7.6万吨散货轮船坞大合拢工艺研究 毕业论文.doc

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1、专科毕业设计(论文)设计题目： 7.6万吨散货轮船坞大合拢工艺研究 系 部： 船舶与港口工程系 专 业： 船体工程 班 级： 船体081302 姓 名： 学 号： 053701150207 指导教师： 职 称： 讲师 2011年6月 目 录目 录IAbstractIII1引言127.6万吨散货轮大合拢方案的分析12.17.6万吨散货船介绍12.2主尺度(详见表2-1)13大合拢精度控制探讨与分析33.1 底部分段的精度控制措施43.2 舷侧分段的精度控制措施43.3 横舱壁分段的精度控制措施63.4 舱口半宽及舱口围63.5 支柱、垫板及座架下加强73.6 主尺度精度要求73.7 精拉线94

2、船坞测量94.1 舱口围平面度104.2 船体底部挠度测量10结 论11致 谢12参 考 文 献13摘 要7.6万吨散货船采用壳、舾、涂一体化造船模式，建造方法为塔式建造法。本船的大合拢工艺是在船体的部件装焊、分段装焊、总段装焊、总段舾装、总段涂装的基础上，最后完成全船的大合拢。在施工的过程中，基准线的定位、分段的水平度要精确，胎架要牢固。分段与分段合拢时，要严格以合拢口的平齐度决定修割量，尽量减少修割量，适当预留焊接补偿量。本文针对全船大合拢方案、全船精度控制、船坞测量进行研究，进一步提高船舶生产的质量，缩短造船周期。关键词：7.6万吨散货船；大合拢工艺；精度控制AbstractThis p

3、aper according to jiangsu molten abundant heavy industry Co., LTD 7.6 million tons of bulk big fold process demands and write. 7.6 million tons of bulk carriers Xi, besmear by shell, the integration of shipbuilding mode, the construction methods for tower construction method. The ships big fold in h

4、ull of the process is ZhuangHan, subsection ZhuangHan, parts ZhuangHan, total period the total period, total section coating outfitting based on the whole ship and finally complete the big fold. In construction process, baseline positioning, precise segmentation levelness, tire frame to firmly. Segm

5、entation and subsection fold, must strictly to fold the mouth leveled degrees decided to take to minimize cut quantity, appropriate amount repair cut reserve welding compensation quantity. Based on the whole ship big fold scheme, the whole ship measurement accuracy control, docks, further improve th

6、e quality, shorten the ship production cycle of shipbuilding. Keywords ： 7.6 million tons of bulk carrier, big fold process, accuracy control 1 引言新世纪以来，船舶工业步入快速发展时期，呈现出良好的发展势头。我国的船舶工业也取得了重大成就，但只局限于此是不够的。为了保证船体建造的质量，缩短造船周期，我们必须针对船坞大合拢工艺进行研究和探讨。本文针对7.6万吨散货船大合拢工艺进行分析，共同探讨大合拢工艺对船舶建造的影响及重要性。2 7.6万吨散货轮大合拢

7、方案的分析2.1 7.6万吨散货船介绍7.6万吨散货船共有28个总段，125个分段，货舱舷侧及顶边舱分段具有双层壳板，舷侧和纵舱壁均采用了混合骨架式结构，骨架形式一致，有利于保证船体总纵强度和外板稳定性，有利于污染的防止。2.2 主尺度(详见表2-1)表2-1 7.6万吨散货轮主尺度总长253.32m垂线间长246.67m型宽43.01m型深24.00m设计吃水15.07m结构吃水17.07m载重量abt.76000T服务航速abt.14.20kn2.3 7.6万吨散货船大合拢方案剖析2.3.1 分段船坞合拢顺序、定位段及船坞划线.1、分段船坞合拢顺序本船采用塔式建造法。2、定位段以306分段

8、为底部定位基准段,406P/S为舷侧定位段,向前后合拢.3、船坞划线由划线组,在距舯1500mm的地样使用激光仪器打出船舯“十”线，并在船舯最大半宽加200mm处铺设钢块(槽钢)立基线架，固定，划出基线、船舯线及型宽线。2.3.2 地面总组及船坞合拢分段的反变形措施.1、地面总组的301310分段左右合拢时，两舷边应向下放5mm反变形。见下图2.1;2、底部分段进船坞合拢，以301为基准，分段的反变形值释放结合现场分段校焊情况作出具体数值，由工艺员确定。3、尾下段111G尾端口沿垂直方向放4mm反变形，具体值需要根据111G和102，112p/s分段合拢口情况作相应变化。4、货舱舷侧分段合拢时

9、，主甲板半宽放+510mm，以纵壁板测量为基准，保证舱口宽为正公差，见下图2-1：图2-1分段的反变形2.3.3 内底板余量划线.1、 为减少船坞定位修割工作量,本船全面推进精度管理,实现无余量合拢率达到90%。2、为保证全船总长度，舱口长度和减少舷侧分段船坞修割率，对内底板余量划线要严格以合拢口平齐度决定修割量。由于底部分段进坞前两端口各仅留有4mm焊接补偿量，在分段合拢时，原则上不允许修割底部分段大合拢口余量。2.3.4 外托架布置本船底部分段301314，艉部分段201.202.203，艏部分段801.802需要设立外托架，其中301310及201.202.203分段设圆管作支撑。2.3

10、.5 脚手架布置1、首、尾部采用搭钢管式脚手架。2、尾缝板采用悬挂式跳板脚手架。3、货舱内和上层建筑外围壁采用门式脚手架。4、两舷侧中部平直区域舷边距坞壁1.45m，采用悬挂式跳板。2.3.6 工艺孔布置不能随意开设工艺孔，如确认有必要开设，应以工艺员所发修改单为依据。2.3.7 船坞布墩所有中墩使用固定水泥墩，边墩使用150T边龙骨墩。3 大合拢精度控制探讨与分析 按厂标CB*3136-83及中国造船质量标准(1998CSQC) (详见船台大合拢公差表3-1)表3-1船台大合拢公差 分类项目标准范围允许极限备 注中心线偏差双层底分段及船台35甲板、平台、横舱壁、与双层底58艏艉端点与船台0.

11、1%h0.15%h000.15%hh为首艉端点高上层建筑与上甲板48舵孔中心线与船台中心线48艉轴中心线与船台中心线58水平度底部、平台、甲板四角水平812横舱壁左右、前后水平46舷侧分段纵向水平510上层建筑四角水平1015含艏艉楼桅室垂直度舱壁0.1%h且100. 12%h且121. 且H为舱壁高度高度舱壁36中心线处为准舷侧分段58上层建筑分段+10+15只允许正公差宽度舱口+510只允许正公差型宽B%-长度首端点3040尾端点2030设计水线20-肋位平板与双层底5-指标准肋位线上下甲板5-大接头肋距10203.1 底部分段的精度控制措施1、底部分段的中心线，四角水平，长度尺寸等直接影

12、响后续分段的定位质量，必须严格控制定位精度，合拢口不轻易修割。2、底部分段的上口余量在进船坞定位合拢之后，由划线组测量内底板平面度，并进行与舷侧分段的纸上合拢，检验无误后，划线组划出余量线，在舷侧分段定位之前 切割。3、要求底部分段和相应横壁分段定位后，由激光划线组及时将地样中心线引到内底板及主甲板上。3.2 舷侧分段的精度控制措施1、舷侧分段定位时，要以内底板上所立的测量标杆为准，不能以相邻分段作定位基础，见图3-1。图3-1 舷侧测量标杆定位示意图2、每个舷侧分段在地面预制时,在主甲板靠近合拢口处打上肋位标志，在定位舷侧分段时，综合考虑舱长及7字头段定位情况，由工艺员和船体定位工现场确定是

13、否以肋位为定位依据，见图3-2。3、4.5字头段在进坞之前,根据内底测量数据,进行地面预修整。注：舷侧分段若无平台或甲板与横舱壁相接，则加强码板安装在横壁上，尽量加在最高处。图3-2 肋骨定位示意图3.3 横舱壁分段的精度控制措施1、横壁分段时,要以内底上所立测量标杆为准，见图3-3;图3-3横舱壁测量标杆定位示意图2、根据划线组所划的肋位线压线安装;3、严格保证7字头段的垂直度,定位时由划线组使用激光或用吊线锤方式,测量7字头段上平台(或甲板)左中右三处位置的垂直度.4、7字头段在进坞之前,根据内底测量数据,进行地面预修整，见图3-4。图3-4内底测量示意图3.4 舱口半宽及舱口围1、舱口半

14、宽控制在+(510)mm正公差范围。2、舱口围在船坞吊装前，应先在甲板上划好安装线，定位时严格保证舱口围尺寸精度，并详细记录舱口围的舱长、对角线长以及焊前焊后的平面度，并要求及时将数据反馈到工艺组。3.5 支柱、垫板及座架下加强1、支柱安装需要根据舱口围焊后平面度测量值来确定纵向、横向和高度的定位，在横向和纵向要保证对准舷侧分段的下加强，并考虑集装箱位的尺寸；定位高度则使支柱顶板比舱口围面板高650+（510）mm，或使支柱顶板与舱盖面板在同一水平面上。2、要求定位支柱前，拉尺划出舷侧分段甲板下加强的位置，并作好标记，要求划线超出支柱下脚的尺寸，以便检查之用。3、用激光仪在每个货舱区域的内底板

15、(或平台)上，测出每个基座点的平面度，及平台之间的高度，然后根据所测得的数值确定配置垫板的厚度。3.6 主尺度精度要求主尺度精度要如表3-2表3-2 主尺度精度总长：208900172mm型宽：298025mm型深：164014mm龙骨不平度：25mm首尾上翘 ：首20mm；尾18mm船坞中心线与船体中心线的偏差：5mm分段四角水平误差标准具体参照船坞合拢测量表，纵向水平根据基线反变形值作相应的调整，分段定位具体参考全船分段对合线表3-3。全船分段对合线表3-3：定位线对合线分段高度线左右水平线前后位置线备注双层底分段船底中心线内底板上坐标A。1000WL；B。（尾#5）2000WL；C。（#

16、260首）4000WLA合拢口两端检验线；B。参考两端肋位线左右段以内外底板距舯1000对合线带主机座双层底分段尾轴线A主机座面板；B。参考内底四角水平A合拢口两端检验线；B。主机座纵向位置舷侧分段货舱区域：A。下段2000WL，4000WL；B。上段主甲边高参考14000WL或15000WL；机舱区域：A。下中上段分别为下平台、上平台、主甲边高参考5000、8000、12000WL货舱区域：A。下段2000WL；B。上段主甲面，参考14000WL；机舱区域：平台、主甲面坐标前后肋位线A船舯处保证主尺度公差；B。横向均以内底划线定位，保证主甲边高；C。高度保证主甲边高尾下段尾轴线平台面坐标A尾

17、轴出口端面；B。主机座面第一个开孔到前轴法兰面的距离参考合拢口端肋位尾上段前端：主甲边高；后端：挂舵臂下端船中心线与尾轴中心线船中心线参考尾端点位置首总段A4000WL；B。主甲、平台高度平台、主甲坐标A首端点与地样重合度；B。后端肋位线保证首端点高度横壁分段A2000WL，4000WL；主甲平台高度主甲和平台坐标前后肋位线首尾楼及上层建筑前后端点中高甲板面坐标前后端肋位线保证首尾端点高及地样重合度3.7 精拉线1、精拉线时机301向尾主甲板下，机舱前壁以后的主船体结构全部焊接工作完，火工矫正工作结束，尾楼吊装焊完但不报验；舱室密性试验以及通舱件报验完(单独柜除外)，艉部外托架拆除，大于3吨的

18、设备要入舱。2、机舱及艉部分段定位机舱及艉部分段定位的结构精度直接影响轴系、舵系的精度，以及相关零件的加工尺寸。如能有效地控制好船结构的精度，可将中间轴和舵杆的加工时机提前，将会有效地缩短精拉线至吊装主机的周期，从而缩短船坞建造周期，如图3-5。图3-5艉轴拉线测量图3、尾轴分段精度控制定位111G时，尾轴孔的半径允许偏差1.5mm，即R1.5mm，定主机轴线时，需测量机座复板半宽值和机座面不平度，半宽允许偏差4mm，极限6mm，不平度5mm，极限10mm，轴线高度允许偏差10mm。4、尾轴精度表(见表4-1)表4-1艉轴精度表项目标准公差允许公差轴中心线与船体中心线偏差(左右)7mm前后轴承

19、端面垂直度4mm轴中心线与船体理论中心线偏差(上下)10mm机座纵桁内侧距船体中心线半宽公差4mm6机座面板平面度5mm10mm轴系中心线与舵孔中心线的允许偏差4mm6mm4 船坞测量4.1 舱口围平面度焊前焊后需要测量每个舱口围的平面度以及舱长对角线长，并作记录，作为定位支柱和舱盖的依据。4.2 船体底部挠度测量要求舷侧分段进船坞合拢之后，对底部挠度每隔半个月测量一次，并且定位101，102分段以及精拉线前要测量301310的挠度值，以此作为依据。结 论本文探讨的大合拢工艺是在船体的部件装焊、分段装焊、总段装焊、总段舾装、总段涂装的基础上，最后完成全船的大合拢。在施工的过程中，基准线的定位、

20、分段的水平度要精确，胎架要牢固。分段与分段合拢时，要严格以合拢口的平齐度决定修割量，尽量减少修割量，适当预留焊接补偿量。通过全船大合拢方案、全船精度控制、船坞测量进行研究，进一步提高船舶生产的质量，缩短造船周期。致 谢 能够完成这篇论文真的需要感激很多人的帮助和支持。这期间得到了杨老师不断的鼓励和指导，才使得我有信心去完成，感谢您对本文设计开始一路指导至本论文的完成，从论文题目的选定到论文写作的指导，经由您悉心的点拨，再经思考后的领悟，常常让我有“山重水复疑无路，柳暗花明又一村”的豁然开朗。还有厂里许多同事的帮忙，是你们不断纠正与提点，与我不断的交流沟通，你们丰富的实际经验内容拓宽了我的视野，才使我能够改进自身的许多不足，我将在今后的学习和工作中不断的努力，争取得到更大的进步。参 考 文 献1 魏莉洁.船体结构与制图M.北京:人民交通出版社. 2006 2 翁长俭.船舶检验M武汉:武汉交通科技大学.1996.3 王鸿斌.船体修造工艺M.北京:人民交通出版社. 20064 蒋维清.船舶原理M.大连:大连海事大学.19985 陆伟东.船体建造工艺M.北京：化学工业出版社.19986 刁玉峰.船体生产设计M.北京：人民交通出版社.2002