48m连续梁施工方案.doc

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1、 32m+48m+32m连续箱梁施工方案 编制： 审核： 批准：32m+48m+32m连续箱梁施工方案1、工程概况本连续梁位于xxx特大桥的1417墩之间，梁全长113.2m，一联三孔(32+48+32) m预应力混凝土单线连续箱梁。采用桩基承台式基础，主墩15和16基础采用单墩10根深为44m的1.25m钻孔灌注桩，承台尺寸8.1m12.5m2.5m ，加台尺寸4.4m7.6m1.0m，墩身为圆端形实体墩，高为8.5m。边墩14基础采用单墩6根深为41m1.0m钻孔灌注桩，承台尺寸5m7.6m2.0m，17基础采用单墩6根深为43m的1.0m钻孔灌注桩，承台尺寸5m7.6m2.0m，为单层承

2、台，墩身为圆端形实体墩，高度分别为8.5m和8.4m(含2m和1.9m高顶帽)。1.1.箱梁结构形式梁体为单箱单室、直腹板形式，箱梁顶宽7.2，箱梁底宽55.5。顶板厚度除梁端附近外均为32cm，底板由跨中的40cm按二次抛物线变化至根部的60cm,腹板厚456070cm，底板宽度3.8m。全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5道横隔板，横隔板厚度：边支座处1.0m，中支座处1.5m，中跨跨中0.5m，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。梁全长113.2，计算跨度为（32+48+32)，边支座中心线至梁端0.6m，梁高沿纵向按二次抛物线变化，中支点梁高3.5，边支座及跨中梁高2.5m,中跨跨中直线

3、段长8.4m，边跨直线段长12.8m。1.2.主要技术参数（见附图1.1）1.3.主要工程数量表1.1 主要工程数量表部位材料及规格单位数量桥面防水层667.9保护层C40号纤维混凝土m32.6其他挡渣墙混凝土C40m24.1普通钢筋HRB335/HPB235t10.13/1.14竖墙、人行道栏杆、盖板及基础混凝土C30/C40m2031/39.06普通钢筋HPB235t10.79防抛网钢材Q235螺母、螺栓、垫圈M12避车台螺母、螺栓、垫圈M20套36钢筋/钢材Q235t0.2/1.3栏杆基础增加混凝土C40m0.3刚性连接构造钢材Q345qt4主梁C55混凝土0号块m126.58其他梁段m

4、703.13无收缩混凝土m6.19fpk=1860MPa钢绞线9-75t9.2212-75（永久/备用）t29.71/4.74普通钢筋Q235t5.03HRB335t164.47金属波纹管80mm(内)m874.390mm(内)m2472.29锚具M15-9套80M15-12套192支座（球型钢支座）4000-ZX套412500-ZX套212500-GD套2泄水管150泄水管L=80cm个64100泄水管L=70cm个42、施工计划本连续梁悬臂浇筑施工技术标准高、难度大、要求严。而该连续梁所处的尹曹庄跨311省道特大桥是邯黄铁路的重点和控制工程。能不能保证架梁、铺轨按时顺利进行，本连续梁施工至

5、关重要。因此，项目部领导为加快施工进度，确保工期和工程质量，抽调项目部大部分人员组成现场施工管理指挥系统，跟班作业，靠前指挥，为施工现场排除干扰，及时解决各种矛盾和困难，为施工一线保驾护航。本连续梁结构计划于2011年03月05日开始搭设16号墩支架，计划2011年6月19日前完成中间合拢段施工，拆除挂篮，工期107天，每段施工周期7天。详细工期安排详见表2.1。表2.1 跨311省道连续梁悬臂浇筑节点工期序号各分项工序开始时间结束时间历时(天)备注114#边墩直线段地基处理2011-4-202011-4-267 直线段支架搭设2011-4-272011-5-37 直线段支架预压2011-5-

6、42011-5-107 直线段混凝土浇筑2011-5-112011-5-3020 215#主墩0#段支架搭设2011-3-92011-3-157 0#段支架预压2011-3-162011-3-216 0#段混凝土浇筑2011-3-222011-4-15251#混凝土浇筑2011-3-302011-4-1517 挂篮拼装、预压 2011-4-162011-4-2510 中间2#节段2011-4-262011-5-27中间3#节段2011-5-32011-5-97中间4#节段2011-5-102011-5-167中间5#节段2011-5-172011-5-237 中间6#节段2011-5-2420

7、11-5-307 316#主墩0#段支架搭设2011-3-52011-3-117 0#段支架预压2011-3-112011-3-166 0#段混凝土浇筑2011-3-172011-4-10251#段混凝土浇筑2011-3-242011-4-1017 挂篮拼装、预压 2011-4-112011-4-2010 中间2#节段2011-4-212011-4-277中间3#节段2011-4-282011-5-47中间4#节段2011-5-52011-5-117中间5#节段2011-5-122011-5-187 中间6#节段2011-5-192011-5-257 417#主墩直线段地基处理2011-4-1

8、52011-4-217 直线段支架搭设2011-4-222011-4-287 直线段支架预压2011-4-292011-5-57 直线段混凝土浇筑2011-5-62011-5-2520 5边跨合拢2011-5-302011-6-910 6边跨合拢2011-5-252011-6-310 7中跨合拢2011-6-102011-6-1910 3、施工安排3.1.组织机构由于本连续梁施工，技术要求高、安全风险多，施工组织协调要求简捷、高效的特点，为保证工程安全、质量、进度及成本效益目标的实现，成立以分部经理为首的现场施工生产组织领导机构，指挥、协调施工生产。施工现场组织机构见图3-1。经理书记安全总监

9、总工工程管理部计划合同部设备物资部材料设备计划负责人调 度安全质量部技术负责人测量负责人试验负责人质检工程师安全工程师安全防护工班钢筋工班混凝土工班模板工班机械工班副经理图3-1 施工工地现场组织机构图3.2.施工人员本桥连续梁悬灌施工由本分部连续梁施工队担任，为确保施工工期，制作4对挂篮分别安装在15#-16#墩顶1#梁段上，同时同步对称向两端悬臂浇筑施工。施工队直接作业人员不少于112人，分4个作业班组，连续不间断循环作业。其每套挂篮作业班组人力资源配置见表3.1。表3.1 班组人力资源配置序号工 作 内 容人数附 注1挂篮安装及行走20起重和架子工种，每组5人2模板安装、就位16木工工种

10、，每组4人3钢筋绑扎和波纹管道安装24钢筋工、电焊工、预应力工工种，每组6人4混凝土浇筑及养护24输送泵2人，浇注振捣4人（养护2人）， 5预应力张拉及压浆16张拉4人（每端油泵1人，记录1人），压浆4人6现场技术人员（兼管理员）2每墩1人7安全员4每墩2人8试验员2每墩1人9质量检验员2每墩1人10测量人员2每墩1人班组之间人员相对固定，个别专业工种调整使用，班组实行岗位责任和经济承包制。实行班组经济核算，责任追究。哪里有问题就追究当事人责任。3.3施工机械设备配置 混凝土由分部2#拌合站集中生产供应，并配备6台砼运输车运送混凝土和两台混凝土输送泵将混凝土入模。 0#、1#段模板拼装、挂篮拼

11、装、材料机具上桥面等采用汽车吊和塔吊。人员通过平台上钢管搭设的之字形踏板上下。施工机具设备见表3.2。表3.2 施工机具设备序号机具器材名称规格型号单位数量备注1菱形挂篮32+48+32套22塔吊QTZ63A台23汽车吊16t台24混凝土输送泵台25电焊机台106卷扬机15t台27液压千斤顶50t台88液压千斤顶5t台169高压抽水机扬程50m台210插入式振捣器70mm 台2011手动倒链10t台3012手动倒链5t台1213纵向预应力张拉设备YCW400型千斤顶套214压浆设备包括搅拌机，真空压浆机，压浆管套215钢筋弯曲机CQ-40套216钢筋切割机CQ-50套217挤压机GIYC50-

12、150套24、连续梁施工连续梁采用挂篮逐段浇筑施工的工艺程序为：安装支架灌注0#段灌注1#（1#）段拼装挂篮灌注2#（2#）段挂篮前移、调整、锚固灌注下一梁段依次完成各段悬臂灌注浇注边跨直线段混凝土边跨合拢拆除挂篮中跨。为了缩短施工时间，混凝土浇筑采用一次浇筑成形，先浇底板、腹板，后浇顶板。主梁梁体悬灌施工流程图见图4.1。4.1.连续梁0号段、1号段施工4.1.1.支架结构跨311省道连续梁0#段长6m，1#段长3.0m；因0#段过短，采用挂蓝施工1#段，施工困难，经过研究决定，0#、1#段均采用支架现浇，支架采用63010钢管支架，横撑及斜撑采用14#槽钢和10#角钢连接，钢管顶部设置3根

13、36#工字钢并列焊接的纵梁，36#工字钢横梁，以上小钢管支架。底模采用10mm厚混凝土模板用竹材胶合板，侧模采用定型组合钢模板。其顺序从上到下基本为：钢模板（侧模）、胶合板（底模）、横向方木、纵向方木、小钢管支架、工字钢平台、钢管支架、承台（基础）。支架结构图见图4.2。图4.2 支架搭设结构图4.1.2.支架验算详见附件一 0#、1#段支架验算方案。4.1.3.支架安装承台施工时，按需要在承台顶预埋100*100cm钢板，加台顶预埋100*63cm钢板，墩帽施工完毕后，测量承台预埋钢板标高，根据立柱设计标高制作钢管成型，后安装，用吊车将制作好的钢管垂直吊起，并就位，将钢管和预埋钢板焊接，并在

14、四周用小三角钢板焊接加固。钢管安装要求竖直，倾斜度不允许大于1%。钢管安装合格后，在钢管顶部安装砂箱，并将砂箱顶面标高调整为设计值。安装纵梁，将3根并排焊接的36号工字钢垂直起吊，调整位置，符合要求后，下落工字钢到砂箱顶。起吊36号工字钢横梁，调整位置，符合要求后下落至纵梁顶。支架安装完毕，检查各部份连接情况，进行加固、调整。4.1.4.支架预压预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形，调整施工预留拱度。预压材料：用编织袋装砂对支架进行预压，预压荷载为梁体自重的120%。预压范围：15#、16#墩0#块、1#块12m范围内，支架搭

15、设完成后，利用顶托调平,用吊车吊放砂袋对支架进行预压。为消除支架的弹性和非弹性,合理的确定预拱度，梁段混凝土施工前均采取对支架进行预压，采用砂袋预压。加载砂袋重量按照0#梁段重1.2倍系数控制。15#、16#墩0#、1#梁段重量为279.23t,采用1.2倍的系数控制，加压重量为279.231.2=335.076t。用砂量为335.076t1.75t/m3 =191.472m3。底板面积为12m3.8m=45.6m2,因此，堆砂加载高度为191.472m345.6m2=4.2m。预压过程如下：0-25%(69.8)-50%(139.6)-75%(209.4)-100%(279.2)-120%(

16、335.076)-卸载持荷1h 持荷1h 持荷1h 持荷1h 持荷24h预压过程中在所有锚固点设置测点，由1台水准仪全程跟踪观测，并详细记录每个受力状态时测点的高程。经过预压，消除了结构的非弹性变形，并根据测量数据计算出结构的弹性变形。观测方法支架搭设和顶面铺设平整后，在搭设支架的两端横梁上各设置4个观测点。在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕观测一次，至全部加载完毕，按精密水准测量作业要求，加载前观测一次，加载后每天观测两次，直至24h连续沉降量小于1mm，认为支架已经稳定。然后根据观测值绘制出支架预压变化（时间-下沉量）关系曲线。根据所测量数据计算地基及支架的非弹性变形和

17、弹性变形值。非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程；弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程。预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。预压完成后移除砂袋，拆除模板，根据0#段线形重新放样，调整立杆高度。4.1.5.永久支座安装本桥主墩采用大吨位球形钢支座(LXQZ型)，固定支座设置在16墩上，支座安装参见铁路常用跨度连续梁支座安装图(桥通(2009)8361),支座型号及布置见图4.3。图4.3支座布置图 1-LXQZ-4000-ZD（纵向活动支座，纵向位

18、移量：100mm ) 2-LXQZ-12500-GD（固定支座) 3-LXQZ-12500-ZD（纵向活动支座，纵向位移量：100mm ) 1）安装前准备支座在工厂组装时，应仔细调平、对中上下支座板，并用支座连接板将支座连接成整体。支座垫石混凝土标号为C40，垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不大于2mm。支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径60-80mm，深度大于锚栓长度50-70mm，预留锚栓中心及对角线位置偏差不得超过10mm 。支座安装前，工地应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上

19、、下支座连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。2）吊装支座 对准支座中心线与垫石中心线，用专用钢楔块楔入支座四角，找平支座底面调整到设计标高。在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌注用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。支座安装图见图4.4。图4.4 支座安装图3）支座纵向预移量支座纵向预偏量指支座上板纵向偏离理论中心线的位置，设1为箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变作用下引起的各支点处的偏移量，2为各支点处梁体由于实际合拢温度与设计合拢温度（510）之间的温差引起的偏移量，各支座处的纵向预偏量由式

20、=-（1+2）求得，式中符号表示按计算所得的偏移量反方向设置预偏量。施工过程中应根据具体的合拢温度、预应力情况、施工工期等确定合理的支座预偏量。合拢时温度大约为18，xx地区年平均气温为13.6，固t为4.4，L长度分别为32m，48m，80m，经计算各偏移量如下表：支座号边支座固定支座中支座边支座偏移量1（mm）11.2019.332.6方向偏移量2（mm）1.402.1123.52方向1+2（mm）9.8017.18829.08方向各支座上板偏移时，以固定支座为参照点，分别向相反的方向偏移9.8mm，17.188mm，29.08mm。根据温度计算出支座上盖板的预偏量，设置预偏量后上下盖板临

21、时锁定。当合拢段砼达到强度并拆除底模后，在张拉梁体预应力之前，拆除上、下支座板连接螺栓，以防止约束梁体正常运动。4）.灌浆在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆模板。采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔内空隙，灌浆应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料为止。灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座底板锚栓，并安装支座围板。支座灌浆如下图4.5。图4.5

22、 支座灌浆 5）灌浆料性能支座灌浆采用无收缩高强度灌浆材料，材料性能要求满足下表：抗压强度（Mpa）泌水性不泌水8h20流动性220mm12h25温度范围+5+3524h40凝固时间初凝30min，终凝3h28d50收缩率256d和90d后强度不降低膨胀率0.14.1.6.临时锚固支座的设置及检算本桥梁墩梁绞接，为避免悬灌梁施工时前后梁段荷载不平衡产生倾斜，且不使永久支座过早受力，在悬灌梁施工过程中，应设置临时支座，并临时将桥墩与梁体固结。临时支座和临时锚固设于15#、16#桥墩上，每个主墩设置四个，宽0.5m，长1.5m，厚度为梁体底到墩帽顶距离。每个临时支座在墩顶与箱梁内埋入4根32精扎螺

23、纹钢筋。临时支座的材料采用50混凝土，其中设置临时支座上下5cm内预埋电热管并浇注硫磺砂浆层。精扎螺纹钢筋分两排布置，预埋入墩帽中1.5m，为了增大保险系数，在埋入敦身内的32精轧螺纹钢下端安装配套的JLM-32锚具和垫片，另一端穿过中横梁到梁体顶面，可采用A3钢板作为4根钢筋整体的垫板，并在上端套上锚具，垫板下的混凝土要求振捣密实，并用锌铁皮管保护以便于体系转换时方便拆除临时固结。详见附件二 0#段临时锚固方案。4.1.7.模板、钢筋施工4.1.7.1 模板安装0#、1#梁段支架标高调整正确，永久和临时支座就位后，即可安装底模板；绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔模；安装腹板纵向波纹管和

24、竖向预应力筋，再安装侧模和翼缘板底模，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件，最后安装端头模板。底模板安装时，充分考虑支架弹性变形和木质垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，在检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板相对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。 内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制作整体式或大块模板，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的

25、孔内，进行端模安装就位。模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件有否遗漏，附着式振动器螺栓是否紧固牢靠，脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1梁段长10尺量检查不少于5处2梁高0+103顶板厚0+104底板厚0+105腹板厚0+106端、横隔板厚0+107腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽0+1010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于4吊线尺量不少于5处12端模孔道位置1尺量13梁

26、段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中心线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差317底模同一端两角高差24.1.7.2 钢筋的绑扎及安装0#梁段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当该梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时，适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。钢筋间距顶腹板不大于60cm, 底板不大于45 cm。梁段钢筋最小净保护层的厚度，顶板顶层为30 mm,其他均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；0#梁段钢筋

27、密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固；所有预埋件位置要准确并进行渡锌或锌铬涂层处理，

28、泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋全长10尺量检查不少于5处2弯起钢筋位置203箍筋内净尺寸34主筋横向位置105箍筋间距156其他钢筋位置107箍筋垂直度15吊线和尺量检查不少于5处8钢筋保护层厚度-2+5尺量检查不少于5处4.1.8.波纹管道安装本梁预应力钢束纵向采用金属波纹管成孔，波纹管壁厚不小于0.3mm,，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，保证管

29、道位置不变，将钢筋稍加移动。定位筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线线段当适当加密到0.3m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆、并杜绝堵孔道。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#梁段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合拢梁段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管。钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆孔道和排气孔道布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实。波纹管接头要焊接牢固，

30、纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套接，前一梁段管道一般露出端头混凝土7cm左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏时，应在接长前仔细检查与修理。接头时一般先用一段30cm长的套管套住两端接头，采用氧焊点焊固定，然后在接缝左右各5cm长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。4.1.8.1钢筋和波纹管道安装注意事项锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。本梁段由于钢筋、管

31、道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可切割。悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。因此施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出毛竹或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不

32、多时，可以将水泥拉出。本梁体纵向设有备用孔道Ty、By。其中Ty为顶板备用钢束,By为主跨和边跨底板备用钢束。设置备用孔道的目的是万一有预应力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力钢束有足够的预应力，而使用备用孔道内钢束。备用孔道使用必须经过设计单位批准，不准随便使用。若备用孔道没有使用，在施工完毕后，孔道作真空压浆填实处理。4.1.9.混凝土浇筑和养护4.1.9.1混凝土生产与浇筑本梁体混凝土强度等级采用C55高性能混凝土，混凝土生产严格执行铁路混凝土工程施工技术指南，铁路桥涵施工规范等有关规定。混凝土生产统一由拌和站统一生产，集中供应。混凝土拌合要均匀，每盘料搅拌时间不少于2min，混凝

33、土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。混凝土运输采用混凝土搅拌车运送，以保证混凝土连续浇筑的需要。混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵，混凝土泵的设立位置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长3.0m软管，以便移动将混凝土送到浇筑作业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自搅拌后60min内泵送完毕，且在混凝土初凝前浇筑全部完成。混凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣等，并用水冲洗干净。浇筑要分层进行，分层

34、最大摊铺厚度不超过40cm，先浇筑底板和腹板，再浇注顶板。底板直线段浇筑完成后逐层扩展到变截面，浇筑底板和腹板混凝土要设置串筒，均匀布料。混凝土浇筑要连续进行，中途不准中断。全过程设专人检查支架、模板稳固情况。在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度若超过30时，模板和混凝土浇筑作业面用编织布遮盖，以防阳光直接照射，并派专人定时定点测试混凝土内、表面和环境气温。控制混凝土内部和表面、表面与环境温差不超过15。浇筑时间尽量选择在夜间浇筑。混凝土振捣采用插入式振动器，按区域分片负责，实行岗位责任制，采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是腹板根部、横隔板和人行通道结合部、拐角点等加强振捣，既

35、防止漏振又要防止过振。插入下层混凝土内的深度为510cm ，并与侧模保持510cm的距离，不准插在钢筋上振捣。每振点的振捣时间一般为2030s ，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。4.1.9.2混凝土养护混凝土养护采取自然养护和必要的降温措施相结合。自然养护：在外部环境气温不超过30以上，或混凝土内部温度不超过到60时采取自然养护法。养护期间主要是以无纺土工布覆盖混凝土表面并不断洒水并喷涂养护剂，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护期间不少于14d。降温养护。在炎热天气，外部气温超过30以上，或混凝土内部温度达到60以上时，要采取降温措施，进行养护。派专人定时定点测定混凝土

36、内外和环境温度，混凝土内与外表、外表与环境温度不宜超过15时，及时调整养护方法；拆模前用编织布覆盖遮阳,并继续洒水降温养护；拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面，并使包裹物完好无损，彼此搭接完整，内表面呈现出凝结水珠；箱梁室内通入高压水管并安装喷洒龙头，以高压水泵不断向箱室内喷洒水降温养护。4.2.挂篮施工作业用挂篮逐段浇筑施工的工艺程序为：安装支架灌注0#段灌注1#（1#）段拼装挂篮灌注2#（2#）段挂篮前移、调整、锚固灌注下一梁段依次完成各段悬臂灌注拆除挂篮合拢。悬臂浇筑的每一梁段，其施工工艺如图4.6所示。为了缩短施工时间，混凝土浇筑采用一次浇筑成形，先浇底板、腹板，后浇顶板。4.2.1

37、菱形挂篮总体构造菱形挂篮结构简单，杆件受力明确，承载能力大，弹性变形小，安装与拆卸方便，移动灵活，定位准确，调整方便。在12m长的起步长度内，同时安装2套挂篮，前后作业面开阔，便于混凝土的运输和浇筑。围绕总体构思进行结构设计，挂篮主要技术参数如下。挂篮为菱形挂篮，菱形桁片由228a#普通热轧槽钢组成的方形截面杆件构成，前横梁由2I32#普通工字钢组成，底篮前托梁由2I30a#普通热轧槽钢组成，底篮后托梁由2I30a#普通热轧槽钢组成，底篮腹板下纵梁为工25a#普通普通工字钢，吊杆采用32 精轧螺纹钢。安装调试挂篮安装箱梁底模、外模模安装钢筋安装波纹管、内模灌注梁段砼及养生拆模及接缝处理穿预应力

38、钢筋束模板制作钢筋制作制作试块锚具及预应力束准备张拉预应力钢筋束张拉机具准备管道真空压浆压浆机具准备压试块挂篮前移就位，进行下一梁段施工。图4.6 悬臂浇筑施工工艺流程图、钢弹性模量 Es2.1105MPa；、材料强度设计值：Q235钢 厚度或直径16mm，f=215N/mm2，fV=125 N/mm2厚度或直径1640mm，f=205N/mm2，fV=120 N/mm2Q345 钢 厚度或直径16mm，f=310N/mm2，fV=180 N/mm2厚度或直径1640mm，f=295N/mm2，fV=170 N/mm2高强精轧螺纹钢32 (JL785)，极限强度f=980Mpa，屈服强度fV=

39、785Mpa；张拉千斤顶为：YC60A 型千斤顶；本挂篮主要由三个系统组成，即主桁承重系统、底篮和模板系统。4.2.1.1.菱形挂篮主桁承重系统挂篮主桁承重系统包括主桁与前后横梁、行走装置、锚固装置、遮阳雨棚等。1、主桁与前后横梁菱形桁片由228a#普通热轧槽钢组成的方形截面杆件构成，前横梁由2I32#普通工字钢组成，底篮前托梁由2I30a#普通热轧槽钢组成，底篮后托梁由2I30a#普通热轧槽钢组成，底篮腹板下纵梁为工25a#普通普通工字钢，吊杆采用32 精轧螺纹钢。主桁节点采用销子联结，平联则采用普通螺栓联结。这种结构达到了使挂篮重量减轻的目的，且杆件布置合理、受力均匀，较好的发挥材料特性。

40、2、挂篮行走装置依靠葫芦或卷扬机牵引前支点，向前移动。挂篮后支点设固定小车可在工字钢轨道上翼缘底面滚动前移，通过压在轨道上的锚梁与箱梁竖向预应力筋连接而锚固，从而取消了挂篮尾部配重，有效减轻了挂篮自重。3、锚固装置浇筑箱梁砼时，挂篮尾部用精轧螺纹钢筋通过顶板预留孔锚固于梁顶上，通过千斤顶进行锚固力的转换并可调整挂篮悬臂端挠度。4.2.1.2.底篮和模板系统底篮和模板系统包括底篮、外模、内模、端模和工作平台等。模板面板厚度为=5mm，模板设计均按全断面一次浇注箱梁混凝土考虑。、底篮底篮由前横梁、后横梁、纵梁组成，横梁与纵梁连接采用栓接，模板直铺于底篮上。前后横梁通过吊杆悬吊在主桁的分配梁上，吊杆

41、采用分段可拆卸方式以适应梁高的变化。浇注混凝土时，后横粱设10根32的精轧螺纹钢锚固在前段已完成的箱底板上，减少了后横梁的挠度，并通过千斤顶施加预紧力使底模板与前段箱梁混凝土紧密贴合，确保接缝处不漏浆。、外模外模由模板、骨架、滑梁组成，滑梁用于支承模板、前端悬吊于主桁前分配梁，后端悬吊于已浇注箱梁翼板上，挂篮前移时则悬吊于主桁后分配梁，外模所有吊杆的采用精轧螺纹钢筋，这种悬吊模板方式取消了常见的侧模支承架，进一步减轻了自重。、内模内模由模板、骨架、滑梁组成支承内模的滑梁前端悬吊于主桁前分配梁，后端悬吊于已浇注箱梁顶板上，箱梁腹板厚度变化引起内模顶板宽度的变化可通过横肋上设置的活动来实现，模板高

42、度的变化则通过增减块板来完成，竖肋与横肋连接处设铰以利拆模。、端模采用分块钢模板或木模以适应箱梁腹板厚度和孔道位置的变化，端模板外包内外前端，用螺栓固定，在箱梁顶板上方端模是由伸出端面的结构钢筋来固定。、工作平台在底篮两侧、前后端及外模翼板外侧设置固定工作平台，在内外和箱梁前端设置悬吊工作平台，用倒链葫芦自由升降便于箱梁任何位置的操作。4.2.2挂篮预压试验在施工前须对挂篮进行预压，以检测挂篮主桁承重系统的强度和稳定性，消除其非弹性压缩变形和测出弹性变形即挂篮（模板）前端点的下挠度，为以后各梁段施工的预拱度提供参数。为了验证挂篮整体性能，验证各部位的设计数据，挂篮现场安装完毕后进行堆载实验，堆载荷载为最大梁段重量的1.2倍，预压时按照设计荷载的40、60、80、100、120%逐级加载至设计荷载，检查各杆件焊缝有无开裂情况，同时记录加载施力和位移数据。4.2.2.1.预压参数A箱梁荷载：最大节段箱梁为2#段，其混凝土重量为63.65t，考虑浇筑砼时动力因素和挂篮施工安全方面的重要性，控制设计最大荷载w=1.263.65t=76.38t；B施工机具及人群荷载3kPa3.45m3.8m/10(Nkg)=3.93t； 挂篮结构最不利荷载： N76.383.9380.313t。实验数据