氧化沥青操作规程.doc

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1、1.装置概况1.1概况10号建筑沥青装置于1976年批复建设，1979年试运投产,装置年设计加工能力为10万吨，产品为10号建筑沥青。该装置采用单塔连续氧化，链式成型机连续成型工艺。自1985年进行了一系列技术改造后，1997至1998年间对装置又进行了改造，使成型能力提高了近30%。1.1.1 1985年采用成品罐直接注水工艺，保证了成品沥青的冷却效果，使生产能力提高了20%左右。1.1.2 1987年尾气焚烧炉投用，有效地控制了沥青尾气对环境的污染，并且利用废热3690MJ/h，使装置能耗降低460MJ/吨原料左右。1.1.3 1998年沥青原料（减压渣油）不经加热炉直接进塔，使装置能耗降

2、低630MJ/吨原料。1.1.4 1995年增上5#成型机，使沥青产量提高了15%。1.1.5 1997年对成型机链条、翻斗器、成型冷却系统进行了改造，降低了沥青料斗的损耗，提高沥青产量20%。1.1.6 1998年增上了尾气旋分器系统，甩掉了循环油泵，停用了两台换热器，降低了装置能耗。1.2 设计数据物料平衡表项目流量Kg/h产品产率%t/d 入方渣油12500出方沥青1212597.0291.0馏出油 2502.06.0气体+损失 1251.03.0合计125001003001.3 10号建筑沥青装置流程简介本装置按系统主要分为：原料加热，原料氧化，产品成型及尾气发汽四大系统。1.3.1

3、原料加热：开工时，减压渣油经泵301送入炉301加热至270左右（来料压力大时，可不启动原料泵，直接进加热炉）。开工正常后，210左右的减压渣油不需加热直接入氧化塔塔。1.3.2 原料的氧化原料通过氧化塔上部进料口，进入氧化塔汽相段。在汽相段通过进料管喷向塔壁，然后流入液相段。原料在塔内液相段与从塔底部上升的氧化风逆向接触。在270-290的温度条件下，剧烈的进行各种化学反应，最后生成合格的10号建筑沥青产品。在完成氧化过程后，非净化风从液相升入汽相段，其中不仅含有大量的油气，水蒸汽，过剩氧还含少量其他有毒气体。这部分气体称为尾气。为了防止尾气中油气在高温下与过剩空气在汽相段爆炸着火，同时也为

4、了减少油气在升气管处结焦而影响开工周期，在塔内汽相段采用了注水的方法，使汽相温度控制在180-200。为了对油气中的油分回收，于1998年上了尾气旋分器系统，同时在R302上了新鲜水雾化喷淋。气体经R302液封后，大部分油份被吸附，少部分油份经尾气线，进一步自然冷却，进入旋分器再进行分离，最后将尾气全部送入尾气焚烧炉,在900-1000完全燃烧，以减轻对环境的影响。在塔301的液相段，氧化合格后的沥青，通过塔下部压油线，靠液位差压入成品罐(R305)。在成品罐内，经罐顶注水直接冷却，使产品温度降至230-240，然后送入成型机，进入沥青成型系统。1.3.3 10号建筑沥青成型建筑沥青的成型是机

5、械连续成型。沥青产品自成品罐R305，通过带有套管伴热的成品管线通往机械连续成型系统。机械成型系统，除五台成型机外，还包括三台循环水泵，两台滑石粉泵，沥青储存池，滑石粉搅拌池等附属设备。成型机长53.9米，由调速电机经减速箱传动牵引链条，两链条中间联接314个容量为25千克的半圆形成型槽。液态沥青经放料系统放入成型槽中，在上水槽经风冷和水喷淋冷却使表面形成一定的膜，运行一段时间后。沥青料斗转入下层继续冷却，此时沥青表面形成15-20mm 的凝固层，最后由翻斗机构将沥青翻倒在水渠中，用循环水冲入水池，继续冷却储存。1.4 沥青原料及产品的主要指标和意义1.4.1 从生产角度讲我们对原料要求是：1

6、.4.1.1 原料能比较容易地氧化成沥青产品1.4.1.2 能够安全生产，不致因原料变化而发生事故。在原料性质已经确定的条件下，为更准确地掌握生产条件，应经常注意原料的馏分组成及闪点。馏分组成：它是反应原料中轻重组分相对含量的重要指标，以生产10#建筑沥青为例，应当经常注意500馏出这一指标。500馏出过高，说明原料中油分较多，产品氧化困难，对装置加工能力影响很大，而且产品也很难合格。闪点：闪点越低，说明原料中易挥发的轻组分越多，从氧化塔液相中蒸发到汽相段的油气，与尾气中的过剩空气混合后达到爆炸下限浓度的机会越多。为了保证生产安全，避免氧化塔汽相段闪爆，原料闪点一般不宜低于230。1.4.2

7、从使用角度来说沥青应具备以下三方面的特性：1.4.2.1 在使用条件下应成为固体；1.4.2.2具有一定的硬度；1.4.2.3具有一定的韧性。反应这些特性的是沥青的针入度、延度(伸长度)和软化点。针入度：是表明沥青硬度和流动性的指标。沥青产品的分类和命名，就是以沥青针入度的平均数来划分的。例如：60#道路沥青的针入度为45-80(25，100克，1/10mm)取平均值60作为产品标号。延度：表示沥青在外力作用下延伸成细线的性能，即表示沥青的粘结性，弹性和可塑性。延度小，沥青质脆，粘结性差。沥青的延度值是判断沥青是否适用于铺路，制造屋顶护面材料的重要依据。软化点：是表示沥青从固体转变为粘滞性较低

8、的液体时的温度。软化点主要反映了沥青对人工加热与日光曝晒的适应性。生产中可用它控制操作，掌握产品质量。1.4.3 10号建筑沥青生产原料及产品质量指标1.4.3.1原料（减压渣油）指标 减压渣油500馏出不大于10%。1.4.3.210号建筑沥青产品质量指标 软化点（） 95 针入度（1/10mm） 10 25延伸度（25，Cm） 1.52.系统操作法2.1氧化系统操作法2.1.1本岗位的任务是根据厂部下达的生产任务，选择反应条件，将渣油氧化成合格的10号建筑沥青。2.1.2氧化温度的控制温度是氧化反应的重要条件之一，温度的高低直接影响氧化反应速度和产品质量。实践证明250和300两个温度反应

9、速度相差将近一倍，所以要控制一适当的氧化温度。 温度的变化受进料量、进风量，进水量，注汽量及进料温度原料性质等多方面的影响，一般正常生产情况下，可采取以下方法进行调节。2.1.2.1根据生产需要，在允许的调节范围内，调节炉出口温度和进料量。2.1.2.2调整向塔内的注水，注汽量，但液相注水800kg/h。2.1.2.3反应温度超高时，在保证产品质量合格的前提下，还可以采取降风措施，以抑制氧化反应速度。2.1.2.4原料过轻而使氧化反应温度难以保证时，视液面高低提高炉出口温度和进料量，同时增大风量，有必要则需改下侧部进料，以减少热损失，并减少压油量以防未反应的渣油大量进入R305罐，待温度回升正

10、常后，立即改回上部进料。如液面较高则应降量生产，炉出口提至允许范围内最高温度。逐渐升温，切不可盲目的过量通风，以防温度低，反应不安全，又大量通风带走大量的热能，反而会使温度更低。2.1.3沥青质量的控制一般情况下，产品主要控制软化点和针入度两项指标，通常采取以下方法调节：2.1.3.1调节氧化温度及风量 ，使之改变氧化效果。2.1.3.2针入度过高时，在允许的范围内可提高汽相温度以利于原料中轻组分的挥发。2.1.3.3必要时可提高塔301液位以使原料充分和风接触反应，增加反应时间。2.1.3.4在允许调整范围内，保证安全的前提下，降R302，液面至最低以使尾气较顺利进入焚烧炉，从而降低塔顶压力

11、，以便轻组分拔出，适量注水或注汽，使之携带油分挥发。2.1.4气相温度的调节一般调节汽相气水和注汽量、温度骤然升高和降不下来时，还可以降低风量，但不宜时间过长，以免造成产品不合格。2.1.5直冷器温度控制和液面控制温度控制：根据实际情况适时调节注水量控制直冷器底部温度液面控制：一般通过上抽出口溢流控制，液位超高时可将下抽出口适当打开，以保证液面。2.1.6塔顶压力的调节正常时的塔顶压力应在0.02-0.03MPa之间，要求小于50KPa，超高时影响因素可能有：升气管结焦，塔内气体闪爆，旋分器阀门关闭或开度过小，阻火器阀门开度过小，通风量、注汽量过大，焚烧炉烟道挡板开度过小，造成加热炉正压操作，

12、都会使塔压力超高，根据情况排除故障，相关岗位恢复正常操作，以保证氧化塔正常操作，必要时应及时打开放空。2.1.7氧化塔塔液位的控制一般调节压油量、放料量和进料量，来控制氧化踏的液位，正常生产时，液面控制在16.9 - 18.2m。 2.1.8 R305液面、温度的控制调节压油量和放料量，来控制R305的液位，液面不得高于上中部（不大于6m）；R305温度靠注水量的大小来控制，注水要缓慢，防止成品罐局部冷却过度，堵塞放料口，罐底温度要求不大于240。2.1.9 R304液位控制液位高时应向装置外送油，一般液面不得高于80%。2.1.10 R302液位温度控制 R302液位靠下油线的液位阀门来控制

13、，要求自然溢流；R302顶部温度要求小于120。2.1.11不正常情况的判断和处理：2.1.11.1氧化塔突沸及冒塔：原因：主要时由于原料大量带水，注水量过大和塔内积水，造成水遇高温后汽化体积膨胀，超过塔的容积范围，而造成冒塔事故，原料过轻也能引起突沸。处理方法(1)停止进料、停风、停止注水注汽并迅速判明原因。(2)如发生在进料初期，可能因塔内积水或原料带水造成，此时可少量通风，待水汽化塔内无爆沸声时，再提风提量。(3)如属原料过轻造成冒塔，应切断进料，核实塔内油位，如液位较高，可向成品罐压送一部分，然后少量通风，使油份缓慢挥发。2.1.11.2塔汽相着火及爆炸：氧化过程中，气相产物有油份，瓦

14、斯等可燃物的存在，这些气体与过剩氧混合后很容易达到爆炸极限。尤其在汽相温度偏高时，很容易造成油气自燃起火，而引起爆炸。发生此类情况应及时处理。(1)适当加大安全蒸汽和气相注水。(2)顶温过高不能降低时，减少通风量或完全停止通风。(3)防爆板鼓破时，应将汽相温度降至130以下时，再停止安全蒸汽，然后更换防爆板，若此时采用上进料，应减少进料量将炉出口温度降至200以下，必要时改下进料。应注意更换防爆板时不能面对防爆板。(4)因馏出线结焦，或其它原因使塔憋压，而造成防爆板爆破时，应查明原因，恢复正常生产。2.2 加热炉操作法2.2.1点火前的检查与准备工作：2.2.1.1将蒸汽引至炉前，消防器材、点

15、火用具准备齐全。2.2.1.2检查有关压力表，热偶及炉体的其他有关设备是否安装完整。2.2.1.3将瓦斯引入装置，瓦斯罐低点排凝，两炉高点排空约20分钟后关闭，检测瓦斯含氧量，检验合格后，即可点火。2.2.1.4烟道挡板开1/3，一次风门全关，二次风门开1/3-1/2。2.2.2点火及熄火的步骤：2.2.2.1用蒸汽吹扫火嘴，确认畅通吹扫约15分钟烟囱见汽后关闭。2.2.2.2将点火的火把，从点火孔平放进火嘴，操作员应离开炉底以防点火时回火伤人。2.2.2.3开火嘴两扣，确认火嘴点燃后取出火把，如一次点火未成功，关闭火嘴阀，取出火把，用雾化蒸汽吹扫约15分钟烟筒见汽后，再进行第二次点火，为防止

16、发生爆炸炉膛温度小于206不得取出点火棒。2.2.2.4调节火嘴开度和风门，使火焰的高度，颜色达到正常为止，严格按要求进行升温，恒温。2.2.2.5熄火时关掉火嘴的手阀，通入少量蒸汽掩护火嘴。2.2.3正常操作和管理：2.2.3.1炉出口温度单参数自动控制瓦斯量，应经常注意调节阀开度，应保持在20-80%之间，使之有一定的调节余量，必要时可调节火嘴阀和火嘴数量。2.2.3.2调节风门开度，使火焰笔直，呈现浅兰色，黄色斑点效率最好，要求多嘴短焰，使炉膛各部受热均匀。2.2.3.3经常注意瓦斯加热及压力变化情况，并检查瓦斯罐中是否存有凝缩油，当发现瓦斯带有大量凝缩油时，应积极联系调度处理。2.2.

17、3.4升温及日常生产过程中，要经常检查炉管及弯头有无泄漏和弯曲，局部是否有热点，发现冒烟及漏油时及时汇报有关人员处理。2.2.3.5 加热炉加热渣油时，出口温度要求小于3002.2.4事故处理：2.2.4.1回弯头漏油：加热炉弯头因炉温骤变及炉管内油压的骤变引起弯头焊口漏油起火，或因检修中焊接纰漏而引起漏油，发现以上情况应立即采取以下手段处理：打开弯头箱灭火蒸汽，炉管内油改走付线或冷进料线，炉301按正常停炉处理。2.2.4.2炉管局部过热或炉管氧化剥皮严重弯曲，炉管压力过高等都能引起炉管破裂，此时炉膛将起火，烟筒冒黑烟，炉出口温度急剧上升，发现这种情况按紧急停工处理，切断油料，及时打开炉膛灭

18、火蒸汽。2.2.4.3炉管结焦：由于原料量过小，火焰过长或偏斜，而使炉膛温度过高时都能造成炉管结焦，结焦现象：(1)在进料量不变的情况下，炉出口压降明显增大。(2)炉出口温度下降，炉膛温度上升。(3)炉管爆皮起斑点，逐渐变黑，严重时变粉红色，并有光亮。严格按多嘴短焰的要求，发现结焦时，及时请示领导降量处理。2.2.5加热炉烧焦规程：利用蒸汽与空气的作用来清除炉辐射管内的结焦，其过程分吹松阶段和烧焦阶段。2.2.5.1吹松阶段：(1)原理：大量蒸汽吹入炉管，提高炉膛温度，因炉管金属和焦层的膨胀系数不同，在高速气流和化学反应的作用下，焦炭被汽化而除掉。(2)方法：a.炉膛吹汽由少到多。b.炉膛点火

19、要均匀；炉出口温度550以下。炉膛温度小于700。升温速度80-100/时，(炉出口温度)。c.当炉管放空见黑灰时，即表示吹松在进行。2.2.5.2烧焦阶段：(1)原理：蒸汽和空气同时进入炉管，残存焦炭被直接氧化除掉。(2)方法：a.在吹松阶段的基础上，减少进入炉管的汽量后，慢慢的将风引入炉管内。b.根据炉管颜色及炉出口温度，调节炉膛温度及进入炉管蒸汽量和空气量，炉出口温度不大于500，炉膛温度不大于700。c.燃烧的炉管呈暗红色为好，每次红2-3根较合适。d.间断开大蒸汽量，防止颗粒堵塞炉管、弯头。e.当后期大量通入空气时，炉管不变暗红色，炉出口也无黑灰烟出现时，可判断烧焦结束。2.2.5.

20、3降温处理：(1)停空气(2)降温要缓慢，防止弯头胀口泄漏，出口温度在350时熄火。(3)炉出口温度到170，停汽。2.3机泵操作法2.3.1水环真空泵的操作：2.3.1.1启动前的准备：(1)检查泵有关设备是否按要求装好。(2)盘车180并检查泵体内有无声响。2.3.1.2泵的启动：(1)关闭泵入口阀，打开待启动的离心泵体上的吸气阀，打开泵的排气手阀。(2)向气水分离器内注水，待溢流线内见水后停止。(3)打开气水分离器向泵给水管路上的手阀，同时打开向填料函注水手阀。(4)启动泵，并注意真空度的变化及泵的运转情况。(5)当真空度升至200mmHg以上时，打开泵入口阀。(6)调整由气水分离器向泵

21、内的送水量，以便在要求的技术范围下运转时使功率消耗量最小。(7)调整向填料函递送入量(用最少的水消耗，保证填料函的密封性)。2.3.1.3泵的停车：(1)关闭泵进气管上的闸阀及被抽离心泵上的吸气阀。(2)关闭电机并停止向泵内注水。(3)若长时间停车，应放掉泵内及汽水分离器存水。2.3.1.4故障分析及处理：故 障原 因处 理泵运转时声响不正常1、极限真空度下，泵内由于物理作用产生爆裂声2、叶轮扫缸1、检查泵内管线，并降低真空度。2、停泵检查真空度提不上来1、填料函漏气2、入口管路有漏气点1、开大水封2、检查入口管线2.3.2离心泵的操作：2.3.2.1启动前的准备工作：(1)检查泵的入出口管线

22、、阀门、压力表，泵体有无泄漏点，地脚螺栓是否松动，电机转向是否正确。(2)检查冷却水及排水地漏是否畅通。(3)按规定标准，加好润滑油，油位1/2-2/3。(4)盘车应灵活，声音正常。(5)入口灌泵，并赶掉泵内残余气体，循环水泵应将泵内气体抽净，以吸气管线上的看窗无气色为好。(6)热油泵启动前需预热，升温速度50/h，预热过程中每10分钟盘车1800。(7)检查安全设施，如电机接地，对轮防护罩，消防蒸汽及消防器材。2.3.2.2泵的启动(1)启动电机，当出口压力接近操作压力时，逐渐打开出口阀，参看电流控制泵的流量及压力，并经常注意其是否在正常操作的范围内。(2)检查泵的振动及杂音情况，观察轴承温

23、度，滚动轴承温度一般70，轴瓦65，电机温升70。(3)注意检查冷却水及润滑油供应情况，观察端面密封泄漏情况，填料密封20滴/分，机械密封10滴/分。2.3.2.3泵的停车：(1)逐渐关死出口阀，后停掉电机。(2)泵体温度降低后，关掉冷却水。(3)热油泵，停止运转时，略打开出口阀，使泵处于预热状态，同时也防止运转泵在量小情况下叶轮结焦。(4)不允许泵在排空及关闭出口阀的情况下长期运转。2.3.2.4离心泵的切换(1)按规定启运备用泵。(2)确认备用泵运转正常后，逐渐开大备用泵出口阀，同时关小运转泵出口阀。(3)备用泵出口阀开大，运转泵出口阀关掉后停车。 离心泵故障分析及处理故 障原 因处 理

24、方 法1、泵不上量或排量扬程不够1、吸入口漏气2、入口阀或叶轮堵塞3、灌注头不够4、电机反转或叶轮反装5、泵内有气体6、口环磨损，漏损增加7、入口阀全关或开度小1、检查消除漏气2、清扫入口线或叶轮3、关小出 口阀，减少排量，同时增加灌注水4、检查线路或停车修泵5、打开放空排气，重新灌泵6、更换口环7、开大入口阀2、泵消耗功率大1、泵与电机不同心2、超负荷3、盘根过紧4、介质比重粘度大5、口环间隙过大或过小1、校正同心度2、降低负荷3、调整适当4、化验油品，适当减少泵排量5、检查调整3、泵振动有杂音1、抽空2、转子不平衡3、泵与电机不同心4、叶轮松动5、叶轮装反6、泵内有杂物7、地脚螺丝松动8、

25、转动部分配合间隙小9、轴套和口环磨损太大1、处理同泵不上量2、转子找平衡3、校正同心度4、检查紧固5、检查6、清扫7、把紧8、调整9、更换4、串轴1、流量不稳2、止推轴承间隙大3、平衡管、孔堵塞1、调节流量2、调整间隙3、检查清理5、轴承 发热1、泵与电机不同心2、润滑油过多或过少3、润滑油变质4、冷却水不够5、甩油环脱落1、校正同心度2、调节正常3、更换4、加大冷却水5、处理6、填料函漏油1、压盖螺丝用力不均2、固定环旋转环磨损3、水封中断造成磨损1、调整,紧匀2、检查更换3、水封给水7、电机发热超载跳闸1、电压下降，电源超负荷2、排量超负荷3、定子绕组短路4、电源一相短路5、泵抱轴1、检查

26、电源2、调节流量3、检查修理4、检修5、检修2.3.3双螺杆泵操作法2.3.3.1泵在启动前的检查和准备(1)检查泵的入口管线，阀门，压力表，泵体有无泄漏点，地脚螺丝是否松动，电机转向是否正确。(2)泵壳体进行预热。(3)检查泵的地脚螺丝，有无松动，压力表、各阀门是否好用。(4)盘车应灵活，声音正常。(5)泵出入口阀门是否打开，付线阀门是否开启。扫线阀门是否关闭。(6)热油泵启动前需预热，升温速度50/h，预热过程中每10分钟盘车1800。(7)检查安全设施，如电机接地，对轮防护罩，消防蒸汽及消防器材。2.3.3.2泵的启动(1)将泵出入口打开，启动电机，根据进料量的大小，打开付线阀门，调节流

27、量，禁止用关闭出口阀方法调节流量，防止泵憋压，发生事故。(2)启动过程中，要注意泵的出口压力，当压力超高时，要及时关闭泵，检查后续流程是否全部打开。(3)启动过程中，要检查泵是否振动，异常。2.3.3.3停车(1)关闭电机，关闭泵出入口阀门，缓慢打开扫线阀门，将泵内渣油扫出，注意扫线时速度不要太快，防止泵损坏。2.3.3.4故障原因及消除方法故 障 原 因 消 除 方 法泵流量不足1、泵吸入口阀门开度是否过小。2、泵转速不够3、泵转向不对4、泵入口管路有堵塞物1、打开入口阀门2、将泵转速调整到规定值3、改正方向4、清理功率消耗太大1、泵轴弯曲或泵轴与电机不同心2、转动部分有机械磨损3、流量过大

28、4、轴承发热或损坏1、校正2、拆检后消除之3、将流量调整至规定值4、换油或调换轴承泵发生振动和杂音、轴承发热1、润滑油太脏或油量不足2、轴承损坏3、泵轴弯曲或磨损太多，泵轴与电机轴不同心。4、极限真空度下泵由于物理作用产生爆裂声1、换油或增加润滑油2、换轴承3、校正或调换泵轴，校正同心度。4、调整流量，杜绝抽真空状态。2.3.4热水泵操作法2.3.4.1启动前的准备(1)启动前要将泵和现场清理干净，(2)检查托架内润滑油是否适量，油位计是否完好。(3)未接联轴器前，检查原动机的转向，与泵的转向，与泵的转向指正一致后，接好联轴器。(4)装好联轴器后方可盘车，无碰擦现象。(5)启动前应将所输送的热

29、水将泵灌满，驱除泵的空气后，将泵的出口阀关闭。(6)启动前检查基础螺栓有无松动，压盖是否歪斜以及润滑油和冷却水的供应情况。2.3.4.2启动(1)打开各种仪表开关(2)将出水阀门关闭后启动电动机。当泵达到正常运转后，均匀打开出水闸阀，调节到正常工况。(3)启动过程中要时时注意，原动机及泵的振动情况，振动值不应超过0.06mm，测定部位是轴承座。(4)经常检查地脚螺栓的松动情况，泵体温度与入口温度是否一致，出口压力表的波动情况和泵的振动情况。2.3.4.3停车(1)缓慢关闭泵出口闸阀。(2)切断电源。(3)待泵冷却后再关闭冷却水。(4)将泵内液体和托架冷却水放空，并定期盘车。(5)如长期停车不用

30、，机泵各零件应做防腐处理。2.3.4.4故障原因及消除方法故 障原 因消 除 方 法1、泵流量不足，或不出水1、泵和吸入口管内，未灌满水存有空气。2、泵转速不够3、泵转向不对4、泵内或管路有堵塞物1、再向泵内灌水2、将泵转速调整到规定值3、改正方向4、清理2、功率消耗太大1、转速过高2、泵轴弯曲或泵轴与电机不同心3、转动部分有机械磨损4、流量过大5、轴承发热或损坏1、调整转速2、校正3、拆检后消除之4、将流量调整至规定值5、换油或调换轴承3、泵发生振动和杂音、轴承发热1、润滑油太脏或油量不足2、轴承损坏3、泵轴弯曲或磨损太多，泵轴与电机轴不同心。1、换油或增加润滑油2、换轴承3、校正或调换泵轴

31、，校正同心度。2.4 空压机操作法2.4.1启动前的准备工作2.4.1.1按规定向曲轴箱内加入N52#机械油，并使油位保持在规定的高度范围内。2.4.1.2检查皮带是否松动和脱落。2.4.1.3清洗汽缸、曲轴、连杆、十字头、机身滑道上的污物，并检查各部件螺丝有无松动。2.4.1.4盘动大皮带轮，转一圈以上，听其有无冲击及其他声音。2.4.1.5接通电源，调整冷却水量，打开空压机出口放空阀。2.4.1.6转动减荷阀手轮，使之关闭，以减轻负荷。2.4.2开车及运行2.4.2.1启动电机，使空压机空转。2.4.2.2空载运行正常时，将减荷阀手轮打开，使空压机进入载负荷运行。2.4.2.3运行中随时注

32、意压力，温度变化，并随时予以调整，其中包括：(1)润滑油压力，保持在0.15-0.3MPa范围内，任何情况下不得低于0.1MPa。(2)机身油池内油温不得超过60，油位是否正常。(3)排气压力，压力调节器是否能使减荷阀关闭。(4)电压表读数是否在380v20v范围内。(5)冷却水排水温度不高于40。(6)排气温度不应高于160。2.4.2.4经常检查各机件运行是否有异常声音，冲击发生。2.4.2.5经常检查吸气阀盖有否发热现象，呼吸阀的声音是否正常。2.4.2.6每8小时中间冷却器和分离缸内集水污油要排放一次。2.4.3在下列情况下应立即停车2.4.3.1空压机各部温度超过规定值，或压力表读数

33、不在规定范围内，而且不能调整。2.4.3.2空压机有漏水回气现象。2.4.3.3冷却水突然中断，此时停车后，绝对不允许将冷却水立刻通入灼热的汽缸内，应待汽缸自行冷却后，放出缸内的存水在通入冷却水，然后再开车。2.4.3.4电机滑环上的电刷发生较大火花，或冒烟起火。2.4.3.5空压机或电机存在不正常的响声。2.4.3.6控制设备上的电流表读数突然增大。2.4.4停车2.4.4.1关闭减荷阀使机器处于空载(特殊情况可不经过此步骤)。2.4.4.2切断电源，使机器停止运转。2.4.4.3待冷却至室温后，关闭冷却水进水阀，打开回水阀，将汽缸内存水完全放净避免冻裂汽缸。2.4.4.4放出冷却器和储气缸

34、中的冷凝水。2.4.4.5常见故障原因及处理故 障原 因处 理润滑油压力低1、油池油位低2、油管堵或破裂3、过滤器堵4、压力表失灵5、油泵失去作用6、运动机构轴衬磨损过甚7、油冷却效果差1、立即加油2、检查处理3、同上4、更换5、调整齿轮间隙6、检修或更换轴衬7、加大冷却水量冷却系统水及其他故障1、 缸垫不严2、水垢过多1、拧紧汽缸连接螺栓或更换缸垫2、清除水套内水垢安全阀故障1、不能适时开启2、关闭不严1、重新定压2、重新研磨定压轴承过热1、轴承质量不好2、配合间隙小3、供油不足1、更新2、调整3、检修供油系统2.5成型机操作法2.5.1开车前的准备工作：2.5.1.1启运循环水泵建立循环。

35、成型机上下水槽上水，调整水槽进水阀能保证水量在溢流板少量溢流即可，水槽中所有沥青斗加水。2.5.1.2对各部位详细检查：链条、轨道、转动轴大轴、轴瓦、沥青斗、加油系统、喷淋管线、成品管线、自动放料系统是否好用，减速机油位是否符合要求。2.5.1.3启动减速机时，首先应空载运行2分钟后，再挂档运行，运行半小时后，再开始放料，在此期间应检查：(1)链条和齿轮吻合情况。(2)电机和轴的温度是否符合要求，检查减速机及成型机大轴振动杂音情况。(3)翻斗器机构是否灵活，料斗应转动自如，倒料正常。(4)链条运行是否平稳，有无脱轨、掉轨现象。(5)调整链条松紧合适。(6)自动放料系统旋塞开启是否适当。2.5.

36、1.4成品管线用蒸汽吹扫，拌热线通汽，详细检查管线，防止管线串油，引油前放料阀保持全开位置，每个放料口必须保持少量通汽。2.5.1.5除紧急原因外，减速机档位不得随意调换。2.5.1.6滑石粉浆提前调好20-30%浓度，开滑石粉泵进行循环，保持各成型机粉浆排出口畅通，回收搅拌系统正常。2.5.2成型机放料运行：2.5.2.1放料前停掉吹扫蒸汽，蒸汽排净后再引油，此时放料可投入自动，放料旋塞上闸阀开度要由小到大，根据斗内沥青多少逐渐提量，放料人员要穿好劳动保护，避免被沥青烫伤。2.5.2.2提前打开上水槽喷淋管线，当沥青斗走到成型机中部时，使沥青斗充水，沥青急冷，表面凝固收缩，并利用油水比重差将

37、沥青块浮起。2.5.3日常维护与管理：2.5.3.1注意检查翻斗器、正斗器的运行情况，检查有无粘斗、扣斗的现象发生，要注意放料口处水槽中的沥青，发现沥青要及时捞出，防止卡轨。2.5.3.2注意监听机器的运转声响，观察各油池、油杯的油位及轴承的温度，定期加换润滑油。2.5.3.3经常根据滑石粉浓度情况，补充滑石粉，注意滑石粉的过滤及回收情况，随时将滑石粉液中的碎沥青块捞出。2.5.3.4运转中发现冒斗、脱轨等现象要及时停车，停止放料，防止卡斗拉断链条及其它事故的发生。2.5.4成型机的停车：2.5.4.1通知操作员将成品罐至成型机的成品线阀门关闭，并将管线内沥青扫净。2.5.4.2在成品罐下微量

38、给汽，成型机改手动放料，见蒸汽后大量吹汽，当认为沥青管线扫净后，各放料口减少汽量，保证各放料口有蒸汽冒出。2.5.4.3继续运转成型机，将所有料斗中的沥青倒净后停机。2.5.4.4生产情况下不正常现象及处理：故 障原 因处 理成型机粘斗及冒斗1、放料温度过高2、滑石粉浓度过低3、放料过满4、上喷淋水量太小或气温太高5、沥青斗内存水6、沥青软化点太低1、降放料温度2、查找原因、加滑石粉3、调整放料量4、开大冷却水，减少放料量5倒出积水或停止放料6、调整操作扣斗1、正斗器失去作用2斗与斗或斗轴内粘有沥青3、水槽中有沥青块1、调整2、清除3、清除掉链1、链条松紧不合适2、水位调整不当3、链条与道轨及

39、大轴不平行4、水槽中有沥青块或其它杂物1、调整2、调整3、调整4、清除放料阀故障1、仪表调节或执行机构故障2、阀门被杂物卡住3、放料线凝1、联系仪表处理2、 联系仪表处理3、加热处理减速机自动停机1、装置停电2、电器开关系统故障3、成型机超负荷，离合器动作1、联系恢复2、联系处理3、查找超负荷原因2.6焚烧炉操作法2.6.1烘炉及煮炉新装、改装或大修炉墙后的加热炉，在投运之前必须进行烘炉、煮炉调整安全阀，冲洗蒸汽管路，以保证设备安全经济运行。2.6.1.1烘炉对新建成或大修炉墙后的加热炉，为防止炉墙失水太快而裂缝甚至损坏，以保证设备的严密性和安全性，必须进行烘炉工作。(1)准备：a.检修或安装

40、完毕，现场干净，炉墙漏风等试验合格。b.加热炉所需水系统，水质试验合格。c.做好必须的燃料、工具、安全护具及照明设施的准备工作。d.操作员熟知烘炉方案。e.烘炉前必须对燃烧室、烟道等遗留下的泥浆、垃圾清扫干净。炉体上的人孔、看火孔、安全门全部封闭。f.烘炉所需软化水需化验合格。g.烘炉前需将汽包排空阀打开，将所有排污阀关闭。(2)烘炉技术要求及规范a.直接使用瓦斯进行烘炉，由瓦斯火嘴调节热强度，如有备用炉，则可用蒸汽调节烘炉，开始时不论何燃料均不能用烈火烘炉 ，以免炉墙失水太快而产生裂缝。b.开始烘炉时，应利用自然通风，控制风门及烟道挡扳，保持炉内负压2-3mmH2O。c.烘炉时，汽包水位应经

41、常保持在正常范围1/2处。随着燃烧的加强，应开大风门及烟道挡扳，以利燃烧和烘干尾部炉墙。d.烘炉升温速度及持续时间，根据实际确定依据，(详见烘炉曲线)。e.烘炉强度和升温由炉膛温度热偶为准进行控制。(3)烘炉注意事项a.烘炉时升温应缓慢，不得急剧变化，不得灭火或断火，火焰应分布均匀。b.烘炉时应经常检查炉墙情况，如发现有裂缝凹凸现象，及时汇报采取措施处理。c.烘炉每次恒温时，要定期排污一次，加强水循环。d.使用瓦斯烘炉时，如瓦斯熄灭，应立即关闭瓦斯阀门，向炉膛吹汽，5-10分钟后，待瓦斯散尽，重新点火。e.烘炉前及烘炉过程中，应进行灰浆含水率的分析。(4)烘炉操作：新建炉在烘炉前应把人孔、防爆

42、门、烟道挡板打开，通风五天以上然后烘炉。a.烘炉前先通蒸汽暖炉，一两天后点火烘炉。b.烘炉时炉膛及炉出口温度，可用蒸汽量的大小调节。c.当炉膛温度升至120-150时恒温两天，以除去耐火材料中的自然水。d.炉膛温升至320时，恒温一天，以除去耐火材料中的结晶水。e.炉膛温升至550时，恒温一天，耐火胶泥进行烧结。f.炉膛温升至550时，为烘炉上限，恒温后开始降温，250时熄火，并关闭全部通风门，开火窗和烟道挡扳，开始焖炉。g.当炉温降至100时，打开所有通风孔，看火窗和烟道挡扳。h.所属管线放净存水、汽放空排净。i.烘炉所需时间为370小时。j.烘炉严格按烘炉升温曲线进行，以防损坏设备。2.6

43、.1.2煮炉为了清除炉管在制造、搬运、存放、安装及检修过程中形成的铁锈及污垢，必须按炉的污锈程度分类进行煮炉，煮炉期间按煮炉曲线严格控制。(1)当炉内压力升至0.3MPa时，司炉和维修人员应对所有的螺丝热紧一次，如排污管阀门法兰、人孔等。(2)第一期煮炉在0.3MPa下稳定十小时后，进行第一次排污。每点连续排污半分钟为限，以防止水循环破坏。(3)第二期煮炉在0.6MPa下稳定十小时，进行第二次排污。第三期煮炉在0.4MPa下稳定八小时，进行降低炉水碱度的工作，即放水、换水工作。(4)炉水符合运行标准后，可进行蒸汽严密性试验，调查安全阀及冲洗管路工作。2.6.2开工操作焚烧炉的开工准备、安全事项

44、等可遵循加热炉的原则。另外：2.6.2.1通知调度、联系热电给水至汽包，到规定水位1/2处开启热水泵循环，加强排污。2.6.2.2将点火器点燃，调节风门至适当位置，燃烧正常后，打开瓦斯火嘴。火嘴燃烧正常，关闭点火器。2.6.2.3升温速度30-50/h，升至400时，升温速度为100/h，炉膛温度800。2.6.2.4氧化岗位稳定后，引尾气至焚烧炉。尾气开始燃烧时，要注意调节瓦斯量，以控制炉温。2.6.3焚烧炉的正常操作2.6.3.1炉膛温度控制：正常情况下炉膛各部分温度要均匀，不得超指标。采用多火嘴，短焰齐火苗的操作法。烟囱冒出的应为无色或淡兰色。尾气量的大小及汽量变化会给炉膛温度的控制带来

45、影响。2.6.3.2入炉空气量的调节：(1)入炉空气量太小，燃料燃烧不完全，炉膛发暗，严重时烟囱冒黑烟；入炉空气量太多，则过多的空气会把热量带走，使炉效率降低，过剩氧还继续氧化炉管。(2)进风量的调节主要是卡两头，烟道挡扳和风门的调节。对流室下部真空度为2-4m/mH2O为宜。2.6.3.3瓦斯火的调节：(1)空气量小、瓦斯多，火焰发红、火苗发软且飘。(2)空气量大、瓦斯少，火焰发兰。(3)空气、瓦斯量适当，火焰呈兰白色。2.6.3.4尾气的焚烧：(1)尾气通过一个阻火器进炉，尾气阀门平常应全开。(2)阻火器的切换与吹扫：尾气带有许多油污，阻火器使用一段时间后会被油污堵塞，或大量油污进入燃烧室。造成燃点升高，或使燃烧室着大火。这种情况下，应切换另一阻火器。切换后，带油的阻火器与尾气系统隔断后，打开吹扫蒸汽，含油污水排入车