钢箱梁技术交底.doc

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1、钢箱梁施工技术交底日 期2014年11月6日时 间地 点综合管廊项目部适用范围综合管廊跨北河桥钢箱梁。交底内容:（一）材料控制 原材料质量控制是本工程成败的关键，所用原材料主要有三种：钢材、焊条（丝）和焊剂、油漆。 1、钢材 钢箱梁使用主要的材料除支座垫块为Q235qD以外其余钢材材质均为Q345qD钢板，进料时，要求厂家必须提供材料质量保证书，标明钢材的炉批号、钢号、数量、化学成分和物理性能等各项技术参数及指标。进场后应对照质保书进行核对，检查无误后按炉批号、板的规格每十个炉批号抽检一组，并委托具有CMA资质的检测单位依据(GB/T1591-94)的标准对钢材的化学和物理性能进行检验，合格后

2、方可使用。 2、焊条（丝）、焊剂 (1)钢箱梁主要材料为Q345qD钢板，按照焊条选用原则，手工焊必须采用E5015焊条，埋弧自动焊的焊丝和焊剂为H08MnA+HJ431,半自动焊焊丝采用H08Mn2Si或TH-S206。 (2)焊条的管理和使用 焊条应注意防潮，焊条吸潮后不仅影响焊接质量，甚至造成焊接材料变质，因此焊条使用前应进行烘焙，烘焙温度为350450，时长12小时，在烘箱或烤箱中贮存温度为100150，贮存时间一般不得超过30天；焊接材料应有专门管理人员，负责烘焙及发放，对于从保温箱中取出的焊条，一般每次发放量不得超过4小时的用量；每个焊工都必须配备保温筒，以防止烘干后的焊条再次受潮

3、；焊条在使用过程中的烘焙次数不宜过多，否则将导致药皮酥松和使药皮中的合金元素氧化及有机物烧损，影响使用性能。本工程使用的焊条的重复烘焙次数一般不得超过2次。 3、油漆的选择和使用 油漆进场后，监理单位、施工单位和业主三方联合抽样、送检，检验合格后方可使用，油漆须由专人、专库进行保管。（二）放样 1、钢箱梁以1:1的比例在计算机中放出各节点，放样时需考虑平面圆曲线、纵向竖曲线、预拱度及横坡坡度，各部分的尺寸和样板应进行核对，并作为后续生产的依据。 2、根据实践经验，放样时要加放余量、焊接收缩量及对接焊缝的位置。横向每道纵肋间距加放0.5mm，顶板加放9mm，底板加放8.5mm；每片小分段宽度方向

4、加放15mm余量，长度方向加放30mm余量；在腹板小分段加放5mm反变形。3、下料，根据板厚和长度选择气割或机械剪切，尽可能使用剪板机。横隔板上的闭口肋采用数控切割。厚度小于12mm时，用剪刀车剪切；厚度大于12mm钢板采用气割，气割时应除去钢板的热影响区（一般为12mm）；型材用砂轮机切割。钢材下料切割后要进行校正。4、钢箱梁尺寸以外部轮廓定位图为基准，横坡由顶底板斜形成，注意腹板应保证铅垂。5、钢箱梁顶底板及腹板在不同位置采用不同厚度，不等厚顶板对接按照中心对齐原则。（三）节段划分及分段组装 1、钢箱梁的节段划分 (1)节段的划分应根据“运输、吊装能力，以及尽量减少现场工作量”的原则进行划

5、分。 (2)运输。由于工厂在市区，运输时需经过市内主要道路。由于路窄、弯多，运输相当困难，所以节段划分要尽可能小。(3)设计要求。设计要求现场施工的焊缝要尽可能减少，且横向焊缝距跨中和支点位置要大于2m，从划分结果来看均满足要求。 2、各分段的装焊顺序 顶板片段吊上胎架点焊固定划线吊腹板片断，点焊固定吊装底板片段，点焊固定焊接检验，打上检验线脱胎架，翻身焊接校正焊接变形检验打好装配线。 3、厂内分段的临时加强 4、闭口肋的加工方法 闭口肋为U形，工厂制作时，先设计一副压模，然后在315T油压机上压制而成。闭口肋边缘需与主梁焊接处用机械方法开出焊接坡口。 5、安装吊耳 在每个分段上安装四个吊耳，

6、吊耳必须设在横隔板和腹板相交处，以免在吊装时产生变形。吊耳采用D形吊耳，每个吊耳允许负荷20T。 （四）焊接工艺 焊接工艺的优劣直接决定了全桥的质量。 1、焊缝符号按CB/T 324-2008处理。 2、顶底板与腹板须采用开坡熔透焊，熔深80，顶底板、腹板与隔板之间焊缝，对于板厚大于18mm板材，须采用开坡熔透焊，熔深80，板厚小于18mm板材，可采用双面角焊缝，U肋与顶底板之间采用开坡熔透焊。 3、根据焊缝形式（对接焊缝、角焊缝）、长度和等级要求对各部位的焊接方法进行选择。(1)厂内分段的顶底板及腹板底采用对接焊，横隔板及各种加强筋底翼缘焊缝采用埋弧自动焊；(2)横肋腹板与顶、底板及纵肋的焊

7、缝采用半自动焊；(3)对于腹板与顶、底板之间采用角焊缝、T形纵肋、水平肋与各板底焊缝、纵肋接头、各横向连接点板与横、竖肋底焊缝、其它不能采用埋弧自动焊和半自动焊的焊缝、施工工地分段的腹板的对接缝均采用手工焊。（4）对施工工地分段的顶、底板底正面对接缝，施工工地分段的顶、底板的反面对接缝，采用内置衬垫的坡口熔透焊接单面焊双面成形。4、根据钢箱梁的主要材料选择焊接材料。 5、确定各主要焊缝的焊接工艺要求。(1)腹板与顶、底板要求密贴，组装焊接间隙不大于5mm；(2)装配时应在坡口反面进行腹板与顶、底板的定位焊，在箱梁两端要加强定位焊；(3)钢箱梁主体内部构件焊接主要包括横隔板、横向及纵向加强劲板及

8、腹板的焊接，要求焊工进行对称焊，原则上先焊立角焊，后焊平角焊；先焊纵向焊缝，后焊横向焊缝；(4)钢箱梁主体的四条角焊缝焊接时，先进行两条主角焊缝的手工打底焊，然后翻身，按同样要求进行两条主角焊缝底焊接；(5)在进行四条主角焊缝的焊接前，完成箱内各构件的全部角焊缝的焊接，焊缝两端安装引弧板和引出板，使用两台焊机同时焊接两条主角焊缝，然后翻身焊另两条角焊缝，最后再翻身焊满前两条主角焊缝，要求焊缝表面呈凹形，缓和过渡到母材，避免咬边缺陷。 6、焊缝质量要求。(1)外观质量：焊缝尺寸应符合要求，不得有咬边、焊瘤和表面气孔等缺陷；(2)对接焊缝内部质量：顶板、底板、腹板及纵肋的横向对接焊缝，以及支座横隔

9、板纵缝处对接焊缝要求达到级焊缝，顶板、底板及腹板的纵向对接焊缝要求达到级焊缝。7、根据以上原则进行焊接工艺的评定。 根据公路桥钢箱梁制造规范（DB32/T947-2006)）的要求，对钢材、焊接材料、焊接方法进行评定。按照焊接接头机械性能试验方法（GB 2649-1989 ）的要求取样，进行拉伸、弯曲、冲击韧性、硬度及宏观断面酸蚀性试验，以确定材料及厂内焊接工艺的可行性，获得焊接电流、电压、焊接速度、坡口尺寸等技术参数，作为后续生产的控制标准。现场安装焊接施工，应根据现场施工时的环境加工试件，进行焊接工艺试验和工艺评定。 8、焊接质量控制及检验。(1)焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证

10、书，且只能从事资格证书认定范围内的工作；（2）焊接时，环境湿度应小于80，焊接低合金钢的温度不应低于5（本桥使用材料为低合金钢）；（3）焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时严禁在母材非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物；（4）焊接材料应通过焊接工艺评定，焊剂、焊条必须按产品说明烘干使用，焊剂中的脏物，焊丝上的油、锈等必须清除干净，CO2气体纯度应大于99.5%；（5）焊前预热温度应通过焊接工艺试验和工艺评定来确定，预热范围一般控制在焊缝两侧100mm以上，在距焊缝3050mm范围内测温；（6）定位焊要求：定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50mm100mm，

11、定位焊的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并保证尺寸正确的条件下补充定位焊；(7)埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引弧板上起、息弧，焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺；(8)焊缝有缺陷时，应根据具体情况进行处理，对于要碳刨或其他机械方法清除缺陷时，应刨出有利于返修的坡口，并打磨掉氧化皮直至露出金属光泽，焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm，且同一部位的返修不宜超过两次；(9)所有焊缝必须在全长范围内进行外观检

12、查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷；(10)所有焊接经外观检验合格后方可进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行。（五）涂装 钢结构桥梁最大的弱点就耐腐蚀性差，容易锈蚀。由于本桥地处苏南地区，雨水较多，防腐非常重要，因此涂装成为本桥的又一控制要点。主要从以下几方面进行控制： 1、对梁体的外观进行检查，确认无缺陷后，进行喷砂、除锈，除锈等级为Sa2.5级；2、除锈达标后进行油漆喷涂，喷涂时环境湿度一般不大于80，钢板表面温度应高于空气露点温度3以上方能施工；3、施工时应预留好安装焊接部位，一般预留100mm暂不涂装，待工地焊接完成后再涂；4、涂装时应注意避免环境污染；5、每层涂好后，采用漆膜测厚仪进行厚度检测，每层干膜厚度允许偏差5微米，涂装应均匀、无明显起皱、流挂、附着情况良好；6、工厂只留最后一道面漆不涂，待工地焊接结束后进行；7、补漆，必须按设计要求一道、一道涂，现场最后一道面漆，在支架拆除前涂完。（六）现场施工 现场施工是钢箱梁施工的关键，主要控制三个方面： 1、钢箱梁的吊装。由于附近无道路，施工难度较大，必须精心组织，合理安排。 2、现场焊接难度较大，应注意温度、防风、湿度的控制。3、板材的预热处理。签发：参加人员