新型纺纱(1).ppt

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1、一、新型纺纱概述,发展背景,加捻和卷绕同时进行,主要矛盾：加捻和卷绕同时进行(1)纱管与锭子一起回转，负载大，限制了速度的进一步提高；(2)高速后，钢领、钢丝圈摩擦发热严重，磨损快，易飞脱；(3)高速后，纱线张力大，易断头，且接头操作困难；落纱周期减短，降低设备利用率；(4)锭子高速后，机器振动大、发热量增加，车间噪声大、机物料消耗增加，飞花增多，恶化工作条件和环境。,环锭纺纱机存在的缺陷,1937年，丹麦人提出用气流来纺纱的理论 1970年起日本研究开发了喷气纺纱，用喷射的高速气流使纱条回转加捻。,还有涡流纺纱、包缠纺纱、包芯纺纱、摩擦纺纱、自捻纺纱、平行纺纱、粘合纺纱等。,（二）新型纺纱的

2、分类,新型纺纱成纱原理,自由端纺纱(Open-end Spinning),非自由端纺纱(Non-open-end Spinning),转杯纺静电纺摩擦纺涡流纺,喷气纺自捻纺粘合纺平行纺,基于环锭纺的新型纺纱技术,紧密纺赛络纺赛络菲尔纺包芯纺嵌入纺低扭矩纺,新型纺纱分类,自由端纺纱,过程：纤维条分离成单纤维凝聚加捻卷绕；纱条一端被握持，另一端不断喂入相互不连接的纤维束或纤维流，当与有捻纱段接触时，立即被捻合成纱。,非自由端纺纱,过程：纤维条经过牵伸 加捻 卷绕纤维条自喂入端到输出端呈连续状态，加捻置于喂入端和输出端之间，对须条施以假捻，依靠假捻的退捻力矩，使纱条通过并合或纤维头端包缠而获得真捻，

3、或利用假捻改变纱条截面形态，通过粘合剂粘合成纱。,新型纺纱方法类比,不同纺纱方法的成纱电子显微照片,新型纺纱的特点,(一)产量高 新型纺纱采用新的加捻方式，加捻器转速不再像钢丝圈那样受线速度的限制，因而产量大幅度提高。(二)卷装大 新型纺纱，加捻与卷绕的机构分开，可以直接络成筒子纱，因而卷装容量增大。环锭纺纱的卷装容量约为7075g，新型纺纱的卷装容量可达157kg，劳动生产率得以提高。(三)流程短 新型纺纱普遍采用条子喂入，且直接纺成筒子纱，因而简化了工艺流程。一般可省去粗纱、络筒两个工序。(四)改善生产环境新型纺纱机械化程度高，飞花少，噪音低，有利于降低工人的劳动强度，改善工作环境。(五)

4、自动化程度高,1937年，丹麦人Berthelson（伯塞耳森）提出专利；1965年，捷克VUB棉纺织研究所研制成功第一台KS200型转杯纺纱机（60头），在捷克Brno（布尔诺）国际工程技术博览会上展出，四罗拉牵伸，条子喂入；VUB研究所与Elitex合作，生产BD200型，分梳辊开松，条筒喂入；1967年，日本Toyoda购买捷克专利，仿造39台试用1969年，日本Toyoda生产BS型，研制HS系列；意大利引进捷克BD200技术，生产BD200NS型；1965年，英国Platt、瑞士Rieter、德国Ingolstadt三家公司联合，研制出抽气式；并与1971年，在法国巴黎ITMA上展出

5、；法国SACM，德国Suessen、Zinzer、Schlafhorst，比利时Woogay，美国Baber-Colman,二、转杯纺纱概述,（一）转杯纺纱的发展,我国转杯纺纱机的发展,二十世纪中叶开始研究转杯纺纱机。1974年，经纬纺机厂在北京设计制造了第一台CW2型转杯纺纱机。近年来，转杯纺纱规模逐步扩大，技术和设备水平不断进步和提高。纺纱器从自排风式到抽气式，从无排杂到有排杂，从无阻捻器到有阻捻器；转杯速度也由研制初期的30000r/min提高到目前的150000r/min；接头从人工到半自动、全自动。,转杯纺纱机发展四阶段,发展趋势：增加速度、提高排杂效果、增加头距和卷装、提高自动化程

6、度。,国内外主要转杯纺纱机生产商,经纬纺机：F1605，49万r/min四川川江：FA622、FA621BH，37.5万浙江泰坦：TQF268抽气式，10万浙江日发：RFRS10抽气式 10万、RFORS20包芯纺 苏拉（苏州）：BD-D320抽气式，10万山西福晋：FA608自排风式，5.5万陕西华燕：HY-IFJ自排风式，37.5万德国赐来福：Autocoro312全自动抽气式，15万r/min瑞士立达：BT903半自动、BT905 全自动10万r/min；R40全自动抽气式,15万r/min；德国绪森：转杯系统,（二）转杯纺纱工艺过程,1分梳辊 2纺杯 3筒子 4卷绕罗拉5引纱罗拉 6喂

7、给罗拉 7喂给板 8喇叭口,采用握持分梳、气流输送的牵伸形式，避免了罗拉牵伸的机械波和牵伸波。采用了引纱罗拉握持、纺杯回转的加捻方式，有利高速。凝聚槽中会聚积尘杂，影响成纱的均匀率和断头率。依靠气流输送并重新凝聚排列，纤维的伸直度较差。最低适纺特数仍高于环锭纱。,转杯纺纱的工艺特点,三、转杯纺纱的纤维原料及前纺工艺,纤维原料,喂入条要求,（1）含杂率低（2）纤维的分离度与伸直平行度高,转杯纺纱的前纺工艺与设备,利用吸风来加强对微尘的清除。在开清棉工序中，利用刺辊来加强对纤维的开松作用，使纤维在进入梳棉机前即分解为单根纤维状态，使杂质能充分落下，尽早排除。采用新型高产梳棉机，充分利用附加分梳元件

8、及多点除尘吸风口来加强对纤维的分梳除杂作用。也可采用双联式梳棉机。,清梳工序,转杯纺纱清梳联流程实例,双联梳棉机采用两组梳理机构串联，其梳理面积、除杂区域增加但机构复杂，维修不便,双联梳棉机梳理机构示意图,并条道数两道 并合数纺长纤维和混纺产品时，两道并条均可采用8根并合；纺低级棉时，采用6根并合。若梳棉机采用自调匀整，并条可采用一道。注：并条是产生粗经、粗纬等突发性纱疵的规律性条干的主要工序，应保证牵伸部件的状态良好，隔距、加压正确，胶辊圆整、灵活，通道光洁，吸风正常。,并条,四、转杯纺纱机的主要机构及作用,1-喇叭口 2-喂给罗拉 3-喂给板 4-分梳辊 5-输送管道 6-排杂腔 7-纺杯

9、 8-凝聚槽 9-假捻盘 10-纱臂段,给棉分梳机构,作用:将喂入条子分解为单纤维状态，同时将条子中的细小杂质排除，以达到提高质量、降低断头的目的。,喂给机构示意图,结构：塑料，进出口截面设计成渐缩形。进口截面尺寸：1115mm 出口截面尺寸：27mm、29mm、39mm 棉条定量大于18g/5m时为29mm，当棉条定量小于18g/5m时为3 7mm。喂给喇叭出口中心位置应稍低于分梳辊中心，以免绕分梳辊。在Autocro、SH、ZZF-168上采用了使喂入条子作90转向的的导纱器。作用：使条子在进入喂给罗拉与喂给板以前，受到必要的整理与压缩，将条宽度压缩在一定范围内，并改变条子截面的形态，以扁

10、平形截面进入握持区，使其横向压力分布比较均匀。,喂给集合器,1一分梳辊 2一喂给板 3一喂给喇叭,喂给喇叭的位置,型式：双给棉罗拉适宜长纤维 喂给罗拉和喂给板组成适宜短纤维 喂给罗拉表面有沟槽，直形或斜形 喂给板形状呈圆弧形，前端呈凹状形，使条子不向分梳辊两端扩散。活套在喂给罗拉颈上的蜗轮，受喂给传动轴上蜗杆的传动颈部装电磁离合器，断头后电磁离合器发生作用，喂给罗拉停转。,喂给罗拉和喂给板,喂给板与喂给罗拉间的压力,调节：调节螺丝，压力一般2530N。要求：适当加压，以增加喂给罗拉与条子之间的摩擦力；条子与喂给板之间的摩擦系数应尽量小些，故喂给板表面必须光滑，以防止条子出现分层现象。压力大小对

11、喂给质量的影响：压力过小，条子从罗拉钳口下打滑，影响分梳辊对纤维的分解作用；压力过大，会增加喂给板对条子的摩擦阻力，出现上下纤维分层和底层纤维在给棉板上拥塞现象。,作用：将纤维分梳成单纤维状态，如分梳不足，在成纱上造成粗节；如分梳太强，会使纤维断裂，降低成纱强力。结构：分梳辊是一个表面包覆金属针布的圆柱形构件，转速可达50009000r/min。根据加工原料不同可更换不同齿型和齿密的针布。,分梳机构,分梳辊,（1）分梳工作面喂给板与壳体腔壁共同组成了分梳工作面，即握持点1至分梳辊与壳体腔壁最小隔距区起点2的一段弧。分梳工作面长度应稍短于纤维的主体长度。当纤维长度为2931mm时，分梳工作面长度

12、为2728mm;当纤维长度为27mm时，分梳工作面长度为2325mm。分梳点隔距：0.15mm,影响分梳效果的因素,不同形式的分梳辊锯齿,（2）锯齿规格,工作角：棉6567，化纤7890 过大，分梳作用差，过小，缠绕锯齿，影响纤维转移齿形：负角弧背形，以加强分梳，不绕锯齿齿尖角和齿尖硬度：齿尖角小，易刺入条子，分梳作用强；过小，齿尖强度不够，齿背角增大，纤维容易下沉，影响分梳质量。齿尖截面：太小，锯齿易发脆，可采用新型合金材料、金属镀层和特殊的热处理方法。经热处理后，往往留下痕迹易缠绕纤维，需再进行电解抛光，以减少缠绕现象的发生齿密：横向齿密变化不大，纵向齿密越密，分梳作用越强。加工化纤时齿密

13、可稀些,转杯纺分梳辊锯齿规格,（3）分梳辊转速,分梳辊转速高，分梳作用强，杂质易排除，纤维转移顺利，成纱条干好(粗细节、结杂少、不匀率小)，但强力下降。分梳辊圆周速度输棉管道入口速度输棉通道出口速度纺杯圆周速度,作用：有利于减少纺杯内凝聚的积尘，增加剥离点的动态强力，减少断头，延长纺杯的清扫周期，有利于减轻工人的劳动强度。种类：固定式排杂装置调节式排杂装置 区别：调节式排杂机构的排杂与补气分开，在补气通道处设计阀门来调节补气量的大小，以控制落棉和落棉含杂率。,喂给分梳部分的排杂机构,固定式排杂装置,调节式排杂装置,保证纤维在运动过程中其定向度和伸直度不恶化，输送气流应呈加速运动，使纤维的输送过

14、程也是一个纤维伸直、牵伸的过程。剥离区纤维的伸直过程输送管道内纤维的伸直,纤维的输送,转杯腔内气流通道,12为分梳区 23为输送区 34为剥离区 45为气流输送区,纤维的剥离和伸直过程,剥离牵伸：在剥离区内，气流的速度与分梳辊表面速度的比值。剥离牵伸在1.52倍，才能使纤维顺利剥离。如果剥离牵伸大于此值，则纤维的定向伸直度更好，但条干差些。锯齿的光洁度、锯齿的工作角、纤维和锯齿的摩擦系数都影响纤维的剥离。如果大量纤维到达剥离点时尚未脱离锯齿，而被分梳辊带走，则出现绕分梳辊现象。,（二）凝聚加捻机构,作用：将分梳辊分解的单纤维从分离状态再重新凝聚成连续的须条，实现棉气分流，并经过剥取加捻成纱，再

15、由引纱引出以获得连续的纱线。,1.纺纱杯,作用凝聚加捻转速30000150000r/min形式自排风式和抽气式两种基本形式。负压形成自排风式纺杯底部有许多小孔，当纺杯高速回转时杯内气流通过这些小孔被排出杯外，形成杯内负压，从而利用补气形成的吸力将纤维流和种子纱吸入纺杯。抽气式杯内负压由风机抽吸而成。,自排风式纺纱杯,抽气式纺纱杯,。（1）自排风式：自上而下的螺旋运动，须用隔离盘。（2）抽气式：自下而上的螺旋运动，但输送管出口不能离纺纱杯上口过近，否则纤维容易被吸走，影响制成率。（3）对比：自排风式纺纱杯凝聚槽中易积粉尘，断头后杯内有剩余纤维，需清除后方可接头，纺杯构造复杂而造价高，运转时噪声大

16、；抽气纺杯薄而轻，造价低，运转噪声小，适合高速，纺杯内粉尘易被气流吸走，断头后可直接接头，有利于使用自动接头器。,纺纱杯内气流流动与纤维运动,滑移牵伸=CD/AB=D/（1-2 L cos),在滑移过程中纤维有伸直作用，L一般为1014mm,纺纱杯的滑移长度L,纺纱杯的滑移角,注：纤维滑移角大于70就不易纺纱,F NCmsin Cmcos arctg=9 0-9 0-arctg 棉与金属材料=0.3arctg=1642 7318,若过小，纤维滑移速度过快，少数纤维尚未到达凝聚槽即附着于纱条上，使外包纤维增加，断头增多，且滑移过快不利于纤维在滑移过程中伸直。同时过小，还会使纺纱杯口径减小，加工不

17、便。一般为60 65 为宜。滑壁长度与杯的口径和高度有关，在不妨碍纤维滑移的前提下，滑壁长度以短为宜，以利于高速和降低动力消耗。,凝聚槽,分类：圆形、V形V型凝聚槽特点：须条结构紧密、纤维间的抱合力大、成纱强力大，所以现代的纺纱杯多采用V形凝聚槽。凝聚角：凝聚槽截面的角度，由正、负角组成。,通过凝聚角顶端垂直于纺杯轴的平面，将凝聚角分成正角和负角两部分，正角使纤维易于滑入，负角使尘杂易被纱条带出，负角一般为1520。,凝聚角大小对成纱质量的影响：角度过大，凝聚须条的结构不紧密，影响成纱强力；角度过小，凝聚槽中的尘杂不易被纱条带出随气流排除，容易积杂，若积杂增多，将影响成纱的强力和断头。凝聚角大

18、小：与所纺线密度、喂入品的含杂量相适应，线密度大、含杂多，凝聚角宜大；反之，凝聚角宜小。凝聚角一般为5080。,不同形状凝聚槽,凝聚槽结构与纺纱性能的关系,纺纱杯的直径,直径：大直径 6067mm 小直径57mm以下比较：工艺条件相同时，大直径纺杯的成纱质量比小直径好，且有利于运转操作、降低断头以及减少纺纱杯的磨损。但动力消耗大，不适用于高速。选用：纺杯直径与纤维长度相适应，纺纱杯的直径必须大于纤维主体长度，以利于减小缠绕纤维。纺纱杯直径也应与纺纱线密度相适应，线密度大，纺杯直径大。,纺纱杯转速,成纱质量：纺杯转速越高，产量越高。但产量高，分梳除杂效果差，并加大纺纱段的假捻捻度，使成纱强力降低

19、，粗细节、棉结增加。所以，为了稳定质量，纺粗特纱时纺纱杯转速宜低，纺细特纱时纺纱杯转速宜高。纺杯直径：转杯纱的纺纱张力与纺纱杯转速的平方及其直径的平方成正比，而纺纱张力受转杯纱自身强力所限不能过大，所以大直径纺纱杯转速宜低，小直径纺纱杯转速宜高。纺杯轴承：分类：滚动轴承（直接轴承和间接轴承）和滑动轴承（空气轴承和磁悬浮轴承）直接轴承因滚珠长时间处于高速摩擦状态，噪音大，寿命低。间接轴承通过托盘支撑纺杯轴，纺杯速度可提高。依靠轴与轴承间形成的气膜或磁场来支撑。,2.阻捻盘,作用：阻捻与假捻，使回转纱条捻度增加，与须条间的联系力增强，减少断头。,1一凝聚槽 2一阻捻盘 3一引纱管,纱条随纺杯回转时

20、，须条沿阻捻盘的表面滑行，因而产生了与滑行方向相反、且与纱条相切的摩擦阻力，此摩擦阻力迫使纱条围绕自身轴线回转，遂使阻捻盘至凝聚槽一段的回转须条的捻回增多。,阻捻盘的假捻作用,纱条的摩擦系数、纱条的包围角、阻捻盘直径对假捻捻度的影响：假捻捻度随阻捻盘表面摩擦系数的增大、纱条与阻捻盘包围角的增大、阻捻盘直径的增大而增加。假捻捻度对成纱断头、强力和毛羽的影响：假捻捻度增大，对减少断头有利，但对成纱强力不利。如假捻作用过强，纱条在阻捻盘表面滚动剧烈，能使纱条的毛羽增加。因此，假捻作用并不是越强越好。阻捻盘的材料：用硬质钢制成，经过热处理或化学处理，并有光盘和刻槽盘之分。阻捻盘的直径与纺纱线密度的关系

21、：线密度越大，直径越大。一般20mm适用于粗特纱，15mm适用于中特纱，10mm适用于细特纱。,加捻作用分析,图中AC纱条上的捻度分布是不均等的，捻度在BC段上分布较多，而在AB段上的分布较少，使捻度不能充分地传递到纱的形成点，这种弱捻情况造成在纱的形成点处对纤维的剥离不充分，使纱线变细，进而引起断头。剥离点的捻度降低率有时达到30%，为维持正常的纺纱，转杯纺的纱线捻度一般较环锭纺的纱线为多。,假捻盘的作用分析,假捻盘对回转纱条上捻度的影响：纺纱杯带动纱条高速回转时，使经条上获得了Z向捻度，在离心力作用下的纱条在被引纱罗拉引出时紧贴在假捻盘的表面运动，因而假捻盘对纱条产生了一个与纺纱杯转向相反

22、的摩擦阻力F，B点纱条在该摩擦力矩的作用下绕自身轴线回转，也使AB段纱条上获得Z捻，即依靠假捻的捻度传向剥离点，从而地加了剥离点A处纱条与凝聚槽中纤维的联系力，以达到增加捻度，减少断头的目的。,假捻对增强纱条动态强力、减少断头有利，但对成纱强力不利。原因：内外层纤维捻度差异大 较多的骑跨纤维在表面形成缠绕纤维,转杯纱的捻度损失,捻度传递区：所对应的弧长,原因：由于扭力矩使捻回进入凝聚槽内，在此区域，纤维条的截面尚未含有与成纱规范面相当的纤维根数，直到须条被剥离时还在增添的一些纤维就不可能获得完全的捻度。捻度在凝聚槽内传递时，由于纤维没有受到强制握持，引起尾端随加捻方向滑移转动而使捻损失。,捻系

23、数：捻系数增大，捻度损失增多。捻度较低时，粘纤维捻度损失较锦纶少。假捻盘：假捻作用越强，捻度损失越大。纤维长度：短纤维捻度损失较少。,影响捻度损失的因素,根据原料、纺纱特数和纱线用途选用。纺制表面光滑的机织用纱，选用带罗纹的假捻盘；纺制较膨松的、覆盖力较强的机织针织用纱，化学纤维选用四槽型假捻盘或旋涡状罗纹陶瓷假捻盘。,阻捻盘选用,3.隔离盘,位置：输纤管出口的前方,隔离盘的作用：隔离纤维与纱条定向引导纤维使气流与纤维分离,不同规格的隔离盘,自排风式纺纱杯采用隔离盘,纤维出输送管时的运动,避免杂质随气流进入凝聚槽，将输送管的气流及一些细小杂质顺利地导向排气孔，减弱隔离盘上的涡流引起的积灰。,隔

24、离盘上的气流流动情况,隔离盘类型对工艺的影响,导流槽与隔离盘的位置导流槽相对于输送管出口,隔离作用减弱，成纱强力下降，条干恶化，每10cm中2mm长的毛羽个数约为正常纱的4倍，在布面上造成明显的色差。,导流槽的位置可以对准输棉管上的刻度来调整：15适用纺棉和低速，45适用高速，90适用化纤。,导流槽相对于输送管出口位置变化对成纱强力和毛羽的影响,导流槽与输送管出口相对位置对成纱质量的影响,纺低捻高线密度的纱时，可用扇形隔离盘，以增大纺纱杯内的负压，稳定纺纱生产。,输送管出口截面A与扁通道进口截面B的关系A截面B截面C截面 不应相差太大，否则会使逆流增加，涡流增强而对纺纱不利。输送管倾角与隔离盘

25、倾角的关系 减小或增大，减小纤维对隔离盘倾斜面的冲撞。但放大会使滑移面缩短，对纤维伸直不利。,输送管与扁通道的合理组合,输送管倾角与隔离盘倾角的关系,4纺纱杯的加捻作用,Ttex纱线捻度（捻/m）；n纺纱杯的回转速度（r/min）；v为引纱罗拉的速度（m/min）。,凝聚与剥取过程 纺杯一转，凝聚槽相对输送管道口转过一周，槽内被铺上一层纤维。转n转，就有n层纤维在槽内叠合，当引纱被吸入纺纱杯后，依靠纺纱杯回转产生的离心力，使纱尾紧贴于凝聚槽中的须条上。引纱的前端被引纱罗拉握持，尾端随着纺纱杯回转而加捻，捻度沿引纱的尾端向须条传递，与须条捻合在一起，由于引纱罗拉的回转牵引，便将须条从凝聚槽中逐渐

26、剥取下来，随着纺纱杯的回转，加捻成纱。,5须条的凝聚与剥取,转杯纱形成过程,须条顺利剥取必须满足三个条件,（1）剥取须条需依靠引纱罗拉连续卷取。（2）剥离点与凝聚槽有相对运动，即速度差。（3）纱尾与凝聚须条的联系力大于凝聚槽对须条的摩擦阻力。,须条的超前剥离和迟后剥离,超前剥离（正向纺纱）剥离点的转速大于纺杯的转速迟后剥离（反向纺纱）剥离点的转速小于纺杯的转速正常纺纱时为正向剥离，摄影（高速摄影低速放映）和染色法测试方法,在纤维凝聚过程中，剥离点处的纤维凝聚数量约等于成纱截面中的纤维数量，之后顺纺纱杯回转方向回转一周，纤维凝聚的数量逐渐减少，直至已被剥离的地方为零。,凝聚须条的形态,剥离点相对

27、纺杯转过一周称为一个剥离周期。,剥离周期,（1）凝聚须条是由多层纤维所组成，由于剥离与纤维补入同时进行，各层纤维被剥的长度不同，所以在凝聚槽中就形成了由粗渐细的须条形态。（2）相邻纤维层间有移距，其长度为L。（3）剥离点至凝聚须条细端有空隙，其长度为L。,凝聚须条的并合效应与缠绕纤维,进入纺纱杯的纤维在向凝聚槽凝聚的过程中产生了大约100倍的并合作用，这样的并合效应对改善成纱均匀度具有特殊的作用，它也是转杯纱的均匀度比环锭纱好的原因所在。,缠绕纤维,产生：回转纱条每次经过纤维补入点时，补入凝聚槽的纤维，往往一端搭在剥离点上，一端搭在须条的尾端，成为骑跨纤维。当纱条向外引出时，骑跨纤维的前端随纱

28、条脱离凝聚槽，其后端则从凝聚须条的尾端抽出，缠绕在纱条表面，成为缠绕纤维。骑跨纤维的尾端从凝聚须条抽出时，对须条中的纤维有干扰。骑跨纤维缠绕于纱条上，本身将形成弯钩纤维或对折纤维。隔离措施不良，有的纤维随着沿导流槽下行的气流进入纺纱杯，附在回转纱条上，也能形成缠绕纤维。缠绕纤维是转杯纱结构的特点,搭桥纤维在转杯纱上的形成,在纤维剥取点1.纤维进入转杯；2.纤维开始包住纱体，而不是捻入纱尾；3.纤维继续包缠；4.搭桥纤维的最后形态,骑跨纤维示意图 缠绕纤维示意图,理论计算的空隙长度为012.3mm,骑跨纤维骑跨在回转纱条和凝聚须条上。,骑跨纤维对剥离点的纱条起反向牵扯作用，如果这种纤维数量过多，

29、会妨碍正常剥离，严重时会使剥离方向逆转而产生细节甚至断头。,骑跨纤维成为包缠纤维取决于哪些因素：骑跨纤维进入剥离点的长度；骑跨纤维与回转纱条及凝聚须条的联系力；骑跨纤维与凝聚槽 的摩擦力。,纺纱张力与纱线断头,纺纱张力纺纱过程中纱条上所受的轴向力。分三段：剥离点至假捻点入口 假捻盘入口至出口 假捻盘出口至引纱罗拉断头原因：张力大于强力，在剥离点附近回转纱条上 的强力较低，断头较多。,（三）卷绕成形机构,机构组成：横动装置、卷绕罗拉、筒子架及张力补偿装置主要作用：将引纱罗拉引出的经加捻的纱条有规则地卷绕成筒子纱，并通过张力牵伸与筒子架压力，使筒子纱具有一定的卷绕密度和良好的成形。形式：急行往复式

30、和槽筒式,（四）其他机构,1.筒子输送机构2.留头机构3.自动接头机构,留头的目的 改善纱尾在关车后的形态 控制各机件的启动时间留头机构 卷绕罗拉倒顺转法留头机构 拉纱法留头机构,留头机构,主要机件由电动机直接传动，减小了因传动级数过多造成的传动误差，使传动系统更为简捷。国产F1631型转杯纺纱机用10个电机来传动主要机件，所以耗电量大。喂入部分与输出部分采用变频器调速，联锁控制。用微处理机或PLC控制回路，使各部分相互配合运行，通过显示器显示纺纱工艺参数，工艺调整方便，检测控制纺纱长度、定长落纱、和四班分别计长。主要传动轮装在封闭的油浴箱内，传动集中，适合高速，采用齿轮与同步带传动，操作方便

31、，运行平稳。,（五）转杯纺纱机传动与工艺计算,1.转杯纺纱机的传动及其特点,FA601A型转杯纺纱机传动图,五、转杯纱的特点及质量控制,转杯纱与环锭纱中纤维排列形态数量分布 单位：%,（一）转杯纱的结构：由纱芯与外包纤维两部分组成，内层的纱芯比较紧密，外层的包缠纤维结构松散。,Spun with larger rotor,Spun with smaller rotor,不同直径转杯所纺纱线对比,环锭纱与转杯纱对比,(1)芯纱：由凝聚须条加捻而成，其结构与环锭纱相似，比较紧密，但由于纱线截面是由三角形逐渐过渡到圆形，须条在加捻前受到一定的约束纤维密度较大，内外转移困难，所以圆锥螺旋状纤维较少而圆

32、柱螺旋状纤维较多。因气流输送等原因、纤维呈弯钩、弯曲状态者多，其排列不及环锭纱有秩序。(2)缠绕纤维：由骑跨纤维、飞入纤维、剥离残余纤维等以反向无规则包缠在芯纱上形成，结构较为松散。,转杯纱的结构组成,凝聚槽为三角形，凝聚须条也呈三角形，加捻时，须条截面由三角形逐渐过渡到圆柱形，因受纺纱杯离心力作用的三角形须条密度较大，纺纱杯摩擦握持加捻时须条上的张力较小，增加了纤维产生内外转移的困难。经分梳辊分解后的单纤维大多数呈弯钩状态，虽经输送管加速气流的作用伸直了部分弯钩，但不及环锭罗拉牵伸消除弯钩的作用大，且纤维在纺纱杯壁滑移中也有形成弯钩的可能。纺纱杯内的回转纱条在经过纤维喂入点时，可能与喂入纤维

33、长度方向的任何一点接触，该纤维就形成折叠、弯曲形态，形成缠绕纤维，这种纤维排列混乱，结构松散。,转杯纱的结构分析,转杯纱的特点,1.强力：纺纯棉时，比环锭纱低10%20%，化纤约低20%30%。2.条干均匀度：比环锭纱均匀，中特转杯纱为11%12%，甚至低于10%，而同线密度的环锭纱则为12%13%。3.纱疵数：只有环锭纱的1/31/4。4.耐磨性：耐磨度比环锭纱高10%15%。5.弹性：弹性大，伸长率大，断裂功较高。6.捻度：比环锭纱多15%30%。7.蓬松性：蓬松度约比环锭纱高10%15%。环锭纱的比容约为1.96cm3/g，转杯纱达2.11cm3/g。8.染色性和及浆性：染料可少用不15

34、%20%，浆料浓度可降低10%20%,（二）转杯纱的质量指标,影响转杯纱质量的因素,（1）本工序的工艺条件、设备状态、操作管理、工作环境。（2）纤维性质：纤维细度细，成纱强力高。但太细容易产生棉结。纤维长度对成纱强力的影响不如细度明显，纺棉时以2628mm为宜。（3）原棉含杂率和棉结杂质粒数。（4）纤维整齐度：配棉成分的整齐度越差、短绒率越高、含杂率越高，成纱强力不匀越大。（5）喂入条子均匀度、清洁度和纤维分离度。要求喂入转杯纺纱机的纤维条重量不匀率小于1%，含杂率小于0.15%，最大杂质重量不超过0.15mg。,粗节、细节、竹节纱、油污纱、黑灰纱、强捻纱、弱捻纱、芝麻纱、毛羽纱。,常见的纱疵

35、及形成原因,设备状态,（1）粗细节主要由于喂入部分机械状态不良造成的。如喂给喇叭损坏、喂给罗拉积花，轴承损坏、轧煞、打顿，离合器间隔不当，齿轮磨损等。(2)竹节纱疵与分梳辊状态不良有关，如分梳辊分梳质量不好(锯齿毛刺、倒齿、断齿绕花)、转速过慢、辊轴运转呆滞、与罩壳间隙不当等。当纺杯与密封盖间隙过大及纺杯凝聚槽毛刺挂花时，也会产生竹节纱。(3)弱捻纱主要与纺杯等加捻元件有关，如纺纱器未锁紧而发生漏气或密封圈失效、纺杯E轮压人量过小或转动不灵活致使纺杯转动打滑、纺杯负压低、龙带损坏等都会造成弱捻纱。,(4)当阻捻头、引纱管、导纱器等机件损坏起毛时，必然会与纱条摩擦而拉毛纱线形成毛羽纱。(5)排杂

36、部分状态不良时，会产生棉结杂质密集的芝麻纱。如分梳辊锯齿磨损影响杂质的清除；排杂孔堵塞、排杂腔积杂；工艺排风堵塞时杂质排不出去等。特别是自排风式转杯纺纱机，当工艺排风不畅时会使车头部分的若干锭子严重断头，难以开车。当硬杂质嵌入纺杯凝聚槽时，还会造成纱线的规律性不匀及强力不匀。(6)筒子成形不良主要由引纱卷绕部分状态不良所致。如引纱胶辊起槽、加压不当，张力牵伸过大或过小，导纱器损坏等。,运转操作与纱疵,(1)接头时带入飞花、回丝，棉条接头包卷不良等都会在成纱中形成粗节、细节或竹节纱。(2)接头时纺杯清扫不彻底(自排风式)，断头后长时向不接；采用油手接头，接头时带人油污疵点；筒子落地、容器不清洁等

37、会污染纱线，造成黑灰纱和油污纱。(3)值车时新旧棉条混用或棉条错用，喂人棉条破条，将会造成色差或筒子成纱线密度与规格不符。,维修保养与纱疵,(1)喂给板加压过重或过轻，会使棉条分层而产生意外牵伸，造成成纱重量不匀率增加。(2)喂给喇叭安装不当，集体生头时喂给罗拉过早给棉，都会造成成纱的粗节或细节。(3)隔离盘安装不当、纺杯清扫周期不当或清扫不彻底，都会造成成纱条干不匀和形成黑灰纱。阻捻头用错时，成纱会因捻度不匀而形成色差或造成毛羽纱。,工作环境与纱疵,(1)车间含尘量直接影响纱疵。若车间尘埃较多时，尘埃(包括5mm以下的短绒)会随大量空气被吸人纺纱器。在纱道通路上累积到一定程度时，会产生粗细节，形成竹节纱疵和煤灰纱。因此，减小转杯纺车间含尘量是提高成纱质量、减少纱疵的重要措施。减小车间空气含尘浓度，应从两个方面人手：一是将转杯纺纱机单独设在一个车间，与前纺尘杂排出较大的车间隔开；二是减少自身尘源的产生，即加大排杂吸风量和工艺排风量，防止排风管道堵塞，避免尘杂溢出。(2)车间温湿度影响纱疵：温湿度在一定范围内，纱疵较稳定，但一定限度时，纱疵呈上升的趋势。一般转杯纺车间温度控制在24，相对湿度60%70%。,转杯纱的质量指标,THE END,