30000m3浮顶罐制作安装施工方案.doc

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1、30000m3浮顶罐制作安装施工方案30000m3浮顶罐制作安装施工方案1 工程概况5.2 1.1 九江石化总厂油品中转站需现场制作安装三台30000m3浮顶罐，其技术特性见表1.1。6 材料验收 1.2 三台30000m3浮顶罐将由两个施工队承担，施工现场平面布置图见附一。6.1 油罐选用的材料和附件必须有产品质量合格证书或复检合格报告。 油品中转站30000m3浮顶罐技术特性表6.2 钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、折痕、夹层。表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合表62钢板厚度的允许偏差的规定。=23mm壁板应按ZBJ7400388进行20%的超探检查，检查结果达到级

2、标准为合格。2 编制说明 2.1 油品中转站30000m3浮顶罐施工图（中国石化九江石化总厂设计院） 6.3 进入现场的钢板、型材应在四角或两端进行材质标识，切割后应及时进行标识一致。 2.2立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ12890 6.4 焊条应具有质量合格证书。合格证书应包括熔敷金属的扩散氢含量。 2.3 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准SH353093 7 预制 2.4 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ23682 7.1 一般要求 3 施工程序 7.1.1 油罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板，应符合下列规定： 贮罐的制作采用液压顶升倒装法安装，其施工

3、程序见图31 7.1.1.1 当构件的曲率半径大与12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m；曲率半径小于或等于12.5m4 施工前准备 时，弧形样板的弦长不得小于1.5m； 4.1 储罐施工前，应组织有关人员熟悉施工图及施工方案，认真做好技术交底。 7.1.1.2 直线样板的长度不得小于1m； 4.2 施工场地平整，道路畅通，施工用水、用电齐备，铆焊平台按施工现场平面图搭设完毕，满足7.1.1.3 测量焊缝角变形的样板，其弦长不得小于1m； 预制要求。 7.1.1.4 样板采用0.50.7mm厚的镀锌铁皮制作，周边应光滑、整齐。为避免样板变形，可将样板不用4.3 供电线路的电压应稳定，系统运行

4、的总电压降不得大于10%。 边进行翻边，同时，每块样板应标注使用部件名称。 4.4 现场排雨水设施畅通。 7.1.2 钢板的切割和焊缝的坡口加工，可采用半自动氧乙炔火焰切割，但加工面应平滑，不得有夹渣、4.5 基础施工完毕，符合设计要求，并且基础周围回填土平整完毕。 分层、裂纹及熔渣等缺陷，焊缝坡口产生的表面硬化层应磨去。 4.6 储罐现场施工用机具、工装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性应检查并确认。 7.1.2.1 由于油罐所用板材材质种类为三种，所以下料前，应核对材质、规格； 5 基础验收 7.1.2.2 为保证板材切割尺寸准确，可将钢板平放在两根10槽钢上。 5.1 按土建基础

5、设计文件和有关规定对基础表面尺寸进行检查，应符合下列规定，否则不可安装。 7.1.3 焊接接头的坡口型式和尺寸，按施工图的要求。 5.1.1 基础中心标高允许偏差为20mm。 7.2 底板预制 5.1.2 支承罐壁的基础表面，每10m弧长 底板预制前应绘制排板图，并应符合下列要求： 的高差不得大于12mm。 7.2.1 底板采用对接焊接，为补偿焊缝收缩，排板直径应比设计直径大0.15%； 5.1.3 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度检查方法如7.2.2 弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm； 下： 7.2.3 弓形边缘板的对接街头，宜采用

6、不等间隙（图723）外侧间隙e1宜为67mm， 图723 弓形边缘板对接接头间隙7.2.4 中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小与2000mm；7.2.5 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm；7.2.6 中幅板的尺寸允许偏差应符合表726规定（图726）； 图726 中幅板尺寸测量部位7.2.7 弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合表727的规定（图727）图727 弓形边缘板尺寸测量部位 7.2.8 在罐底边缘板两短边（即AC、BD），距边缘100mm范围单盘式浮顶预制7.3.1 单盘式浮顶应绘制排板图，为补偿焊缝收缩，排板直径应比设计直径大0.15%边缘板沿半径方向的最小尺

7、寸，不得小于700mm，任意相邻焊缝间的距离，不得小于200mm。7.3.2 船舱船舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5mm； 7.3.4.2 船舱船舱几何尺寸的允许偏差，应符合表7343的规定（图7343）图7343 分段预制船舱几何尺寸测量部位7.3.5 浮舱隔板、肋板、桁架的预制，应保证几何尺寸，其允许偏差为2mm。 7.3.6 预制的浮舱，应编号妥善放置，防止变形。 7.4 壁板预制7.4.1 壁板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：7.4.1.1 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；底圈纵向焊缝与底板边缘板焊缝间距不得小

8、于200mm；7.4.1.2 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝间距不得小于200mm，与环向焊缝间距不得小于100mm。7.4.2 壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm，罐壁板尺寸的允许误差应符合本方案7.2.6条的规定。7.4.3 预制壁板时宜下净料，壁板的周长应按下式计算： L（Di） L壁板周长（mm）；Di油罐 油罐壁厚（mm）；n壁板数量； a每条焊缝收缩量（mm），手工焊取2； 每块壁板长度误差值（mm）；b对接接头间隙（mm）。 7.4.4 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。7.4.5 壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查

9、，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。 7.5 构件预制7.5.1 抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。 7.5.2 预制浮顶支柱时，应预留出80mm的调整量。7.5.3 转动浮梯及盘梯可调整预制。浮梯起拱度为2/1000（L-浮梯长度），且不得大于20mm。 7.5.4 量油管，导向管可分段预置，现场拼接。7.5.5 人孔筒节纵向焊缝对口错边量b0.1s，且b3mm。图755 筒节纵向焊缝对口错边量 8 组装8.1

10、 一般规定8.1.1 油罐组装过程中应采取临时加固措施，防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。 8.3.3 顶圈壁板的安装园的 油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁绣水及油污等清理干净。 Rb=(Ri+na/2)cos8.1.3 拆除组装卡具时，不得损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑，如有损伤应进行修补。 式中：Rb顶圈壁板安装 储罐安装过程中不应损坏基础，如有损伤，必须进行修复。 n顶圈壁板立缝数8.2.2 底板铺设前，其下表面应图刷沥青漆，每块底板边缘50mm范围 按平面图的方位，在储罐基础上画出两条互相垂直的中心线。 基础坡度夹角8.2.4 在灌基础上，应安排板图划出垫板位置，

11、垫板本身街头，应采用对接双面焊，焊后表面磨平。见图825。并注意按图留有活动搭接部位，防伸缩变形。 8.3.4 在罐底板上划出顶圈壁板安装园，并沿圆周线顶圈壁板按排板图进行组装，应符合下列规定。8.2.5 弓形边缘板的垫板可按图826铺设，垫板长度应伸出弓形边缘板外缘10mm左右作为引弧、8.3.5.1 相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应熄弧板。 大于6mm；8.3.5.2 壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm;8.3.5.3 组装焊接后，在顶圈罐壁1m高处，壁板错边量允许偏差应符合8.3.9。8.3.6 包边角钢在组装前应检查弧度和翘曲度应符合

12、7.5.1条要求。8.2.6 按铺设半径划出弓形边缘板的外圆周线，铺设半径可按下式计算，见图826。 8.3.7 其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。8.3.8 壁板对接接头的组对间隙，应符合施工图要求。8.3.9 壁板组装时，应保证纵焊缝错边量：当板厚小于10mm，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10， 且不应大于1.5mm；8.3.9.2 环向焊缝错边量：任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。8.3.10 组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，当板厚12mm时，角变形10mm；8.2.7 安排板图在罐底中心板上

13、，划出十字线，十字线与罐基础中心线应重合，在罐底的中心线打上样当板厚1225时，角变形8mm。冲眼，并应做出明显标记。垫板应与对接的两块板贴紧，其缝隙不应大于1mm，罐底对接接头间隙应符8.3.11 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，罐壁的局部凹凸变形13mm。 合施工图的要求。 8.3.12 液压顶升倒装法组装罐壁程序：8.2.8 罐底板铺设顺序为：由罐底的中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向两侧8.3.12.1 顶圈壁板，安排板图组装并进行纵缝焊接，再组装包边角钢并焊接；逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两侧依次铺设，在铺设边缘板过程中，每90进行复

14、验，边缘8.3.12.2 在壁板下部边缘组对涨圈使涨圈紧贴壁板；板铺设后的间隙应符合7.2.3条，并定位焊。 8.3.12.3 安排板图组装下一圈壁板。每圈壁板在对称位置上留2个活口，当外侧其它立缝全部焊完后，8.2.9 弓形边缘板对接焊缝，应由外边缘向启动液压千斤顶，提升一带板的高度锁紧提升杆；8.2.10 弓形边缘板与中幅板的组对，应在底圈壁板与弓形边缘板焊接完，并切割多余的中幅板部分后，8.3.12.5 进行纵缝组对和焊接环缝并检验；8.3 罐壁组装 8.3.12.7 环缝焊接后，松动涨圈，松开上、下卡头，用倒链放下提升杆、托板及涨圈。8.3.1 油罐采用液压顶升倒装法施工，提升方案附后

15、。 8.3.13 其余各圈壁板，应按8.3.12的程序进行组装、焊接。8.3.2 壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，需重新校正时，应防止出现锤痕。 8.3.14 底圈壁板的半径允许偏差为19mm。8.4 浮顶组装8.4.1 浮顶的组装，应在底圈壁板与罐底边缘及罐底板焊接完毕并检查合格之后进行，此时浮顶的支柱垫板也与底板焊接完毕。8.4.2 组装浮顶前，应检查预制的质量并符合要求。8.4.3 浮舱可在专用平台或底板上组装，单盘在底板上组装。浮舱底板和单盘的坡度应符合设计要求，为此需搭设临时支架，如图843示，临时支架安装后，应用水准仪检查，其高度允许偏差为10mm。8.4.4

16、单盘板的直径放大值应比设计直径放大0.1%0.2%，浮顶板的搭接宽度允许偏差为5mm。 8.4.5 浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外缘板预底圈壁板间隙允许偏差为15mm。 8.4.6 分段预制浮舱的组装，宜按下列程序进行。8.4.6.1 已分段预制的浮舱部件可在罐铺设环形底板并在其上划出按图样在环形底板上划出隔板、肋板、桁架组装线，组装隔板、肋板和桁架，并进行焊接。 8.4.6.4 组装浮舱隔板、组装、焊接浮舱顶板后，组装浮舱人孔。 8.4.6.7 浮舱就位按分段顺序，依次组装、焊接。 8.4.7 单盘板的组装应按下列顺序进行：8.4.7.1 安排板图在罐底临时支架上铺设单盘板并焊接，再以连结角钢

17、的实际尺寸在单盘上划线，切割修整圆弧；8.4.7.2 单盘板的局部凹凸度不应大于70mm； 8.4.7.3 单盘板焊接后进行真空试漏。8.4.8 组装并焊接连结角钢与浮舱的角焊缝。 8.4.9 焊接连接角钢与单盘板的焊缝。8.4.10 充水使浮顶浮起，然后安装浮顶支柱并调整浮顶支柱的高度。充水高度宜为1.82m。 8.4.11 放水，检查支柱支撑情况。 8.5 罐体附件安装8.5.1 罐体开孔接管法兰的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为5mm。 8.5.2 开孔补强板的曲率与罐体曲率一致。8.5.3 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线

18、垂直，倾斜不应大于法兰外径的10%且不大于3mm，法兰的焊接孔应跨中心安装。 8.5.4 补强板的材质及厚度应符合设计要求。8.5.5 盘梯踏步板宽度一致，盘梯应完全支撑在罐壁上。 8.6 浮顶附件安装8.6.1 浮顶附件应在浮顶板组装焊接后，按图样的位置安装。8.6.2 浮顶支柱的垫板，应在底板焊接及检查完毕后进行安装焊接。8.6.3 开孔时，应先开浮顶板上的孔，后开浮顶底板上的孔。开孔的边缘或补强圈边与其它焊缝的距离应大于50mm。8.6.4 量油导向管的铅垂允许偏差不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm. 8.6.5 浮顶试水后，当水位比浮顶立柱高出200mm时，应调整各支柱的高度。

19、 8.6.6 转动浮梯的安装，应符合下列要求：8.6.6.1 浮梯上端的转轴和下端的滚轮，应转动灵活；8.6.6.2 浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于10mm。 8.6.7 导向机构安装应无卡涩现象。 8.6.8 中央排水管的旋转接头，在罐密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤。橡胶制品安装时，应注意放火，刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不得超过5mm。 9 焊接9.1 一般要求9.1.1 油罐施焊前，应有合格的焊接工艺评定。9.1.2 焊机性能可靠，配置符合计量要求的电压表、电流表并有防护设施和可靠的接地。 9.1.3 参与油罐施焊的焊工应按现场设备、工业管

20、道焊接工程施工及验收规范（GBJ23682）的有关规定进行考试并取得相应资格，按锅炉压力容器焊工考试规则考试合格并取得相应资格焊工，不再考试。9.1.4 定位焊及工卡具的焊接，应有合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同，引弧和熄弧，应在坡口定位焊缝的长度应大于50mm。9.1.6 施焊前，应清除坡口表面的锈蚀、油脂及其它污垢，并对焊接坡口角度、对口间隙、错边量进行检查，且应符合要求。9.1.7 焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，对于罐底弓形边缘的对接焊缝，可将其垫板延长2030mm作为引弧、熄弧板，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开50mm以上。9.1.8 板厚不得小

21、于6mm的搭接角焊缝，应至少施焊两遍，第一遍应采用分段退焊法。9.1.9 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。9.1.10 罐壁不得在焊件表面引弧和试验电流。9.1.12 施焊后，焊工应在焊缝规定的部位写上焊工代号，各队施工员在排板图中注明。 9.1.13 在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接：9.1.13.1 雨天或雪天； 9.1.13.2 风速大于8m/s；9.1.13.3 大气相对湿度超过90%。 9.2 焊材管理9.2.1 焊材应设专人负责保管，使用前应按产品说明书或表921的规定进行烘干和使用。应备有性能良

22、好的保温筒。超过允许使用时间须重新烘干。 9.3 焊接施工程序9.3.1 罐底采用手工焊应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。宜按下列顺序进行（见图931）：9.3.1.1 中幅板的焊接应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊法或跳焊法。长焊缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊。9.3.1.2 边缘板先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前完成边缘板对焊焊缝的焊接。9.3.1.3 弓形边缘板对接焊缝的初层焊宜采用焊工均布，对称施焊方法。 9.3.1.4 收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法，并应连续焊完。9.

23、3.1.5 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数名焊工从罐壁板的施焊顺序及要求如下：9.3.2.1 壁板的焊接应先焊纵焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后，再焊其间的环焊缝；9.3.2.2 焊接时应先焊外侧后焊纵焊缝应自下向上焊接；9.3.2.4 顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。 9.3.3 浮顶的焊接，宜按下列顺序进行：9.3.3.1 船舱单盘板的焊接顺序与底板相同；9.3.3.3 浮舱与单盘板的焊缝应在船舱与单盘板分别焊接后施焊，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。9.3.3.4 浮舱隔板四边的焊缝，应在同一侧连续满角焊，另一

24、侧采用间断焊。 9.3.4 加热盘管的焊接加热器自身的焊接采用加套管对接，对接焊缝应全焊透，焊缝表面应磨平，进行100%渗透探伤检查，待试压合格后，再进行套管的焊接，见图9349.4 焊接修补9.4.1 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：9.4.1.1 深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值；9.4.1.2 缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。 9.4.2 焊缝缺陷的修补，应符合下列规定： 9.4.2.1 焊缝表面缺陷应进行打磨或补焊；9.4.2.2 焊缝返修

25、后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并达到合格标准。9.4.2.4 焊接的补修必须严格按照焊接工艺进行，其修补长度不应小于50mm。9.4.3 同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，须经施工技术总负责人批准。 9.5 防止焊接变形的技术措施焊接变形有多种形式，大型浮顶油罐的焊接变形主要有三种形式：纵向收缩、横向收缩和角变形。9.5.1 罐底板的焊接罐底班组对完毕，焊接前在每张板的两端安装防变形夹局（见图9511），长条板焊前两侧要压上背杠（见图9512）。9.5.2 立缝的焊接立缝采用V型坡口，焊后易产生角变形，因此焊前有防变形措施（见图953），防变形板焊在罐壁上，用方销子调整防变

26、形量，壁板上下口角变形量较大，所用防变形板向应要长。 10 焊缝检查和严密性试验 10.1 焊缝外观检查10.1.1 所有焊缝在检查和总体上试验合格前，严禁涂刷油漆。10.1.2 全部焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅物清理干净。焊缝表面质量应符合下列规定：10.1.2.1 焊缝的表面质量应符合表10121的要求：10.1.2.2 焊缝表面和热影响区不允许有裂纹、气孔、弧坑、夹渣和溶合性飞溅等缺陷；10.1.2.3 浮顶罐对接接头的错边量应符合奔放按8.3.9条的规定；10.1.2.5 角焊缝的焊脚尺寸应符合设计要求，外形应平滑过渡，其咬边深度应小于或等于0.5mm。 10.2 焊缝无损

27、检测10.2.1 从事无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相应的资格证书。 10.2.2 底板的无损检测10.2.2.1 边缘板之间每条对接焊缝外端300mm范围罐底板对接焊缝的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围在罐底边缘板两短边，距边缘100mm范围壁板焊缝的无损检查102.3.1 纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数环向焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对

28、于每种板厚，在每60mm焊缝及其尾数底圈壁板应从每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线探伤检查，其中一个应靠近底板。 10.2.3.4 厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤。10.2.3.5 射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但却显得部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸，如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。 10.2.3.6 罐壁板焊缝的射线透照检测符合JB473094压力容器无损检测标准中的级为合格。 10.2.4 底圈罐壁和罐底的T型接头的罐严密性试验10.3.1 浮顶的严密性试验10.3.1.1 浮舱底板，单盘板的所有焊缝

29、均应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，无渗漏为合格。10.3.1.2 船舱罐底板所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不低于53KPa，无泄漏为合格。 10.3.3 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100200KPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。11 罐体几何形状和尺寸检查10.1 罐体组装焊接后，几何形状和尺寸应符合表111的规定12 充水试验12.1 油罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列罐底严密性；12.1.2 罐壁强度及严密性；12.1.3 浮顶的升降试验及严密性； 12.1.4 中央排水管的严密性； 12.1.5 基础的沉降观测。12

30、.2 充水试验，应符合下列规定：12.2.1 充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工； 12.2.2 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆； 12.2.3 充水试验采用淡水，水温不低于5；12.2.4 充水试验中应加强基础沉降观测，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验；12.2.5 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。 12.3 罐底的严密性，应以充水试验中罐底无渗漏为合格。12.4 罐壁的强度和严密性试验，应以充水到最高液为18.44m持压48小时后，罐体无异常变形，无渗漏为合格。12.5 浮顶的升降试验，应以升降平稳，导向

31、机构及密封装置无为卡涩现象，浮梯转动灵活，浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。12.6 中央排水管的严密性试验，应符合下列规定。12.6.1 以390KPa压力进行水压试验，持压30分钟应无渗漏。12.6.2 在浮顶的升降过程中，中央排水管的出口，应保持开启状态，不得有水从管基础的沉降观测，应符合下列规定：12.7.1 为避免罐基础的不均匀沉降，充水试压时应保证加荷速率不大于梅小时300mm。应分级注水卸荷，每级荷载下应待基础沉降稳定后再加一级荷载，沉降稳定标准为每24小时累计沉降不大于5mm。12.7.2 采用二级水准测量标准，在基础每级荷载作用下对预埋的沉降观测点进行观测，并确定是否稳定，把观

32、测结果及时返给设计，若发现异常，应及时与有关人员联系，同时增加观测次数和观测时间。12.7.3 油罐充水至最高水位应维持6天以上，确定基础沉降稳定后方可卸载。12.7.4 油罐试压防水后，应对罐底板进行变形测量，绘处底板变形图，测量点布置按5.1.3条的要求。13 油漆防腐13.1 设备经质量部门对各项制造质量检验合格后方可进行油漆防腐工作。 13.2 底板在铺设前应进行防腐处理13.3 设备按照设计文件要求进行油漆防腐。 14 安全技术措施14.1 现场操作应符合国家有关的安全操作规程。14.2 各工种严格执行本工种的安全操作规程，进入现场必须戴安全帽，超过2m的高空作业要系安全带。14.3 吊装时，吊车工作半径吊装时，所用的卡具和绳索必须经检查合格，方可使用。 14.5 打磨时，应戴防护眼镜。 14.6 注意防火、防触电。 14.7 现场设置醒目的标记。14.8 罐操作平台，应牢固可靠。14.10 每次使用液压千斤顶时，应检查其转动是否灵活及安全，在顶升每一带板时应先进行试吊，并检查焊件是否牢固可靠。提升架是否稳定，上、下卡头是否可靠。 14.11 要配备防火措施，现场配备消防器材。 14.12 严禁在六级以上大风下吊装作业。14.13 注意收听天气预报，有大风降雨等异常天气时，禁止起吊，防止油罐失稳破坏。 15 质量保证体系，见图151