中山市东部快线工程中拱立交跨线桥现浇箱梁专项施工方案1.doc

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1、目 录中拱立交现浇箱梁专项施工方案11 编制依据12 工程概况13 施工计划24 现浇梁支架设计34.1总体思路34.2支架结构设计55 支架现浇梁施工55.1满堂式支架现浇梁施工55.1.1地基换填65.1.2支架搭设75.1.3支座安装75.1.4支架预压85.1.5钢筋、钢绞线加工105.1.6铺设底模、立侧模105.1.7绑扎底板、腹板钢筋及底腹板钢绞线的穿入定位115.1.8梁体混凝土浇筑125.1.9内顶模支立、顶板钢筋绑扎及钢绞线穿入定位135.1.10养生135.1.11张拉145.1.12孔道压浆155.1.13封锚165.1.14落架及拆模175.2墩梁式支架现浇梁施工17

2、5.2.1系梁施工185.2.2钢管吊装185.2.3 “I”45b工字钢梁吊装185.2.4满堂支架搭设185.2.6纵向底托梁铺装195.2.6横向分配梁铺装195.2.7落架和拆模196 劳动力计划196.1施工管理人员196.2施工人员、机械配备207 安全生产管理体系及保证措施217.1安全目标217.2安全生产管理体系217.3安全生产保证措施237.3.1支架安全要求237.3.2施工现场安全管理和措施247.3.3主要危险源及预防措施258 质量管理体系及保证措施278.1质量目标278.2质量管理体系278.2.1建立健全质量管理组织278.2.2建立健全质量管理制度278.

3、3质量保证措施288.3.1质量管理组织机构288.3.2质量管理措施289 文明、环保保证体系及措施319.1文明施工目标及措施319.1.1文明施工目标319.1.2文明施工管理体系319.1.3文明施工保证措施319.2施工环保目标及措施329.2.1环保目标329.2.2环保措施3210 应急预案3410.1建立救援小组3410.2应急救援组织机构3410.3事故处理程序及物资保障3610.3.1事故处理程序3610.3.2应急救援物资保障3610.3.3恢复施工3610.4培训和演练3611 冬期、雨期及热期施工措施3811.1冬期施工措施3811.2雨期施工措施3911.3热期施工

4、措施4011.3.1混凝土拌和准备4011.3.2混凝土拌和及运输4011.3.3混凝土养生4112 附件41中拱立交现浇箱梁专项施工方案1 编制依据中山市东部快线工程施工图；工程地质勘察报告（详勘）；公路工程施工安全技术规程（JTJ07695）；公路工程质量检验评定标准JTG80/1-2004；公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011；建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ_166-2008）；建筑钢结构设计规范；（GB50017-2003）；路桥施工计算手册人民交通出版社；钢管满堂支架预压技术规程（JTG/T194-2009）；中山市东部快线工程实施性施工组织设计。2 工程概

5、况中山市东部快线工程第三合同段（下称本合同段）合同工程的中拱互通立交跨线桥涉及框架箱梁现浇段，位于中山市南朗镇境内。中拱互通立交跨线桥起讫桩号：位于本合同段的K47+392K47+730.5段，横跨规划路（目前还没建设）及京珠高速公路。本桥具体孔跨布置为： 525m+（39m+50m+54m+39m）+25m，共分为3联，其中第二联为变高度预应力砼连续箱梁。桥梁全长338m。第二联39m+50m+54m+39m位于京珠高速及规划路上。中拱互通立交跨线桥连续梁采用变高度预应力混凝土连续箱梁，中支点梁高320cm，边支点梁高1.75m。左幅为单箱三室直腹板截面，其中箱梁顶板宽1979.7cm，底板

6、宽1479.7cm；右幅为单箱双室直腹板截面，其中箱梁顶板宽1550cm，底板宽1050cm。外侧悬臂板长250cm，端部厚16cm，根部厚45cm；箱梁顶板厚25cm，底板厚28cm，腹板由中支点至跨中分三段变化，厚度变化为654565cm。箱梁在中、边支点处设有横隔板，其中端横隔板厚150cm，中横隔板厚200cm。梁体混凝土采用C50混凝土。地质主要：粉质粘土、砾质粘土与全风化花岗岩等。3 施工计划中拱立交跨线桥预应力现浇连续梁施工安排2个工作面平行作业。每个桥工作面投入1联支架1套，模板1套。2个工作面同时施工，其施工周期如下：每个现浇梁工作面施工计划周期计划表序号工序工期（天）备 注

7、1支架拼装202模板安装103预 压104底腹板钢筋绑扎85内模安装56底腹板砼浇筑17顶板钢筋绑扎58顶板砼浇筑19养 护710预应力张拉压浆511支架拆除10合 计824 现浇梁支架设计4.1总体思路由于横跨京珠高速，京珠高速要求不能完全封闭施工，故我方施工现浇箱梁时需设置门洞以便通车，故沿既有道路中线位置使用墩梁式支架，其余部分采用碗扣式满堂支架进行施工。墩梁式支架采用扩大基础，钢管作为立柱支撑，上部为“I”45b工字钢结构支架，基础桩基沉降小，钢结构支架非弹性变形小。碗扣式满堂支架第4孔处需做地基加固处理，加固后的地基承载力不小于120kpa，方可进行支架搭设。支架总体布置见下图：图4

8、.1-3 中拱互通立交桥第2联39m+50m+54m+39m现浇梁平面示意图图4.1-4 中拱互通立交桥第2联39m+50m+54m+39m现浇梁第3孔支架立面示意图图4.1-5 中拱互通立交右幅满堂支架断面示意图图4.1-6 中拱互通立交左幅满堂支架断面示意图图4.1-7 中拱立交右幅梁柱支架断面示意图图4.1-8 中拱立交左幅梁柱支架断面示意图4.2支架结构设计连续梁墩身高度从6.7m至7.8m不等，梁底净空较小，地势较平坦，适合搭设满堂支架现浇施工。地质条件为粉土、粉质粘土、淤泥质粉质粘土，基本承载力90110kPa，地基需做换填硬化处理，处理后基本承载力不小于120kPa。跨越京珠高速

9、39米部分采用梁跨式结构，梁部结构采用“I”45b工字钢，工字钢设置间距为60cm，顶部设置满堂支架，纵向设置1010cm方木作为托梁，横向为510cm方木作横向分配梁，其上铺设模板。钢管桩底部设置100cm100cm截面C25砼作为基础。钢管柱采用5005mm的钢管，右幅横向间距为2.5m，左幅横向间距为2.35m。5 支架现浇梁施工5.1满堂式支架现浇梁施工连续箱梁地处原既有道路上。地质资料显示，本段地下为填筑土、粉质粘土，淤泥质粉质粘土组成。非原有道路连续箱梁地基基础采用填筑石料压实对地基进行处理。施工工艺流程图如下：张拉孔道压浆封锚落架及拆模地基填石支架搭设支架预压钢筋、钢绞线加工铺设

10、底模、立侧模底腹板钢筋绑扎、底腹板钢绞线穿束梁体混凝土浇筑内顶模支立、顶板钢筋绑扎及钢绞线穿束养生图5.1-1 满堂支架施工工艺流程图5.1.1地基换填地基处理应保证地基有足够的承载力，避免因沉降过大或沉降不均匀引起连续梁产生裂缝及侧向滑移。为经济有效地进行软基处理并结合本项目地质条件的特点，拟采用填筑石料，碾压密实，之上浇筑10cm厚C20砼。防止地表水渗入地基而影响地基承载力。地基换填完成后四周做好排水系统，避免雨水浸泡。地基处理完后对地基进行承载检测，承载力须120KPa。基础填筑工艺流程如下图所示。检查验收场地平整凉晒清除淤泥及不良土铺筑碾压试验填筑填料摊铺平整机械碾压图5.1-2 基

11、础换填工艺流程图5.1.2支架搭设采用碗扣式脚手架，根据上部荷载和地基情况，组合方式为：腹板及支点横隔板板下为6030120cm的框架单元(为加固处理)；底板下为6060120cm的框架单元，翼板下为6090120cm的框架单元。底托、立杆、横杆安装根据支架高度进行设计组合后，进行底托和第一层立杆、横杆安装，每段支架横桥向横杆处在同一水平面上，因桥梁双向有2%横坡，单幅支架搭设宽度13.5m或20m，路线中心比线路两侧高26cm或40cm，路线中间立杆底托伸出长度控制在30cm范围内（使用短节立杆调顺），两侧立杆底托伸出长度控制在10cm范围内。纵向立杆按照桥梁纵坡设置，立杆直接接触硬化地面，

12、底部无悬空现象。在已处理好的地基上按立杆间距摆放可调底座，为使立杆接长的水平缝错开，保证支架的稳定，第一层框架分别用1.8m和3.0m的立杆交错布置，然后全部用3.0m立杆接长，顶部用1.8m的立杆找齐，最后在顶端设顶杆，以便能插入顶部的可调托座。支架下部和上部均为可上下调节的底座和顶托，便于落架和拆模。顶托安装为便于在支架上高空作业安全、省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向及顺桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在

13、30cm以内。剪刀撑及扫地杆设置为了增强支架的整体稳定性和刚度，纵横向设置扫地杆，扫地杆间距不大于4.5m，纵横向及顶、底部设置剪刀撑，剪刀撑每隔4.5m设一排，设置角度不大于45度。纵横向方木安装在顶部托座上放上纵梁1010cm方木，然后铺设梁体外模，模板肋为510cm方木间距20cm。在桥面一侧设90cm宽斜坡人行道，铺木板，并安装钢管护栏和防护网。在预压前，要检查所有连接扣件是否扣紧，松动的要用锤敲紧。5.1.3支座安装该桥梁采用盆式橡胶支座，支座进入现场后应检查并水平存放，不得破坏防尘罩。安装支座前检查交界墩盖梁顶部垫石尺寸、顶面高程以及预留锚栓孔的位置，预留孔位置不准确或深度不够的应

14、进行人工修凿使其达到要求。使用红色铅笔将支座中心线画于支座垫石顶面，同时在支座底钢板四边上画出中心位置以便安装时控制偏位。在垫石上支座下钢板向每侧延伸3cm区域内进行凿毛，清除表面浮浆，同时混凝土毛面的凸凹程度不宜过大，平整度达到5mm即可。支座安装前，按照设计区分固定支座与活动支座安装位置，并按设计位移方向放置支座，严谨位移方向及支座相互颠倒。支座安装前，先将支座下座板的锚固螺栓安装紧固，同时根据设计给定的支座安装预偏量设置支座。设置好支座安装预偏量后，重新将上下座板调成平行状态并固定，确保支座无初始转角。然后使用吊车将支座吊至待安装垫石上空，人工配合调整支座方位使其下锚固螺栓进入对应的垫石

15、锚栓孔并徐徐下放，下放至支座下座板与垫石顶面距离约10cm时，停止下放支座。准备好调整钢楔块，楔块平面为2cm2cm，在支座四角部各放置一楔块，下放支座并调整钢楔块和支座平面位置，使支座顶面高程为设计高程，轴线与设计偏差满足规范同时表面水平。支座准确就位后至下部灌入浆体强度为达到设计强度的80%前不得碰压和移动支座。使用10#槽钢作为外模在支座下座板外侧5cm处安装加固，使用干硬型M50砂浆填堵槽钢底边与垫石顶面间隙。灌浆模板安装完成后即进行支座灌浆操作。支座与垫石间隙采用重力式灌注法灌入快硬型M50无收缩高强度砂浆，材料为全购买配方，其配合比由产方提供，试验室验证。先根据待灌浆空间计算出需要

16、浆体体积，先在储浆筒中按配合比拌制砂浆，储浆筒应高出待灌浆平面至少50cm，以确保仅依靠重力流动砂浆能将灌浆区灌满。进行浆体灌入时使用扁宽的注浆管将砂浆引至支座下座板中心处，使其自由流动直至浆体从四侧槽钢与下支座板间溢出，灌浆完毕。支座安装完毕后一日内不得碰撞、移动支座，确保砂浆早期强度不受影响并且在砂浆凝固后将支座下部调高楔块取出并用干硬型M50砂浆填充。5.1.4支架预压为避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和桩基的不可逆变形，准确测出支架的弹性变形量，事先对支架进行预压。预压采用砂袋，按梁部砼重量分布情况进行分配荷载，加载重量按设计要求为箱梁自重的1.0倍。布设观测点在加载前，先在底

17、模上沿支点、梁跨的0、L/6、L/3、L/2、2L/3、5L/6、L等截面处，横桥向布设观测点，以便测量预压前、后及卸载后的标高。详见下图。单跨预压布点纵断面图单跨预压布点横断面图砂袋布置砂袋拟选取中砂材料，单位重量按照16kN/m3，每个砂袋装砂平面尺寸为110.8m，砂袋自重荷载为16110.8=12.8kN。支架预压加载顺序按混凝土浇筑的顺序进行，按照20%60%80%100%100%分级进行加载，先底板、腹板，后顶板、翼板。支架预压尽量选择在天气晴朗时开展，若不能避开雨天，砂袋上面必须遮盖雨篷布，以免砂袋吸水后增加预压重量将支架压垮。预压观测观测步骤为：加载前测底模标高加载后测底模标高

18、卸载后测底模标高，每天早中晚测三次并及时认真做好观测记录。标高测量采用经标定合格的精密水准仪进行，各阶段观测时，测量员必须及时汇总观测数据和相关资料。每次加载完成后，均观测下沉量直至稳定，在最后一次加载完成后，至少观测7天，支架沉降量控制在3天累计沉降量小于3mm。支架预压时，除观测整个支架沉降变形外，还应观测支架杆件的挠度、扣件有无压破、地基变形，以及支架的整体稳定性等，以便进一步采取加强措施。卸载当支架稳定后，即可卸载，卸载时要按照加载的逆序卸载，要对称同时进行。预压报告加载前观测出原始数据（N1）；荷载全部加载到位后，立即进行观测（N2），承载过程中观测（N3、N4），比较N2、N3、N

19、4的差值，若最后两次数据的差值很小，说明支架已基本稳定，没有弹、塑性变形发生了，便可进行卸载，如差值继续变大，则需分析原因、采取措施；卸载后再次测量点位处数据（N5）。并用卸载后数值（N5）与加载前（N1）、卸载前（N4）数值比较，从而得出支架的弹、塑性变形，并以此结合设计要求进行高程的调整，最后将预压报告上报监理工程师。调整顶托根据预压报告，调整支架顶托标高。5.1.5钢筋、钢绞线加工钢筋、钢绞线要有出厂质量证明书和试验报告单，将钢筋、钢绞线送至南京市政公用工程质量检测中心站进行检测，合格后才可使用。检测频率：钢筋、钢绞线分批检验时每批质量不大于60t。按不同规格挂牌堆放，为避免锈浊和污染，

20、钢筋、钢绞线堆放在专设的钢筋棚内。施工时，首先对图纸中钢筋尺寸仔细复核，无误后方可按图纸和技术交底下料，下料时应按规范规定预先考虑钢筋加工延伸量，避免钢筋加工成型后尺寸与图纸不符。钢筋加工前应进行处理，表面应洁净，无油渍、漆皮、鳞锈等，如有局部弯折，应调直后方可使用。钢筋连接采用搭接焊技术。焊接接头施工前，应对焊接接头做抽检试验，以检查接头的焊接质量，要求做抗拉试验时，断裂面在接头外母材处。同一截面内，要求钢筋接头截面面积占总截面面积的百分率不应超过50。钢筋、钢绞线在钢筋加工厂按设计长度加上工作长度进行下料和编号，钢铰线必须用砂轮切割机切割，严禁用乙炔氧气焊或电焊。表5.1-1 钢筋加工的质

21、量标准序号名 称允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工后的全长102弯起钢筋各部分尺寸203箍筋、螺旋筋各部分尺寸55.1.6铺设底模、立侧模为保证外观，底模采用1.8cm厚质地优良的覆膜竹胶板，模板分块拼装，钉装在底部分布木条上，按照支架预压报告及设计预拱度调整底模标高，施工中需保证纵横向接缝在一直线上，模板加设木片来消除相邻模板的高差，模板钉装完成后用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止混凝土浇筑中漏浆。底模调整完毕后，安装侧模、翼板模板，模板采用木模，施工前先由测量人员对腹板线条进行放样，根据放样结果在底模上距腹板位置一定距离钉装板条，在板条内钉装腹板加劲肋方木，后铺设模板。表5.1-2 模

22、板、支架制作质量标准项目允许偏差(mm)木模板制作模板的长度与宽度5不刨光模板相邻两板表面高低差3刨光模板相邻两板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平刨光模板3不刨光模板5拼合板中木板间的缝隙宽度2支架尺寸5榫槽嵌接紧密度2表5.1-3 模板、支架安装质量标准项 目允许偏差（mm）模板高程梁10模板尺寸上部构造的所有构件+5，-0轴线偏位梁10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，-0支架纵轴的平面位置跨度的1/100或305.1.7绑扎底板、腹板钢筋及底腹板钢绞线的穿入定位钢筋加工好后，吊装到底模上进行绑扎和进一步焊接，钢

23、筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间梅花型布置与梁体同标号的砼块。预应力筋孔道由金属波纹管制孔，为了方便穿钢绞线，在底模铺设波纹管呈直线状态时，先用钢丝绳穿入波纹管内，按设计图纸中预应力钢绞线的曲线坐标位置进行定位，孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮，直线段平均0.8m、弯道部分每0.5m左右设置定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。钢束端头与钢丝绳用钢丝扎紧，并用胶带将端部及钢丝缠紧，防止穿束过程中将波纹管扎破，人工配合卷扬机牵

24、引钢丝绳，将钢束穿入波纹管。波纹管定位筋与梁体钢筋点焊牢固，确保穿束和混凝土浇筑中不偏移、不上浮，安装端头模板时需根据钢束起（终）点弯角安装锚垫板，锚垫板固定在端头模板上，与波纹管接头处用胶带扎紧，避免水泥浆堵塞孔道。对分段浇筑需用连接器连接的连接处，以及在较长的施工段的波纹管顶部均按规范要求设置排气孔道，以利于管道压浆时排气，保证浆液密实。在波纹管附近进行作业时，应对波纹管进行覆盖防护，以免焊渣火花溅到波纹管上而形成孔洞。内模采用木模板，为保证底板和腹板砼的震捣密实，内模底部采用临时压板支挡砼，随浇筑随安装压板。表5.1-4 钢筋安装质量标准项目允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距5同排

25、梁、板、拱肋10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5绑扎钢筋网尺寸长、宽10网眼尺寸20弯起钢筋位置20保护层厚度柱、梁、拱肋55.1.8梁体混凝土浇筑连续梁砼浇筑控制要点：混凝土浇筑分2次完成，第1次浇筑底板、边腹板及中腹板混凝土，浇筑高度为边腹板顶导角处。第2次浇筑顶板及翼缘板混凝土。底板、腹板钢筋经监理工程师检查合格后可浇筑砼。采用自建拌和站拌制砼，拌制砼时严格按配合比进行施工，用罐车运送砼，地泵浇筑。浇筑过程如下：浇筑前，对所有参加混凝土浇筑操作人员进行详细的技术交底，并对模板、支架稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统进行一次全面检查，符合要求经监理工程

26、师同意后方可开始混凝土浇筑。浇筑前，模板内的杂物清理干净，并用水清洗，在底板最低点设置预留孔，以方便将杂物冲出模板，清理干净后，将预留孔恢复并固定，准备砼的浇筑。单幅连续梁最大方量为中拱互通立交左幅2791m3，底板与腹板方量为1491m3，顶板与翼板方量为1300m3，泵送砼40m3/h，C50混凝土最小初凝时间计算如下：max1491，1300440=9.9h。为确保在混凝土初凝前将底腹板的混凝土浇筑完毕，采取措施如下：采用16辆砼运输罐车，4台天泵，确保混凝土供应；在混凝土中掺加缓凝剂，延长初凝时间在10小时；混凝土浇筑分4个工作面进行砼浇注。其他现浇段可采用两台天泵进行施工箱梁混凝土的

27、浇筑顺序为：自连续梁跨中向两端同时对称进行，使跨中挠度最大的变形在浇筑初期完成，有利于降低因大的挠度变形对已浇筑的混凝土产生的影响。浇筑采用全断面斜向分段，水平分层地连续浇筑。先由两侧腹板处浇筑至下倒角，再浇筑底板混凝土。待混凝土失水坍落度减小，且第一次浇筑混凝土初凝前浇筑一层腹板混凝土，每层厚度约30cm，两侧腹板混凝土应对称均衡浇筑。腹板混凝土浇筑至上倒角处，浇筑第一次混凝土完成。浇筑过程中，试验员与技术员现场值班，对混凝土、模板、支架进行连续监测。连续梁底板、齿板混凝土必须放满混凝土，振捣必须密实，齿板作为重点部位进行控制。混凝土下料时严禁混凝土直接冲击波纹管，防止混凝土冲击力过大造成波

28、纹管断裂或移位。在混凝土振捣时严禁将振动棒触及波纹管、预埋件等。在进行腹板混凝土振捣时，必须设专人检查内模下倒角是否有混凝土上浮，确保倒角处混凝土饱满，振捣振捣密实。底板及腹板混凝土浇筑完成后，拆除腹板侧模，混凝土顶面凿毛后，立箱体顶面模板并绑扎顶板钢筋、安装顶板钢绞线波纹管，穿钢绞线。顶板砼采用全断面斜向分段、水平分层地连续浇筑，上层与下层前后间距约35m，分两个作业班逐步推进。顶板砼浇筑开始后，抹面人员在后面用6m长的刮杆按照水准控制点进行刮平，用木抹子抹平收浆，拉毛，最后覆盖养生。5.1.9内顶模支立、顶板钢筋绑扎及钢绞线穿入定位第1次浇筑砼强度达到2.5MPa以上后，将施工缝处砼人工进

29、行凿毛，将翼板模板表面清理干净，支立内顶模，然后绑扎顶板钢筋，穿入及定位顶板波纹管、钢绞线，方法同底板、腹板钢绞线的穿入定位方法，在此不再详述。5.1.10养生浇筑完砼后，箱梁表面要及时履盖土工布洒水养生，箱内也要采取洒水养生。制作混凝土试件检验其标准养护28d的抗压强度，同时制作与梁体同条件养护的试件，以准确测定梁体的实际强度，为张拉和拆模时的梁体砼强度提供依据。按照要求进行取样留置并标准养护。混凝土养护时要控制箱梁内外的温差，防止温差过大而引起混凝土的裂缝。必要时需采取通风冷却箱内温度。5.1.11张拉纵向预应力张拉采用YDC5000型和YDC4000型千斤顶，张拉设备在第一次张拉前，要标

30、定千斤顶与油表的对应关系。张拉设备每6个月或使用200次校验一次（以先到者为准），若期间出现以下情况，应该对张拉设备进行校验：油压表指针不能退回零点；千斤顶、油压表和油管进行过维修或更换；在使用过程中出现了其他不正常现象。按设计文件的要求，当梁体混凝土强度和弹性模量达到90%的设计值以上，同时混凝土养护时间不少于7天后方可张拉。张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以应力控制为主，以伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6时，应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。实际伸长值的量测及计算方法：预应力筋张拉前，应先调整到初应力0（取控制应力的15%），伸长值应从初应力时开始量测。实际伸

31、长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长量。实际伸长值的量测采用量测千斤顶油缸行程数值的方法。在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度。实际伸长值L的计算公式如下：L(B-A)+(C-A)-DA15%K应力下的千斤顶的实际伸长值；B30%K应力下的千斤顶的实际伸长值；C100%K应力下的千斤顶的实际伸长值。D在张拉前后量钢绞线外露长度之差，即钢绞线的滑入值。理论伸长值简化计算法：式中，预应力钢绞线张拉端的张拉力（N）；预应力钢绞线的平均张拉力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩阻损失后的拉力的平均值（N）；从张拉端到计算截面的孔道长度（m）；从张拉

32、端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；预应力钢绞线与孔道壁的摩擦系数；预应力钢绞线弹性模量（N/mm2）；预应力钢绞线截面面积（mm2）。对由多曲线段或直线段与曲线段组成的曲线筋张拉伸长量应分段计算，然后叠加，在计算时应将每段两端扣除孔道的摩阻损失后的拉力求出，然后再按简化法计算每段的张拉伸长值。张拉顺序严格按设计要求执行。N3N2N1N4，横桥向左、右对称张拉，最大平平横束不超过1束。低松弛钢绞线束张拉程序为：0初应力con（持荷5min锚固）。张拉完成后，及时对孔道进行压浆。张拉时操作者要配戴防护罩，千斤顶后不得站人。高压油泵有异常情况时，立即

33、停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。5.1.12孔道压浆a.张拉工艺完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙、波纹管接头、及波纹管与锚板相接处用无收缩性水泥砂浆封闭（厚度大于15mm），强度达到10MPa之后将试验设备进行连接（输浆管采用抗压能力不小于2MPa的高强橡胶管）。b.压浆前清冼管道，然后用压缩空气排除孔内积水或杂物。c.压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。d.按浆体配合比搅拌水泥浆，搅拌前应加水空转搅拌机数分钟，将积水排净，并使其内壁充分湿润。在全部水泥浆用完之前不得再投入原材料，更不能采取边出料边进料得方法，搅拌好的水泥浆须一次用完。e.启动电

34、机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地按比例加入水泥和膨胀剂，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管。f压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。g.压力和速度：对水平或曲线孔道，压

35、浆压力取0.50.7MPa；对超长孔道，最大压力不超过1MPa；对竖向孔道，压浆压力取0.30.4MPa。同时经常检查孔道真空度的稳定性；浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不超过40min，且在使用前和压注过程中连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。同时注意压浆软管和孔道内的压力情况。h.压浆时每一工作班制作留取不少于3组尺寸为40mm40mm160mm的试件，标准养护28d，送至南京市政公用工程质量检测中心站进行抗压强度和抗折强度试验。i.施工过程中详细记录（包括管道的压浆日期，水灰比及掺加料、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。j.竖向预应力筋压完浆

36、后及时用水将梁体表面的泥浆冲洗干净。5.1.13封锚在一联连续箱梁孔道压浆后要进行封锚施工。施工前将梁端水泥浆冲洗干净，对梁端混凝土凿毛，同时清除垫板、锚具上的油污。按设计要求绑扎端部钢筋网，固定端部模板，立模后，拌制封锚砼，标号同梁体砼标号C50。振捣时要加强各棱角处捣固，使砼密实，用土工布覆盖洒水养护。5.1.14落架及拆模当梁体混凝土强度达到设计要求且张拉压浆完毕，并得到监理确认后，方可进行支架卸落。旋转立杆下的调节螺丝，并拆除纵横方木间的木楔子，落架自跨中向支座方向对称、均匀、有顺序进行，严防碰伤混凝土。拆模及落架后及时清除梁体灰浆污垢，确认箱梁内实外美。模板卸落时应分次分阶段进行，当

37、达到一定的卸落量后才能脱离梁体。卸落量h的计算可按下列公式进行：h=1+2+c式中：1安放降落设备处梁体在自重及恒载作用下的挠度；2支架的弹性变形；c从支架中取出卸落设备所需净空。5.2墩梁式支架现浇梁施工铺设底模、立侧模系梁施工底腹板钢筋绑扎、底腹板钢绞线穿束钢管吊装梁体混凝土浇筑工字钢主梁安装内顶模支立、顶板钢筋绑扎及钢绞线穿束纵梁吊装养生满堂架搭设张拉方木铺设孔道压浆支架预压封锚钢筋、钢绞线加工落架及拆模图5.2-1 墩梁式支架施工工艺流程图门洞搭设：跨越京珠高速39米部分采用梁跨式结构，梁部结构采用“I”45b工字钢，工字钢设置间距为60cm，顶部设置满堂支架，支架顶部设置1010cm

38、方木作为托梁，截面为510cm方木作横向分配梁，其上铺设模板。钢管桩底部设置100100截面C30砼作为基础。钢管柱采用5005mm的钢管，右幅横向间距为2.5m，左幅横向间距为2.35m。门洞搭设共6个，4个为京珠高速主车道，两侧为预留施工车辆通行的便道。门洞净高为5.5m，行车有效宽度组合为3.75m+4.75m。为防止车辆通行时直接撞击钢管立柱，基础采用条形砼细梁基础，基础高100cm，宽100cm。并在两端设置警示牌等（另见中拱跨线桥的安全防护方案）。5.2.1系梁施工系梁采用C30钢筋混凝土结构，尺寸为宽100cm，高100cm。施工步骤如下：开挖或钻孔锚筋（既有路面设置25mm钢筋

39、间距50cm）钢筋绑扎立模预埋钢板及螺栓浇筑砼。5.2.2钢管吊装采用25t吊车安装5005mm钢管支撑，支撑底部钢板与系梁预埋螺栓锚固，钢管之间采用槽钢14剪刀撑连接，钢管内填充中粗砂并密实，钢管顶使用不小于10mm厚钢板封口，以增大与I45b工字钢的受力面积。单排钢管柱之间每2m设置14a槽钢横向连接，同时设置剪刀撑。5.2.3 “I”45b工字钢梁吊装根据支架设计图在工字钢横梁“I”45b垫梁上喷涂纵梁“I”45b梁中心位置标记，人工配合吊车吊装。钢梁安装时要考虑下部结构的均匀受力，不得发生较大的偏心受压的情况。纵梁与横梁I45b垫梁之间采焊接固定。5.2.4满堂支架搭设满堂支架按照60

40、cm60cm120cm搭设，坐落在纵梁“I”45b上，为保证纵梁工字钢稳定，在工字钢顶设置20mm的钢筋连接，碗口式满堂支架底部30cm位置设置扫地杆，每隔36m设置剪刀撑，其布设形式与两侧支架一致。5.2.6纵向底托梁铺装满堂支架搭设完成后，于支架立杆顶部设置顶托，顶托上放置10cm10cm方木，纵向布设。方木放置连续，两顶托之间不得有端挑形式。5.2.6横向分配梁铺装按照支架设计图10cm或20cm间距人工铺设510cm方木横向分配梁。支架预压、钢筋、砼及预应力施工同第5.1.3节第5.1.12节，在此不再赘述。5.2.7落架和拆模当梁体混凝土强度达到设计要求且张拉压浆完毕，并得到监理确认

41、后，方可进行支架卸落。拆除顺序及方法：先放松顶托，拆除纵向方木及模板，然后拆除纵梁的满堂支架，最后拆除纵梁及横梁、钢管柱等；采用导链将钢梁缓慢同步牵引至翼板下，确保钢梁安全稳定，吊除钢梁；吊除I45b工字钢垫梁；拆除剪刀撑；吊除钢管，拆除砼基础。6 劳动力计划6.1施工管理人员施工管理人员见表6.1-1。表6.1-1 施工管理人员序号姓 名职 务备 注1吴定秀项目经理全面负责施工2王斌项目总工全面负责技术质量工作3周游副经理负责现场协调、生产4郭清凉工程部长负责施工技术5银延峰项目副总工负责施工技术6刘红梅试验室主任负责试验工作7占士华试验员负责试验工作8梁发耀测量主管负责测量工作9马浩宁测量

42、员负责测量工作10冼德明测量员负责测量工作11崔永亮安全总监负责现场安全12刘继宣物资部长负责材料供应6.2施工人员、机械配备主要人员配备见表6.2-1，施工主要机械配备见表6.2-2。表6.2-1 主要施工人员配备表序号工种人数备注1电工12起重工23电焊工154架子工205木工156钢筋工207普工45表6.2-2 施工主要设备配备表序号名 称数 量型 号备 注1汽车吊225T2电焊机10BX1-5003运输平板车220T4汽车泵25地泵26砼运输车108m37 安全生产管理体系及保证措施7.1安全目标本工程的安全管理目标为：“四无一杜绝”和“一创建”。“四无”即：无重伤事故、无交通事故、

43、无火灾洪灾事故、无影响既有道路行车事故；“一杜绝”即：杜绝死亡事故。施工安全工作贯彻“安全第一，预防为主”的方针，并创建安全标准工地。7.2安全生产管理体系项目部设立安全管理小组，由主管生产的项目经理任组长，工地设立专职安全员，班组设兼职安全员，从而形成一个健全的安全保证体系，见图7.2.1。安全管理组织机构项目部将成立以项目经理为首的安全领导小组，对本工程项目安全全面负责。项目部设安全长、专职安全工程师，各专业队设专职安全员，贯彻“安全第一、预防为主”的方针和“管生产的必须抓安全”的原则，根据工程施工特点，制定各项安全措施，确保施工生产的安全。安全管理组织机构见图7.2.2。安全管理制度为使

44、管理组织运转并发挥作用，项目实施前将制定如下管理制度：安全检查制度：分日常检查和每月例行检查。安全责任制度：对所有人员进行安全责任分解，定岗定位定责任。安全教育制度：定期进行安全知识教育和思想教育。安全审查制度：对重要施工项目的施工方案进行安全审查，组织相关专业技术人员进行评审。安全事故救援方案：定期进行演练，不断完善应急救援预案。思想保证组织保证控制两率措施保证制度保证经济保证安全教育宣传劳动法和劳动保护政策三工教育安全生产知识学习项目经理专职安全工程师班组安全小组死亡率0%年负伤率2包保责任制人身安全档案安全设施档案安全劳动五 防二级检查定期检查经常检查抓好二个重点经济责任制工资挂钩安全奖金挂钩总结评比奖罚兑现提高安全意识全 员安全无事故奖惩分明措施得力安全月下步规划安全信息反馈水中基础及现浇梁施工队安全小