流程：修整竖向钢筋-画水平钢筋间距线-绑扎水平及竖向钢筋-安装拉钩钢筋-安装钢筋保护层。6.3.6.4 框架梁、连续梁钢筋A、本工程梁纵向钢筋受力钢筋主要为HRB400级，直径为1625，箍筋主要为8100/200、10100/200、12100/200。梁钢筋均采用集中

22、加工制作，采用塔吊运输至施工作业面，现场绑扎、安装的方式施工；梁纵向受力钢筋采用窄间隙焊连接，底筋采用在加工场地连接成型，面筋在现场待梁绑扎完成后焊接连接。梁纵向受力钢筋保护层为30mm，梁底保护层采用花岗岩（大理石）垫块定位控制，定位件间距为15002000mm。B、梁纵向受力钢筋连接位置梁底纵向钢筋接头设在与距支座L/3范围内，上部纵向钢筋接头设在跨中L/3范围处；同一接头区域内接头百分率均不大于50%。 C、框架梁纵向受力钢筋在端节点、中间节点的锚固详见附图。D、连续梁纵向钢筋在端节点、中间节点的锚固详见附图。E、梁钢筋施工工艺流程：穿主梁底部纵筋-穿主梁面筋-画主梁箍筋间距-摆放主梁箍

23、筋-主梁纵筋与箍筋绑扎-安装主次梁交接处附加吊筋-穿次梁底部纵筋-穿次梁面筋-画次梁箍筋间距-摆放次梁箍筋-次梁纵筋与箍筋绑扎-主次梁梁侧钢筋及拉钩绑扎-安装梁钢筋保护层。6.3.6.5 现浇板钢筋A、本工程现浇板由普通现浇平板及现浇砼（GBF）竹芯板构成，普通现浇板跨度主要为4200mm，厚度主要为100mm、120mm、140mm；GBF空心板尺寸为9.00m12.60m、13.00m16.00m、13.0020.60m，厚度为300mm、400mm。现浇板钢筋均采用集中加工制作，采用塔吊运输至施工作业面，现场绑扎、安装的方式施工。B、普通现浇板钢筋a、普通现浇板钢筋为CRB550级，直径

24、为512，在地下室现浇板上部未设置钢筋处配置6150抗温度收缩筋，屋面现浇板上部全部设置负弯距钢筋。B、普通现浇板钢筋连接采用在现场绑扎搭接，现浇板钢筋保护层为15mm，板底钢筋保护层采用花岗岩（大理石）垫块定位控制，负弯距钢筋保护层采用钢筋架蹬定位控制，定位件间距为1000mm。C、普通现浇板钢筋施工工艺流程：画板底筋间距-摆放板短向钢筋-摆放板长向钢筋-将板长短向钢筋绑扎固定-绑扎负弯距钢筋-安装板底钢筋保护层-安装负弯距钢筋保护层B、现浇砼（GBF）竹芯板a、GBF空心板钢筋为CRB550级，直径为10、12及HRB400级，直径为14、16 。b、空心板底筋接头设置在距支座L/3范围内

25、，上部钢筋接头设置在跨中L/3范围内，钢筋均采用在加工场地搭接焊连接。C、为防止竹芯盒移动及上浮，在竹芯盒底部设置钢筋马凳，在竹芯盒四周设置钢筋定位件并与空心板上部钢筋绑扎固定，如下图所示。d、GBF空心板钢筋施工工艺流程：画钢筋间距及竹芯盒位置-摆放板底短向钢筋-摆放板底长向钢筋-将板底长短向钢筋绑扎固定-安装板底钢筋保护层-安装并固定竹芯盒-摆放板上部长向钢筋-摆放板上部短向钢筋-将板上部长短向钢筋绑扎固定-安装拉钩钢筋-安装板上部钢筋保护层。6.3.6.6 填充墙钢筋A、构造柱钢筋：构造柱顶部与梁板锚固连接采用在构造柱相应位置梁板模板上钻孔，预留插筋的做法；构造柱底部与结构板锚固连接采用

26、在结构板钢筋施工的同时预埋插筋；砌体施工前先将上下预埋插筋修整到位，将加工制作好的构造柱钢筋与板上预留插筋绑扎搭接，与梁底、板底预留的构造柱插筋焊接连接。B、过梁、圈梁、现浇带等小构件钢筋采用集中加工制作，现场绑扎、安装的方式施工。C、砌体拉接筋根据陶粒砼空心砌块模数采用化学植筋的方法施工，确保拉接筋位置准确。6.3.7钢筋安装验收钢筋安装验收按钢筋隐蔽工程验收。其内容包括：6.3.7.1 纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等。6.3.7.2 钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率。6.3.7.3 箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等是否符合设计要求。6.3.7.4 预埋件的

27、规格、数量、位置等。6.3.8钢筋成品保护6.3.8.1 梁、板钢筋绑扎成型处，严禁在上面行走，踩踏钢筋或堆放材料，搭设跑道供人行走。安装电管、暧管或其它设施时不得任意切割和碰动钢筋。6.3.8.2 柱钢筋绑扎好，不得在其上攀援。6.3.8.3 连接套筒在运输和储存中，要防止锈蚀和污染，套筒要有保护盖，保护盖上要注明套筒的规格。6.3.8.4 在浇筑梁板砼前，用PVC塑料套管套在每一根竖向主筋上（高度不小于500mm），以防止框架柱钢筋污染，如有污染应及时清理混凝土浆，保证框架柱钢筋表面清洁，同时也要防止脱模剂污染钢筋。6.4 模板工程施工方案本工程工程长99.80m，宽91.70m，平面布置

28、呈“回”字型，框架结构，带地下室，主体五层；层高均为4.20m；在轴间、轴间设有“十”字型后浇带；框架柱间距及主梁跨度以12.60m、9.0m、8.4m为主，模板工程量相对较大。基础、主体主要构件模板选型及其支撑体系如下表所示。附表2结构部位模板类型支撑体系配置数量独立柱基础组合钢模板钢管扣件式支撑配置独立柱基所需模板的2/3框架柱自制定型木框胶合板钢管扣件式支撑、区段分别按一层的柱模板的1/2配置框架梁、连连续自制定型木框胶合板钢管扣件式支撑辅以配置早拆体系，早拆支撑及早拆模板配置1.5层的需用量，梁模板均配置一层需用量，钢管脚手架配置1.5层需用量现浇板胶合板钢管扣件式支撑板模板配置一层的

29、模板需用量，1.5层的钢管脚手架需用量填充墙现浇构件自制定型木框胶合板钢管扣件式支撑辅以配置一层的小构件模板需用量后浇带模板胶合板钢管扣件式支撑层层配置6.4.1 施工段划分及施工流向同2.3钢筋工程中2.3.1内容。6.4.2 施工顺序段与段相对独立组织施工；各段的施工顺序为：独立柱基础框架柱梁板填充墙施工屋面女儿墙施工、（装修后期进行车道施工）。6.4.3 独立柱锥型基础6.4.3.1 本工程独立柱锥型基础下设100mm厚C10砼，基础承台高度为400900mm，基础底台高度以300mm及400mm为主，基础截面尺寸为10001000mm42506100mm。6.4.3.2 模板及支撑选用

30、：垫层模板采用粘土砖砌筑120mm厚墙；考虑模板使用的通用性及周转性，独立柱基础模板全部采用55系列组合钢模板，钢管脚手架支撑加固，支撑体系与边坡支顶牢固；基础顶设木框盒，木框盒底标高为锥台顶标高，内口为锥台边线位置，以控制锥台形状。独立柱锥型基础模板支设如下图所示：6.4.4 挡土墙100mm厚垫层模板采用粘土砖砌筑120mm厚墙，与独立柱基垫层一次施工。6.4.5 框架柱模板本工程框架柱截面尺寸主要为500500mm、600600mm、700700mm三种，多数柱在一层、三层变截面。框架柱模板均采用12mm厚竹胶合板，背衬6080mm方木；框架柱模板加固均采用48钢管脚手架支撑加固，水平钢

31、管加固间距为450mm，第一道加固距基础砼台（楼面）上100mm；框架柱变截面时，柱模型进行改装。段、段框架柱模板均按各小段内框架柱不同截面尺寸最大数配置。梁柱接头处框架柱模板配置形式如下图所示。6.4.6 框架梁、现浇梁模板6.4.6.1 基础、主体框架梁截面尺寸主要为3501000mm，350800mm，300700mm、300600mm，跨度主要为12.60m，9.00m，8.40m；连续梁截面尺寸以300650mm、250550mm为主，连续梁间距主要为4.20m。6.4.6.2 主体框架梁、现浇梁底模、边模均采用12mm厚竹胶合板背衬6080mm方木，48钢管脚手架支撑加固，对高度8

32、001000mm梁辅以12对拉螺杆加固；对跨度4m的梁，梁底模安装时起拱高度为全跨长度的2/1000。基础、主体框架梁模板及脚手架按一层全数配置。6.4.7 现浇板模板6.4.7.1 本工程现浇板采用12mm厚竹胶合板散支散拆模板体系，木龙骨选用6080mm，间距300mm，48钢管扣件式支撑体系，立杆间距为800900mm，水平钢管支撑间距1300mm。现浇板模板按结构平面布置进行配板设计，板模板配置到框架梁侧模上、柱头模板上。对跨度4m的板，模板安装时起拱高度为全跨长度的2/1000。现浇板模板如下图所示。6.4.7.2 一层消防通道模板脚手架施工本工程在一层西面轴间设置了宽12.60m的

33、消防通道一个，在工程施期间，此通道作为车辆材料运输的主要通道，因此其模板脚手架的施工须留设施工通道。消防通道处模板脚手架构造如下图所示。6.4.8 梁板模板早拆体系施工设计本工程主梁跨度以12.60m、9.0m为主，GBF空心板厚度为350mm、400mm，尺寸为9.0m12.60m、13.00m16.00m、13.00m20.60m，梁板跨度较大。根据施工进度要求以及综合考虑工程施工成本，本工程梁板模板设计早拆体系，在独立支撑不动的情况下，拆除其余梁板模板，使早拆后仍能取得可靠的支撑效果。具体设计为在主次梁交接处及梁跨（跨度大于8.0m）中间位置设置独立脚手架支撑体系及梁底模，在GBF空心板

34、中间设置“十”字型独立支撑脚手架及模板后拆带，该独立支撑脚手架施工时与相邻模板脚手架采用钢管拉接，形成整体支撑体系。梁底模长度为1000mm，后拆带板模板宽度为1220mm，该脚手架及梁底模待上层现浇板砼强度达100后方可拆除。梁板模板后拆支撑如下图所示。6.4.9 后浇带模板本工程后浇带处梁板模板单独搭设，待后浇带处砼施工完毕，砼强度达到100后方可拆除。板模板采用胶合板背衬方木，梁模板采用定型胶合板模板，模板加固支撑均采用钢管脚手架，各层后浇带模板脚手架与相邻框架柱采用钢管抱接固定。后浇带处模板支设如下图所示。6.4.10 填充墙现浇构件模板6.4.10.1 构造柱模板构造柱模板的设计：采

35、用自制定型竹胶合模板，用12mm竹胶合模板做面层，6080mm木方做龙骨，用12对拉螺栓连接加固；构造柱模板施工如下图所示。 6.4.10.2 圈梁、现浇带模板：本工程圈梁、现浇带模板采用定型竹胶合模板定型钢筋卡具夹固，现场安装的施工方法。6.4.11 墙模板电梯墙模板采用55系列组合钢模，采用与6080mm方木拼装；车道挡墙及屋面女儿墙模板均采用12mm厚定型竹胶合板，模板支撑加固均采用钢管脚手架及12对拉螺杆支撑加固，对拉螺杆水平间距为600mm，竖向间距为600mm；对拉螺杆与48钢管间采用碟形扣件连接固定；墙体厚度采用在模板内侧设置横撑钢筋控制。墙体模板施工如下图所示。6.4.12 预

36、留预埋施工本工程在模板施工时需在柱、梁、板上大量预留预埋墙体拉结筋预埋铁件（插筋）、构造柱预留插筋，各种专业预埋件、预留孔洞、管线，施工时必须位置准确，固定牢固，且全部位置复核正确、确保无遗漏后方可进行下道工序施工。6.4.12.1 楼板上预留洞、预埋件及线盒的安装板上预留洞按大小制作定型木盒子，并固定在底板模板上；预埋铁件及线盒可通过铁钉等将其固定在楼板底板上，确保位置正确性。6.4.12.2 柱、梁上预埋件的安装梁上预埋件可在预埋件上钻孔后用铁钉固定在底板或侧模上。6.4.13 模板的拆除16.4.13.1 模板的拆除顺序：拆模按支模的倒顺序进行；先拆大模板再拆小模板，先拆结构不太复杂部位

37、的模板，最后拆除梁柱接头、梁梁接头及梁板交接处等复杂部位的模板。6.4.13.2 模板的拆除时间A、模板拆除实行拆模申请审批制度。B、侧模拆除：构件的侧模板拆除以不破坏棱角为准；为准确掌握拆模时间，必须留置同条件试件，试块强度达到1.2Mpa时允许拆模；C、梁、板模板底模的拆除梁、板模板拆除时将板模板及支撑拆除保留梁模板及支撑，既减少了模板及支撑的配置量，又能满足上部承受施工荷载的要求，同时下层模板及支撑待上层砼浇筑完毕，且待该砼强度达到100%后方可拆除。6.4.13.3 模板拆除应注意事项a、拆模时不得使用大锤，撬杠硬撬；拆除时可用撬杠从底部轻微撬动，保证砼表面及棱角的完好；模板拆除时应从

38、可拆缝处开始。 b、结构拆除底模板后，其上部结构应严格控制堆放料具施工荷载。必要时经过核算或加设临时支撑。c、拆除的模板应及时维修保养，清理干净涂刷隔离剂，并分类堆放整齐。6.4.14 质量标准：6.4.14.1 梁、板、柱模板施工应达到砼面不抹灰的质量要求，颜色均匀一致，表面密实平整、线角通顺、方正。6.4.14.2 结构构件尺寸正确，门窗和大小洞口、水、电线盒、预埋件、插筋，位置尺寸正确，固定牢固。6.4.14.3 梁柱节点、主次梁节点、细部构件等尺寸正确，边角顺直，拼缝平整。6.4.14.4 允许偏差项目：轴线位移:3mm；梁、板底模标高3mm；截面尺寸：基础+10mm，柱、墙、梁2mm

39、；表面平整度：3mm，垂直度：2mm；预埋铁件、预埋管：2mm；预留孔洞：中心线位移5mm，截面10mm，0mm。6.5 混凝土工程施工方案根据施工部署的安排及工程设计特点，本工程独立柱基础、框架柱梁板砼施工均采用商品砼，汽车泵输送至施工作业面，机械振捣人工抹面的施工方法；填充墙内所有现浇构件砼均采用现场拌制，地下室填充墙现浇构件砼以人工运输为主，15层填充墙现浇构件砼采用龙门架辅以人工运输至施工作业面。砼施工用机械设备布置详见施工现场平面布置图。施工段的划分同2.3钢筋工程中2.3.1内容。6.5.1 砼配合比设计6.5.1.1 基础垫层砼强度等级为C10；框架柱砼强度等级一层以下为C40，

40、25层为C35，局部顶层为C30；独立柱基、框架梁、板、楼梯砼强度等级为C30；填充墙内现浇构件砼强度等级为C20。6.5.1.2 基础、主体框架现浇构件砼均采用二级配。6.5.1.3 对于填充墙中的现浇构件，砼原材料中粗骨料选用520mm的小石子（一级配）。6.5.1.4 对于现场拌制的砼，其配合比必须由试验室根据水泥、砂、石料情况开据配合比单。砼拌制前应测定砂石的含水率并根据测试结果调整材料用量，调整施工配合比。6.5.2 独立柱锥型基础砼本工程独立柱基础主要由上下两台构成，下台为方形，上台为锥型，基础承台总高度为400900mm，下台高度以300mm及400mm为主，基础截面尺寸为100

41、01000mm42506100mm；独立柱锥型基础下设100mm厚C10砼垫层。6.5.2.1 施工安排：独立柱基础垫层砼与外墙挡土墙下100mm厚C10砼一起浇筑。 6.5.2.2 独立柱锥型基础砼塌落度控制在110mm130mm，浇筑时先浇筑下台，待其砼沉实、初凝前再浇筑上面锥台砼。6.5.2.3 独立柱锥型基础砼振捣完毕后，根据每个基础的截面尺寸，拉线确定锥台的阴阳角线，先将锥台阴阳角线用木抹子抹平、抹直，修整到位，再用铝合金尺沿锥台阴阳角线将锥台坡面刮平，然后采用木抹子抹平、压实，铁抹子抹光；锥台顶标高利用框架柱纵向钢筋上的标高控制线进行控制。6.5.2.4 垫层砼及独立柱基础砼施工完

42、毕后即采用塑料薄膜覆盖养护，保持砼始终处于湿润状态，养护时间不少于7天。6.5.3 框架柱、挡墙砼6.5.3.1 框架柱、挡墙砼浇筑前，将模板充分湿润，底部铺50mm100mm厚与砼配合比相同减石子砂浆；砼分层浇筑、分层振捣，每层不大于500mm，使用插入式振动棒振捣。6.5.3.2 框架柱模板拆除后，及时用塑料薄膜将柱砼包裹，并使砼始终处于湿润状态，砼养护时间不少于7天。6.5.3.3 框架柱、挡墙砼施工缝留置在基础顶面、楼板表面、梁底下3050mm处。6.5.4 梁、板砼施工本工程梁板砼施工时每层砼按施工段组织施工，原则上各段梁板砼一次性浇筑，不留施工缝；每层梁、板砼的浇筑顺序、方向、每次

43、浇筑宽度应预先设计好。6.5.4.1 因框架柱砼强度等级高于梁板砼，因此各段梁板砼浇筑时，先浇筑梁柱节点处砼。本工程板横向尺寸较大、每段砼量较大且三层以上高度较高，为确保砼浇筑的连续性及加快工程施工进度，各段现浇板砼采用2台汽车泵相向浇筑，每次浇筑宽度不大于2m。各段梁板砼浇筑顺序为：梁柱节点砼梁砼板砼。各段梁板砼施工流向及梁柱节点处砼浇筑成型如下图所示。6.5.4.2 框架梁、板砼采用振动棒和平板振动器相结合施工。砼设专人振捣，梁砼使用振动棒振捣，板砼采用平板振动器振捣施工。浇筑板砼的虚铺厚度应略大于板厚。6.5.4.3 GBF空心板砼应分两次浇筑，先浇筑竹心盒底及板肋部分砼，再浇筑上部砼，

44、以确保竹心盒底砼密实。6.5.4.4 现浇板砼标高利用柱钢筋上标高控制点拉线控制。A、现浇板砼裂缝控制措施本工程工程体形较大，建筑外边尺寸为99.80m91.70m，未设置变形缝，仅在轴及轴间设置“十”字型后浇带，结构设计对梁板砼的裂缝控制提出了较高要求；我们将字以下各方面加强控制，以减少现浇板砼的产生。a、优化配合比：水泥选用底细度的普通硅酸盐水泥；粗骨料采用二级配，含泥量小于5；采用级配良好的中砂，含泥量小于1；向砼拌合站提出掺用级粉煤灰和高效减水剂的“双掺”技术要求，以改善砼的内部结构；在满足施工的条件下尽量减小砼的塌落度，现浇板砼塌落度控制在15020mm。b、浇筑时间控制砼施工利用阴

45、天及避免大风和当日最高温天气，尽量利用温度较低时段组织施工。c、振捣与抹面控制：在砼振捣完成后砼初凝前进行第一次抹压，在砼初凝终凝前进行第二次抹压，减少砼温度收缩裂缝的产生。d、砼养护控制：在砼二次抹压完成后立即进行砼的即湿养护，采取用浸水后的彩条布进行带水养护，防止砼表面的水份散失，抑制砼早期裂缝的形成；养护时间不少于7天，使砼始终处于湿润状态。e、控制上荷时间：砼强度达到1.2N/mm2，方可在其上进行测量放线，当强度达到设计强度50，可在其上安装模板及其支架，所上荷载不得集中堆放，且应堆放在受力较小的位置。f、支撑体系设计的控制：支撑体系选用钢管脚手架支撑体系，其立杆间距、水平杆间距需计

46、算确定，另外支撑体系均按早拆体系设计，保证楼板支撑脚手架实现两层支撑的设计。6.5.5 楼梯砼的浇筑楼梯砼应自下而上浇筑，先振平台板砼，踏步板砼与踏步砼一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面砼抹平；楼梯施工缝留在楼梯踏步板跨度的中间1/3范围，并垂直于底板留置。6.5.6 后浇带砼施工各层后浇带砼待相邻砼达到强度并不少于2个月方可组织施工。砼浇筑前须按设计要求将后浇带覆盖养护保湿28天后方可进行浇筑；后浇带砼用C35微膨胀砼浇筑，浇筑前将后浇带内清理干净，用清水将施工缝处砼充分湿润，然后用与砼成分相同的水泥砂浆引浆。砼浇筑完毕后，及时采用塑料薄膜覆盖保湿养护。6.5.7 冬期砼施工本工程工程冬期砼施工内容为框架柱砼及梁板砼施工。6.5.7.1 砼原材料准备：对于冬期施工期间的现浇框架梁板混凝土采用商品砼；并对砼的抗冻性进行配合比委托。6.5.7.2 施工方法A、框架梁板砼：冬施期间现浇框架梁板砼采用预拌砼汽车输送泵泵送至施工作业面，采用综合蓄热养护法进行砼施工。根据天气情况委托砼搅拌站进行-5、-10砼抗冻性设计，并保证砼的入模温度不低于10；砼浇筑完成后表面进行覆盖保温，并在楼层内通过适当加热保证砼的预养温度在1025，砼养护至设计