1000万吨炼油工程常减压蒸馏装置现场组焊设备方案.doc

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1、A2施工组织设计(方案)报审表工程名称：中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程 编号：PGRP1-5A-CPFC-110-EQP-001-PLN-0001 A00致：抚顺诚信石化工程建设监理公司广西石化项目监理部我方已根据施工合同的有关规定完成了常减压蒸馏装置现场设备组焊施工技术方案 的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附：常减压蒸馏装置现场设备组焊施工技术方案承包单位(章) 项目经理 日 期 专业监理工程师审查意见：专业监理工程师 日 期 项目监理机构 总监理工程师 日 期 审 批 表工程名称中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置开工日期2008年1 月1

2、6 日竣工日期2008年7 月17 日施工单位中国石油天然气第一建设公司施工单位审批意见审批单位（公章）审批人： 年 月 日监理单位审批意见审批单位（公章）审批人： 年 月 日建设单位审批意见审批单位（公章）审批人： 年 月 日中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置现场设备组焊施工技术方案中国石油一建广西项目经理部、版本时间发布原因编制人审核人批准人备注目 录1.编制说明11.1.工程范围11.2.编制依据12.工程概况22.1.施工内容和工程特点22.2.计划开竣工日期22.3.工程实物量22.4.常压塔、减压塔及闪蒸罐主要工艺设计参数33施工进度计划54主要施工方法54.1

3、.施工原则及工序54.1.1施工原则54.1.2施工工序64.2.主要施工方案及步骤64.2.1.技术准备74.2.2.现场准备74.3. 半成品、零部件的到货验收74.4.现场组装94.4.1.组装施工程序94.4.2.封头、单个筒节、锥段的分片组对94.4.3.成段筒体组对134.4.4. 人孔、接管开孔安装及附件安装134.4.5. 塔内固定件安装144.5.塔器的焊接164.5.1焊前预热164.5.2设备焊接174.6.设备安装174.6.1.基础验收174.6.2.垫铁的选用和安装184.6.3.设备安装204.6.4.平台梯子安装214.7.压力试验225质量保证措施235.1

4、质量保证体系235.2 施工质量措施246HSE管理措施256.1.HSE管理目标256.2.HSE保证措施257劳动力计划268主要施工机具配置计划.279.手段用料2810附图281.编制说明1.1.工程范围常压塔、减压塔、闪蒸罐等设备是广西石化1000万吨/年常减压蒸馏装置中的重要设备，该工程施工图纸由中国石油华东勘察设计院设计，监理工作由抚顺诚信石化建设监理有限公司负责，采购和施工任务由中国石油天然气第一建设公司承担。常减压蒸馏装置中的常压塔、减压塔、闪蒸罐等设备，由于设备几何尺寸庞大，重量、高度超限等原因，无法在制造厂进行整体制造，需要现场进行分片组焊成单节、小段、大段，采用1台15

5、0吨和1台250吨及1台750吨履带吊车来配合完成设备组焊工作。此工程施工工序多，施工难度大，施工工艺复杂，为确保常压塔、减压塔等设备组接工作顺利进行，特编制本施工技术措施来指导施工。1.2.编制依据中国石油天然气华东勘察设计研究院提供的施工图纸及标准图广西石化公司关于压力容器的施工管理程序钢制压力容器GB150-1998压力容器安全技术监察规程特种设备安全检查条例锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准SH35241999现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000钢制压力容器焊接规程JB/T

6、4709-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验JB4744-2000石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-2001石油化工施工安全技术规程SH3505-1999中低压化工设备施工及验收规范HGJ209-1983化工塔类设备施工及验收规范HGJ211-1985石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH/T3527-1999不锈钢复合钢板焊接技术条件GB/T13148-91石油化工异种钢焊接规程SH/T3526-2004气焊、手工焊及气体保护焊焊接坡口的基本形式与尺寸GB/T985-88承压设备无损检测JB/T47302005公司质量管理手册及程序文件本工程的施工组织设计2.工程概况2

7、.1.施工内容和工程特点本方案所涉及的施工内容：常压塔（110-C101），减压塔（110-C201）,闪蒸罐（110-D104）的现场分片组对焊接、分段组对焊接、分段吊装等。主要包含设备的分片组对焊接、内构件焊接件的焊接、内构件的安装、附件和配件的安装等工序。由于常压塔、减压塔、闪蒸罐在现场进行分片组对成筒节、封头、锥体段、相邻筒节组对成小段、小段筒体组对成大段等内容，因此本次施工具有以下特点:设备均分片到货，分片数量多，包装到货的散件板多，现场堆放占用的场地大，需要合理部署和规划。分片板数量多，到货验收检查项目多，需要严格检查验收。现场组对工作量大，单节筒体摆放占用场地多，预制平台和堆放场

8、地的设置和规划需要便于流水作业，以不影响（或将影响其它作业控制到最小程度）其它作业主导。常压塔和减压塔的主体均为复合板材质，焊接质量要求高，施工工艺复杂，施工时必须严格按施工及焊接工艺卡进行作业。常压塔、减压塔、闪蒸罐焊接工作量大，焊工劳动强度大，且焊接质量受焊工人为因素影响大，需要采取可靠措施来降低劳动强度，提高焊接质量。施工工序多，交叉作业多，相互制约因素大，需要协调的工作量大。设备几何尺寸庞大、高度高，高空作业多，安全防护是施工的关键。设备均属于压力容器，施工前办理告知手续、施工过程监督检查项目多，客观因素对工程施工制约大。2.2.计划开竣工日期该工程计划开竣工日期：2008年01月16

9、日-2008年07月17日。2.3.工程实物量1设备常压塔2位号110-C1013规格8600/790073475（20+3）/（22+3）/（34+3）/（30+3）/(32+3)4材质20R+0Cr13AL20R+00Cr17Ni14Mo25重量582324t6对接焊缝长度约1500米7到货状态分片1设备减压塔2位号110-C2013规格13700/10700/7900/7200/5000/3700X63580X(52+3)/(20+3)/(30+3)/(32+3)4材质16MnR+0Cr13AL 16MnR+00Cr17Ni14Mo25重量697896t6对接焊缝长度约1800米7到货状

10、态分片1设备闪蒸罐2位号110-D1043规格850029701264材质16MnR5重量184.190t6焊缝长度约350米7到货状态分片2.4.常压塔、减压塔及闪蒸罐主要工艺设计参数常压塔（110-C101）主要参数序号项 目设计参数备注1容器类别一类2设计压力0.35/-0.1MPa3最高工作压力0.14MPa4设计温度285/350/4005最高/最低工作温度125-3656操作介质闪底油、油气、水蒸气7焊缝接头系数1.08腐蚀裕度0mm9全容积3478.3m310场地土类别II11介质特征易燃、易爆12地震设防烈度7度（0.1g）13地震设计分组第一组14设计寿命20(壳体) 年减压

11、塔 （110-C201）主要工艺参数序号项 目设计参数1容器类别一类2设计压力0.15/-0.1 MPa3最高工作压力10”60mmHg(A)4设计温度440/375/3005最高/最低工作温度385/636操作介质常底油7焊缝接头系数18腐蚀裕度0mm9全容积5651m310场地土类别II11介质特征易燃易爆12地震设计分组第一组13地震设防烈度7度（0.1g）14设计寿命20（壳体） 年闪蒸罐（110-D104）主要工艺参数序号项 目设计参数备注1容器类别一类2设计压力0.6/-0.1MPa3最高工作压力0. 41MPa4设计温度2605最高/最低工作温度1506操作介质原油、油气7焊缝接

12、头系数1.08腐蚀裕度3mm9全容积1114m310场地土类别II11介质特征易燃、易爆12地震设防烈度7度（0.1g）13地震设计分组第一组14设计寿命20(壳体) 年3施工进度计划序号名 称持续天数计划完成日期备注1预制场地铺设1008年01月16日2材料分片到货及验收4708年01月16日3单节预制焊接12008年05月16日4单节吊装11008年05月16日5成段组对焊接10008年05月22日6内附件安装3008年06月16日7平台预制安装3008年06月25日8大段的组对焊接2008年06月25日9压力试验1008年07月05日10封通道板及人孔1208年07月17日4主要施工方法

13、4.1.施工原则及工序4.1.1施工原则根据本工程设备均分片到货的特点，结合现场场地的实际情况，本次塔容器组焊按照分片组对成单节筒体、封头段、椎体段的原则进行。相邻筒节、封头段、椎体段组对成小段筒体、整个封头和锥体。小段筒体依据吊装顺序依次组对成各个吊装大段。分大段安装开孔、接管、塔内焊接件、塔内件、附件和外部附件。大段筒体依次吊装就位。本工程吊装作业将按照1台750吨履带吊车、1台150吨、1台250吨履带吊配合作业的原则进行。4.1.2施工工序 常压塔、减压塔和闪蒸罐的施工按下图的施工工序进行：施工准备半成品及零部件验收封头分片组焊筒节分片组焊封头与筒节组焊立式设备裙座分片组焊立式设备裙座

14、分段组焊成型接管开孔及附件安装筒节分段组焊设备整体组焊成型基础验收整体安装、找正基础灌浆、抹面压力试验内件安装、附件完善防腐、保温检查、验收、封孔梯子、平台安装设备内固定件安装立式设备裙座与下封头组焊4.2.主要施工方案及步骤根据本工程特点，结合现场实际情况，以及业主对工期和质量的要求，本次塔容器组焊在现场设备基础旁铺设12m24m（常压塔、闪蒸罐）预制平台和16m48m（减压塔）预制平台；在平台上依据排板图依次分片组对各个单节筒体；按组装流程图组对相邻各个小段筒体；安装部分附件、内构件焊接件和配件；按照吊装方案组装各个大段筒体，安装剩余附件、内构件和配件（影响吊装的除外），依次完成各个大段的

15、吊装作业；安装塔内件；检查验收、封孔（组装工艺见塔器组装流程图附图一）。4.2.1.技术准备施工前办理压力容器告知手续。熟悉施工图纸、组织施工图纸会审和设计交底。编制施工技术措施并完成审批。焊接工艺评定准备并完成报审。编制施工工艺卡、焊接工艺卡。 准备焊工资质及焊工考试。对施工人员进行技术交底。4.2.2.现场准备在设备基础旁分别铺设1224m和1648m的钢平台。施工用吊车技术性能测试合格，并走到施工现场就位。施工现场按施工平面图进行布置，场地、道路平整和压实。组对用工卡具制作完毕，检验合格。焊接设备调遣到位并调试合格。现场的消防器材、安全设施应符合要求，并由安全监督部门验收通过。检查、检验

16、用工器具检验合格。施工材料已经运输到现场指定位置。4.3. 半成品、零部件的到货验收(a) 半成品、零部件到货后要符合如下要求：半成品、零部件到货后其包装应符合相关标准并满足订货方要求。应具有装箱单、压力容器产品安全质量监督检验证书、产品质量证明文件、排版图。应按规定附带符合要求的产品焊接试板。出厂时应有明显的标记且与排版图一致，零部件出厂时应有件号标记。冲压成型的封头或瓣片，其最小厚度不得小于名义厚度减钢板厚度负偏差。锥段瓣片表面用300mm钢板尺沿母线检查，其局部平面度不得大于1mm。椭圆封头瓣片、锥段瓣片的几何尺寸允许偏差应符合下列要求： 封头类型测量项目椭圆封头锥段对角线C3mm3mm

17、弧长L12.5mm弧长b12mm弧长b22mm弧长b32mm母线长L2.5mm弧长b2mm注1：椭圆封头瓣片几何尺寸允许偏差示意图2：锥形封头瓣片几何尺寸允许偏差示意图(b)坡口表面应符合下列要求：坡口形状应符合设计及规范要求。熔渣、氧化皮等应清除干净。坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。坡口表面及内、外边缘50mm范围内应涂可焊性防锈涂料。 (c)零部件应符合下列规定：具有装箱单等技术文件。产品合格证，主要受压元件应有材质证明书。法兰、接管、人孔、螺栓等应有材质标记。零部件表面不得有裂纹、分层等缺陷。法兰、人孔的密封面不得有裂痕和影响密封的损伤。内件表面不得有损伤、变形及锈蚀。4.4.现场

18、组装根据常压塔、减压塔和闪蒸罐的制造排板图确定的分片状况，结合现场施工机具的能力，本次塔容器现场组装按以下方案进行：首先在预制平台上进行各个封头、单个筒节、锥段的拼组装工作，然后进行相邻筒节之间的组焊工作，焊缝无损检测，安装部分附件、内件焊接件和配件。按照吊装方案组对各个大段，焊缝无损检测，安装各个大段的附件、内件和配件。依次吊装设备各个大段就位，焊缝无损检测，收尾完善，设备整体试验。塔内件清理、最终找正验收，隐蔽封孔等。常压塔组装成五大段，减压塔组装成七大段，闪蒸罐为两大段。4.4.1.组装施工程序组装施工程序：封头分片组焊筒节立式分片组焊筒节与封头立式组焊筒节立式分段组焊组成各大段开孔、接

19、管及附件等安装塔内固定件划线及安装各大段壳体组焊成整体。详细施工流程见附图一。4.4.2.封头、单个筒节、锥段的分片组对（1）组对在预制钢平台上进行。 （2）组对前在钢平台上根据封头、筒节、封头的几何尺寸划出组对基准圆，采用槽钢支撑法将各个支撑槽钢用水平管找好水平度，保证在同一水平面上进行组对。（3）封头组对前按照封头的分瓣数n进行等分，并在基准圆内侧距等分线两侧约100mm处各设置一块定位板。并在组对基准圆内设置封头组装胎具。封头定位板及组装胎具示意图（4）筒节组对前在基准圆内侧每隔10001500mm设置一块定位板。（5）以定位板和组装胎具为基准，按照排版图使用工卡具进行组对（组对卡具见附

20、图二）。（6）组对完后按下列要求进行检查：对口间隙2mm。A、B类焊接接头对口错边量b允许偏差应符合下表规定：母材厚度n（mm）对口错边量b（mm）A类焊接接头B类焊接接头20n40354035注： 表中A类焊接接头的对口错边量不包括椭圆封头与圆筒连接的环向焊接接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；表中B类焊接接头的对口错边量包括椭圆封头与圆筒连接的环向焊接接头。复合钢板对口错边量0.5mm。焊接接头对口间隙和对口错边量示意图棱角E应用弦长不小于设计内径Di的1/6且不小于300mm的内样板或外样板进行检查，其偏差值不得大于名义厚度n的1/10，且不大于3mm。棱角示意图筒体圆度e

21、不大于设计内径Di的1%且不大于25mm；当对口处位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，其圆度e不大于设计内径Di的1%与开孔内径的2%之和且不大于25mm。塔盘处圆度e不大于设计内径Di的0.5%且不大于15mm。筒体圆度示意图（7）封头、筒节焊后的几何尺寸应符合下列要求：棱角E偏差值不得大于名义厚度n的1/10加2mm，且不大于5mm。封头用弦长不小于设计内径Di的3/4内样板检查内表面的形状偏差，其最大间隙不得大于设计内径Di的1.25%，直边部分的纵向邹折深度不应大于1.5mm。检查偏差时样板应与表面垂直，允许样板避开焊缝。当DN6000mm时，直边允许偏差为-3+5mm；当DN6000m

22、m时，直边允许偏差为-5+8mm。相邻两筒节外圆周长差不宜大于b，b为对口错边量。壳体分段处端面平行度允许偏差为DN/1000，且不大于2mm。筒节长度任意3m长筒体偏差不得大于3mm。（8）筒节加固形式单节筒节采用下图的“米字型支撑成段吊装的筒节采用如图所示的“十”字型支撑 尺寸为400X200 尺寸为500X500（9）复合钢板的筒节组装时，以复层为基准，避免错边超标。定位板与工卡具应焊在基层，防止损伤复层。去除定位板与工卡具时应防止损伤母材金属，焊接处应打磨光滑。（10）组对时应避免母材表面机械损伤，局部伤痕必须进行修磨，修磨范围的斜度至少为1：3，修磨的深度应不大于母材厚度的5%，且不

23、大于2mm，否则应予以焊补。（11）复合钢板复层表面在组装时不得采用碳钢工具直接敲打。局部伤痕等影响耐腐蚀性能的缺陷，其修磨的深度应不大于复层厚度的30%，且不大于1mm，否则应予以焊补。（12）封头、筒节组对完经检验合格后，按排版图标出0、90、180、270四条方位母线并打上样冲眼，做上明显标记。（13）分段筒体在组对支座上立置组焊后，用线坠沿0、90、180、270四条方位母线将筒体找垂直，用U形透明塑料管灌满水在筒体内壁距端部200500mm找出若干个水平点后划出基准圆，作为分段组装、整体组装及内构件组装的基准。（14）裙座上的地脚螺栓孔中心圆直径、相邻两孔弦长和任意两孔弦长的允许偏差

24、为2mm。4.4.3.成段筒体组对 成段筒体组对应根据现场吊装方案实际情况来定，常压塔分七大段分别组对成型，减压塔分五大段分别组对成型，闪蒸罐分两大段组装成型。相邻筒节和成小段筒体的组对在工字钢做成的“六角”型支撑上进行。组对时，两筒节的四条方位母线必须对正，其偏差不得大于5mm。组对时，在对口处外侧每隔1000mm左右安装一套工卡具，进行对口间隙和错边量调整。两段对口前，必须对两段对口端的周长进行测量，根据测量的实际值在对环口时进行预调整，以免出现局部错边集中而造成超标。组对后，壳体环缝的对口错边量应符合B类焊接接头的对口错边量；棱角E应用长度不小于300mm的直尺进行检查，其偏差值不得大于

25、名义厚度n的1/10，且不大于3mm；相邻筒节或相邻封头与筒节的A类焊接接头焊缝中心线间外圆弧长应大于名义厚度n的3倍，且不小于100mm。分段壳体组焊后，应进行大段筒体底部水平度、垂直度的找正、内外构件划线、合格后方可进行内外部件的安装，最后进行壳体整体组焊。壳体组焊后，筒体圆度e偏差不大于设计内径Di的1%且不大于25mm；当对口处位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，其圆度e不大于设计内径Di的1%与开孔内径的2%之和且不大于25mm。筒体长度允许偏差为当筒体长度L30m时，偏差不大于L/1000mm；筒体直线度检查应通过筒体上相隔90的四条母线，即沿圆周0、90、180、270四个方位拉0

26、.5mm细钢丝测量，测量的位置距A类焊接接头的距离不小于100mm，当筒体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差。相邻两段端口的外圆周长差不宜大于b，b为对口错边量。环向焊接接头形成的棱角E偏差值不得大于名义厚度n的1/10加2mm，且不大于5mm。塔容器上下两封头焊缝之间的距离允许偏差每米为1.3mm，当L30m时，不超过20mm；当L30m时，不超过40mm。基础环底面至塔器下封头与壳体连接焊缝距离每米偏差为2.5m，且不超过6mm。裙座中心线与塔体中心线偏差5mm。4.4.4. 人孔、接管开孔安装及附件安装人孔和接管应按图样规定的方位、标高进行划线，对于斜交于壳体的接管应先放样并做样板，然后

27、进行划线，划线后经复查无误后方可开孔。碳素钢或低合金钢开孔可采用氧乙炔火焰切割。不锈钢复合钢板开孔可采用等离子切割，切割时应从复层侧进行。切割后应去除端面及热影响区的缺陷。人孔标高和周向位置的允许偏差为10mm；接管标高和周向位置的允许偏差为5mm；液面计接口标高和周向位置的允许偏差为3mm。人孔中心线到塔盘面间的距离允许偏差为6mm；接管中心线到塔盘面间的距离允许偏差为3mm。法兰面应垂直于接管或圆筒的中心轴线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其水平度或垂直度偏差不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。法兰的螺栓孔应与壳体的中心轴线或铅垂线

28、跨中布置。法兰面至塔体外壁距离的允许偏差为2.5mm；法兰倾斜度的允许偏差为0.5。液面计对应接口间的距离允许偏差为1.5mm；液面计对应接口周向位置的允许偏差为1.5mm；液面计对应接管外伸长度的允许偏差不大于1.5mm；液面计法兰密封面倾斜度的允许偏差不得超过法兰外径的0.5%；液面计对应两接管中心垂线间的水平间距允许偏差为1.0mm；液面计对应两接管法兰中心面垂直线间的距离允许偏差为1.0mm。人孔和接管的组合件与壳体组装时，应先将补强圈套入接管上，补强圈应在接管与壳体焊完检查合格后进行安装。补强圈应紧贴于壳体上，检查孔位于下部。如补强圈较宽，影响接管与壳体焊接，应将补强圈分成23片，在

29、接管与壳体焊完检查合格后进行安装。人孔、接管和补强圈安装完后，从检查孔通入0.40.5MPa的压缩空气，在焊接接头处涂检查液进行检查。当补强圈覆盖住焊接接头时，应将焊接接头磨平。补强圈若与筒体环焊缝及其他附件相碰时，可根据实际情况上下调整位置。4.4.5. 塔内固定件安装塔内固定件安装前应进行划线，划线以基准圆为基准进行定位。塔内固定件安装位置定位经检查无误后，方可安装固定件。固定件前，壳体上的所有接管必须全部安装完毕。塔内固定件的安装顺序为：支撑牛腿支撑圈支撑架受液盘降液板或降液板支承板。支撑圈安装后，其上表面在300mm弦长上的局部平面度偏差不得超过1mm，其上表面的水平度偏差为6mm（4

30、000Di6000）。相邻两层支撑圈的间距允许偏差为3mm，每20层内任意两层支撑圈的间距允许偏差为10mm。受液盘的局部水平度在300mm长度内不得超过2mm；整个受液盘的弯曲度，当受液盘的长度小于或等于4m时不得超过3mm，当受液盘的长度大于4m时不得超过受液盘长度的1/1000，且不得大于7mm。支承梁的上表面的水平度在300mm长度内不得超过1mm，总长直线度允许偏差为梁长度的1/1000，且不得超过5mm。梁的中心位置偏差不得超过2mm。支承梁安装后，其上表面应与支撑圈上表面在同一平面上，其水平度偏差不得超过支撑圈的偏差。降液板支承板螺栓孔水平间距A允许偏差为3mm；支承板安装位置B

31、允许偏差为B/50mm；支承板安装位置R1允许偏差为R1/200mm，且不大于6mm；支承板安装位置R2允许偏差为R2/200mm，且不大于12mm；支承板倾斜度Q允许偏差为G/50mm。对于图纸中要求需要内件焊在基层上的固定件，按以下要求进行焊接：将复层部分剥开；不锈钢托架直接焊在基层壳体上，采用过度层焊条焊接；焊缝表面采用与焊复层相同的焊条进行焊接，并圆滑过渡至母材。降液板支承板允许偏差示意图降液板底端与受液盘上表面的垂直距离K允许偏差为3mm；降液板与受液盘立边的水平距离D允许偏差为-3+5mm。降液板与受液盘间距允许偏差示意图降液板至塔内壁通过设备中心的垂直距离A允许偏差为6mm；中间

32、降液板间距B允许偏差为6mm。 降液板位置偏差示意图固定在降液板上的塔板支承件，其表面与支撑圈上表面应在同一水平面上，允许偏差为-0.5+1mm。溢流堰安装后，堰顶端水平度允许偏差为6mm；堰高允许偏差为3mm。塔内的集油器、分布器等配件的安装，视结合吊装情况，不影响吊装的可先安装、影响 吊装的，可预先放入塔内吊装后安装的原则进行。4.5.塔器的焊接4.5.1焊前预热根据设计图纸和施工验收的要求，常压塔、减压塔的部分焊缝施工前，需要进行预热处理。常压塔对于基层厚度大于32mm的复合板施焊时，进行焊前预热，预热温度50。减压塔对于基层厚度大于30mm的复合板施焊时，进行焊前预热，预热温度150。

33、预热采用火焰加热方式进行，利用红外线测温仪在焊道两边约100mm的位置进行测量，当达到规定温度时，方可进行施焊。4.5.2设备焊接塔器的焊接是保证塔器质量的关键工序，焊接时必须严格按照焊接工艺评定和焊接工艺卡的要求进行。参加本次设备焊接的焊工必须具备相应的焊接考试合格项目，并经广西石化入场考试合格者，方可参加正式焊接工作。常压塔、减压塔、闪蒸罐的焊接材料选择如下表：设备名称材质基层选用焊材复合层及过渡层选用焊材常压塔0Cr13Al+20RJ427A06200Cr17Ni14Mo2+20RJ427A042+A022减压塔0Cr13Al+16MnRJ50706200Cr17Ni14Mo2+16Mn

34、RJ507A042+a022闪蒸罐16MnRJ507/设备焊接分定位焊接和正式焊接两类，定位焊接主要在组对期间进行，定位焊接采用与正式焊接相同的焊接工艺。设备焊接详细焊接技术要求见常减压蒸馏装置焊接技术方案。4.6.设备安装4.6.1.基础验收1.设备安装前，设备基础必须进行交接验收。基础验收时，基础施工单位应规定提交有关的施工技术资料，并在基础上画出标高基准线、中心线，有沉降观测要求的设备基础应设置有沉降观测水准点。基础验收检查应符合如下规定：基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填并夯实、整平。地脚螺栓的直径应符合设计规定，地脚螺栓的螺纹部分

35、应无损坏和锈蚀，螺纹部分应涂二硫化钼。地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000mm。设备基础的允许偏差应符合下表要求：序号检查内容允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵横轴线）202基础各不同平面标高0203基础上平面的外形尺寸204基础上平面的水平度每米5全长105竖向偏差每米5全高206预埋地脚螺栓标高（顶端）200中心距（在根部和顶部两处测量）22.基础表面在设备安装前应进行修整，将底座环部位及内外50毫米范围内杂物清理干净。3.摆放垫铁的部位及其周边约50mm的基础表面应铲平，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m。 4.6.2.垫铁的选用和安装设备用垫铁的选用应符合下列规定：

36、a.非直接承受载荷的平垫铁与斜垫铁，可参照下表选用。b.直接承受载荷的垫铁，由下式计算出所需面积后，参照下表进行选用。面积公式：AC（G1+G2）/nR式中：A每组垫铁的面积（mm2）； C系数，C=2.3； G1设备、附件及物料等的重量（N）； G2全部地脚螺栓紧固后，作用在垫铁上的总压力（N）； G2=d02n/4； d0地脚螺栓根径（mm）； 地脚螺栓材料的许用应力（MPa）； n地脚螺栓的数量； n垫铁组的数量（视地脚螺栓的数量n及设备底座的刚性程度，现场选定）； R基础混凝土的抗压强度（可采用混凝土设计标号）MPa。平垫铁与斜垫铁的规格表项次平垫铁（mm）斜垫铁（mm）Lb材质Lbc

37、材质110050普 通 碳 素 钢100503普 通 碳 素 钢2100601006033120501205034120651206535140651406546160651606547180651806548180751807559200752007551025075250756113001003001006123401003401006134001004001006注：厚度h可按实际需要和材料情况决定；斜垫铁斜度宜为1/101/20。 斜垫铁应与项次相同的平垫铁配合使用。 垫铁面积A=Lb。 垫铁图如下：hhcLLbb斜垫铁平垫铁c.垫铁组的位置和数量应符合下列要求：每个地脚螺栓两侧各放置

38、一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓。相邻两垫铁组的间距，一般为500mm左右。设备裙座上立加强筋处的底座下，设置一组垫铁组。垫铁组采用平垫铁和斜垫铁应搭配使用，且斜垫铁必须成对使用，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3；斜垫铁下面设置平垫铁。原则上垫铁组采用一平两斜搭配结构。 d.找平时，垫铁组应符合下列规定：尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过四块，并应少用薄垫铁；放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各块垫铁互相焊牢。每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好；垫铁表面的污油等应清除干净；设备找平后各组垫铁均应被压紧，可用0.25kg手锤逐组

39、轻击听音检查。设备的垫铁组高度一般为50mm左右，但最高不能超过70毫米。设备找正后，垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm；垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备受力均衡。4.6.3.设备安装设备在地面组焊成各大段，然后依次分段吊装就位。设备吊装见常压塔吊装技术措施。1.设备安装前应具备下列条件：安装前应按图纸画定安装基准线及定位基准标记；安装前应对设备的安装方位、标高、附件及地脚螺栓进行检查。测量安装时垂直度、直线度和几何尺寸的仪器和量具应符合要求，检验合格，并有检验标识。基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）和设备本体上的基准线应清晰和便于找正时使用。需要安装的设备段施工完成，并加

40、固牢靠。2.设备的找正与找平设备的找正与找平按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量：设备中心线位置以基础上的中心划线为基准。设备方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准。设备的铅垂度用经纬仪从设备四个方位角母线选择两个相互垂直的方位进行测量。设备的直线度通过紧线器或线坠、直尺来测量。设备的水平度使用水准仪来测量。设备找正后，地脚螺栓应对称紧固，螺母与垫圈、垫圈与设备间的接触应良好。 设备找正与找平后经检查合格，垫铁焊接完毕后进行基础灌浆。3.设备安装允许偏差如下：检查项目允许偏差（mm）中心线位置10标高5铅垂度h/1000，且30方 位154.设备安装完成，检查合格后，及时填写“立式设备安装记录”，并请参加检查验收各方签字确认。4.6.4.平台梯子安装塔容器的劳动保护，需要预先在预制平台上完成悬臂梁、梯子、分片平台框架的预制工作。劳动保