桥梁挖孔桩专项施工方案.doc

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1、重庆至贵阳铁路扩能改造工程站前工程YQZQ9标段桥梁挖孔桩专项施工方案编制： 复核： 审批： 中国建筑股份有限公司渝黔铁路土建9标项目经理部二O一三年八月目 录一、编制说明11、编制依据12、编制原则23、编制范围2二、工程概况及主要工程量21、桥梁工程概况22、主要工程量33、工程地质条件4三、施工组织及工期安排41、施工队伍组织42、施工总体方案53、工期安排64、劳动力与机械配备7四、施工准备81、技术准备82、现场准备93、资源准备9五、施工工艺流程及方法91、施工工艺流程92、场地平整113、测量放样114、桩基开挖115、护壁施工186、桩底溶洞处理197、桩底处理及终孔检查198

2、、钢筋笼制作与运吊199、桩基混凝土施工2110、桩基检测23六、质量要求与保证措施241、施工质量要求242、质量保证措施253、常见质量问题及应对措施27七、安全注意事项及保证措施281、安全注意事项282、安全保证措施29八、环保、水保措施31桥梁挖孔桩专项施工方案一、编制说明1、编制依据(1)铁路总公司批准的设计文件与重庆至贵阳铁路扩能改造工程指导性施工组织设计(2)重庆至贵阳铁路扩能改造工程设计文件及相关图纸。(3)中华人民共和国工程建设强制性标准，现行铁道部、交通部等有关工程设计、施工、验收标准、规范，客货共线铁路设计、施工、验收标准、暂行规定、技术指南。采用的主要规范如下(但不限

3、于此)：铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB 1041-2003 J 286-2004)；铁路桥涵设计基本规范(TB10002.1-2005)；新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定 (铁建设函【2005】285号)；铁路工程抗震设计规范(CB50111-2006)；铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定(铁建设【2005】157号)及其局部修订条文(铁建设【2007】140号)；铁路工程水文勘测设计规范(TB-10017-99)；铁路工程环境保护设计规范(TB10501-98)；铁路运输安全保证条例2004年12月27日国务院令(第430)号；铁路桥涵设计基本规范局部修订条文的通知(铁建设201

4、05号)； (4)现场施工调查获取的当地资源、交通状况及施工环境等资料。2、编制原则(1)响应和遵守招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定及公路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容；(2)坚持专业化作业与综合管理相结合。充分发挥专业人员和专用设备的优势，综合管理，合理调配，采用先进的施工技术，科学安排各项施工程序；(3)根据桥梁跨越线路的实际地形地貌，合理安排现场施工机械、加工场地、交通走向等 (4)施工作业采用平行流水作业或均衡施工法，确保施工工期。(5)安全无事故，确保质量第一，保证施工人员人身健康安全；(6)文明施工，重视环保，珍惜土地，合理利用，严格执行环境管

5、理体系和职业健康安全管理体系。3、编制范围本施工方案适用于渝黔铁路土建9标段三工区所承建的水庆林双线中桥(D2K212+058)、高岩沟双线特大桥(D2K213+456)、余家巷双线特大桥(D2K214+635.65)及朱家坝道岔大桥(DK220+737)人工挖孔桩施工。二、工程概况及主要工程量1、桥梁工程概况本工区为渝黔铁路土建9标段三工区，承建管段内的大麻坡双线中桥、水庆林双线中桥、高岩沟双线特大桥、余家巷双线特大桥及朱家坝道岔大桥。桥梁基础分为挖孔桩、钻孔桩和扩大基础，其中挖孔桩桩径均为1.25m，桩长均在12m以内。桩基完成后进行桩基检测，其中朱家坝道岔大桥采用声波透射法检测，预埋声测

6、管，其余桥梁采用瞬态激振时域频域分析法检测桩基。2、主要工程量本工区除大麻坡中桥外，其余桥梁基础均设有人工挖孔桩，主要工程量如下表：表2.1 人工挖孔桩工程量序号桥梁名称部位里程桩径(m)桩长(m)数量(根)备注1水庆林双线中桥1#墩D2K212+058d=1.2588补钻2高岩沟双线特大桥0#台D2K213+177.66d=1.2588补钻31#墩D2K213+210.45d=1.258.584余家巷双线特大桥0#台D2K213+939.83d=1.2588补钻56#墩D2K214+128.3d=1.258867#墩D2K214+161.04d=1.2588730#墩D2K214+913.6

7、d=1.25811831#墩D2K214+946.3d=1.25811934#墩D2K215+044.4d=1.25811补钻1035#墩D2K215+077.1d=1.25891136#墩D2K215+109.8d=1.25811补钻1237#墩D2K215+142.5d=1.25881338#墩D2K215+175.2d=1.258m或10m81439#墩D2K215+207.9d=1.258.5m或10.5m81542#台D2K215+306.05d=1.2511.5916朱家坝道岔大桥0#台DK220+622.5d=1.2589补钻177#台DK220+851.5d=1.2581418

8、合计1311.5m(不包含虚桩长度)157余家巷双线特大桥38#、39#桥墩桩基布置图见下图。图2.1 余家巷双线特大桥38#、39#桥墩桩基布置图注：余家巷双线特大桥38#桥墩14号四根桩基桩长为8m，58号桩基桩长10m，39#桥墩16号六根桩基桩长8.5m，7、8号桩基桩长10.5m。3、工程地质条件标段以中山-低中山岩溶溶蚀及构造剥蚀地貌为主；地表上覆盖第四系全新统冲洪积、坡洪积、坡残积及崩坡积层，主要由块石土、卵(碎)石土、黏性土组成为主；下伏基岩为三叠系中统狮子山组灰岩夹白云岩，松子坎组页岩、白云岩、灰岩夹炭质页岩，三叠系下统茅草组铺组和夜郎组的灰岩和页岩，二叠系上统长兴组灰岩，龙

9、潭组粘土岩夹炭质页岩、煤层及砂岩，二叠系下统茅口组灰岩，栖霞组灰岩，志留系下统韩家店组页岩，石牛拦组泥灰岩、灰岩夹钙质页岩，龙马溪组页岩夹炭质页岩和灰岩，奥陶系中下统灰岩及湄潭组页岩夹砂岩及生物碎屑灰岩并发育多条断层，地质构造较复杂。本标段沿线所经河流均属长江水系，所经各河段属于山区河流特性，河道纵坡较大，洪水暴涨暴落。三、施工组织及工期安排1、施工队伍组织根据本工区总体施工组织安排，由桥梁架子七队负责水庆林中桥与高岩沟特大桥桩基施工，桥梁架子八队负责余家巷特大桥桩基施工，桥梁架子九队负责朱家坝道岔大桥桩基施工。各队根据施工用地征用及施工条件全面铺开，队内实施流水作业。其中桥梁七队人工挖孔桩施

10、工顺序为：高岩沟特大桥0#台桩基1#墩桩基水庆林中桥1#桩基，拟安排4个挖孔桩作业班组同时作业。桥梁八队根据征拆情况组织人员进场施工，前期组织4个挖孔桩作业班组，完成余家巷特大桥0#、6#、7#桩基施工，后期根据拆迁情况组织10个挖孔桩作业班组，完成余家巷特大桥30#墩-42#台共86根桩基施工。桥梁九队人工挖孔桩施工顺序为：朱家坝道岔大桥0#台桩基7#台桩基，拟安排5个挖孔桩作业班组同时作业。2、施工总体方案根据施工需要，优先修建施工便道，平整场地并施做排水系统，经测量放样之后浇筑桩基混凝土锁口，地表以下土层通过用锹、钎开挖，强风化岩段可采用人工风镐开挖，硬岩强度增大，采用控制爆破法开挖，采

11、用浅眼松动爆破法，分段爆破，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。对于靠近居民房或者公路等不宜实施爆破的区域考虑采用水磨钻进行桩身开挖。桩身采取逐层开挖，逐层施做护壁，井下采取低压照明，并配备通风设备及抽水设备作为施工辅助设备，确保人员作业安全。出碴采用卷扬机提升至进口外，采用手推车配合转载机、自卸汽车等运输至指定弃土场。钢筋笼由加工场集中预制，一次性加工成型，并通过平板车运输，大型吊车吊装；混凝土由3#拌和站集中供应，桩基一次性浇筑成型。3、工期安排(1)施工进度指标桩基放样及锁口施工1天，桩身平均掘进指标为0.8m/天，清孔、钢筋笼安装及浇筑桩基混凝土1天。其中钢筋笼采取集中加工，孔桩成型

12、后由吊车安装，桩基开挖采取隔孔开挖同时进行，并形成流水作业。(2)施工工期安排根据征地拆迁情况，适时安排人工挖孔桩作业。其中：高岩沟特大桥及水庆林中桥桩基施工计划如下：每个墩台桩基均分为2批开挖，间隔开孔作业。高岩沟特大桥0#、1#桩基计划开始日期：2013年8月10日，计划完成日期：2013年9月20日，施工时间为42天。水庆林中桥计划开始时间：2013年9月21日，计划完成时间：2013年10月10日，施工时间为20天。余家巷特大桥桩基施工安排如下：余家巷特大桥桩基根据拆迁情况分为二阶段组织施工，前期组织0#、6#、7#桩基施工，待拆迁完成，组织30#42#桩基施工。0#、6#、7#桩基计

13、划开始时间：2013年9月1日，计划完成时间：2013年10月30日，施工时间60天。30#-42#桩基计划开始时间：2014年5月1日，计划完成时间：2014年7月31日，施工时间共92天。朱家坝道岔大桥桩基施工计划如下：0#台桩基分2批开挖，计划开始日期：2013年8月6日，计划完成日期：2013年8月31日，每批桩身成孔按12天考虑，施工工期为26天。7#台桩基分3批开挖，计划开始时间：2013年9月1日，计划完成日期：2013年9月30日，施工工期为30天。4、劳动力与机械配备劳动力及施工机械组织详见施工准备。(1)劳动力配置如下：表3.1 劳动力需用情况序号工作岗位或工种人数备 注1

14、技术管理人员42测量人员6测量放线3试验人员3负责桩基试验、桩基检测4安全员45质检员46开挖工20负责桩身土石方开挖7机操工15钻机，卷扬机等操作人员8砼工20负责桩基砼浇筑工作9钢筋工15负责桩的钢筋制作和安放10模板工12负责桩的模板安装和拆除11电焊工5负责现场的焊接工作12电工213普通工10杂工14合计120(2)主要机械设备需用计划：表3.2 拟投入的主要机械设备序号设备名称规格型号功率(kw)台数备 注1风镐G1015202手推车203水泵200QJ20-40/34154通风及供氧设备VF-1.05/10110155砼拌和站2*HZS9016426电焊机BX3-3003047卷

15、扬机组Y100L1-41208砼运输车7m349砼输送泵HTB6075210振捣棒ZN501.510(3)除以上主要机械设备，还需以下施工机具如：锹、手铲、钎、线坠、吊桶、溜槽或导管、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯 (低压36V、100W)、活动爬梯、安全带、弧形工具式钢模四块(或八块)拼装。卡具、挂钩和零配件等四、施工准备1、技术准备(1)熟悉图纸：现场施工管理人员应熟悉施工图纸并参加图纸会审，充分掌握设计要点，对施工图纸有疑问的地方主动与设计单位联系和沟通，形成会审纪要，以求得明确答复。在施工前须看清图中的技术指标和质量要求等。(2)了解场地的地下土质、水文地质资料。 方案

16、编制：人工成孔施工，井壁支护要根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，并进行井壁支护的必要计算和设计。(3)测量放线：依据测量控制网的资料和桩位平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以桩径加护壁厚度为基础。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。放线工序完成后，办理验收手续。(4)配合比：做好护壁混凝土及桩基配合比试验，并报监理检验。(5)技术交底：在开挖前对施工班组进行书面技术交底。人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底；2、现场准备(1)在人工挖孔桩施工前，应将场地进行围档，场地应完成三通一平。(2)对影响施工的各种管网要尽早

17、转移和保护。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均需排除处理完毕。(3)各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。设置好各种警示标志。(4)现场临时用水和用电应按要求施工到位。(5)操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。3、资源准备(1)根据施工场地条件及进度要求，安排劳动力及设备进场。(2)做好材料进场计划，并报监理检验验收。(3)做好安全及劳保用品的配置，确保施工安全。五、施工工艺流程及方法1、施工工艺流程人工挖孔灌注桩施工工艺详见下图。测量放样、定桩位浇筑锁口开挖第一节桩孔土方安装护壁摸板浇筑第一节护壁安装电葫芦、吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机开

18、挖吊运第二节桩孔土方(修边)吊放钢筋笼桩身砼检测、验收清除浮浆，桩头凿毛测量控制模板机械检修浇筑桩身混凝土至设计顶标高(随浇随振)取砼试件砼生产严格控制计量砼原材料检验拆第一节，支第二节护壁模板浇筑第二节护壁测量控制节护壁逐层往下循环作业(必要时爆破)下挖达到桩底标高测量控制笼检查并签证钢筋原材料检验钢筋笼制作严格控制质量排除孔底积水、放砼溜筒(导管)场地三通一平图5.1 人工挖孔灌注桩施工工艺流程图2、场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。3、测量放样进行施工放样，施工队配合测量组按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由

19、施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。图5.2 挖孔桩轴线、标高示意图4、桩基开挖地表以下土层通过用锹、钎开挖，强风化岩段可采用人工风镐开挖，硬岩强度增大，须采用控制爆破法开挖，采用浅眼松动爆破法，分段爆破，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。4.1人工用锹、风镐开挖(1)开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应浇筑锁扣混凝土，然后从上到下逐层开挖，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制桩孔的截面尺寸，开挖高度应根据土质和设计而定。锁口采用C25钢筋混凝土，高1m，厚0.4m。(2)浇筑第一节护壁砼：护壁模板支好后应立即浇注护壁砼(0.2m厚)

20、，护壁采用C20混凝土浇筑至W2基岩面下0.5m。人工浇筑，人工捣实，砼强度到达1.2MPa即可拆模。护壁砼根据本地气候条件，一般情况下浇灌完毕须经24h后可拆模。(3)检查桩位(中心)轴线、标高：在地面上设十字控制网、基准点，将桩控制轴线、高程测到第一节护壁上，每节以十字线对中，吊线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深。(4)架设垂直运输设备：第一节桩孔成孔后，着手在桩孔口上周边架设垂直运输卷扬机，要求搭设稳定、牢固。(5)安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵、通风机等：安装提升设备时，尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重合，以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心，桩口上设1.2m高围护栏

21、。 (6)开挖第二节桩孔土方：从第二节开始利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，吊桶离开孔上方1.5米时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止土块、石块等杂物坠落孔内伤人，吊桶卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土，桩孔挖至规定深度后，用尺竿检查桩孔的直径及井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。(7)先拆第一节、支第二节护壁模板、附加钢筋：护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用，模板上口留出高度为100mm的砼浇筑口。(8)浇筑第二节护壁砼：砼用吊桶运送，人工浇筑，人工插捣密实。(9)检查桩位(中心)轴线、标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线

22、锤向井底投设，以半径尺竿检查检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。(10)逐层往下循环作业，当桩孔深大于5米时，应向井下通风，加强空气对流，必要时输送氧气，防止有毒气体危害。桩孔上人员密切观察桩孔下人员情况互相呼应，桩口安装水平推移的活动盖板。当桩孔内有人挖土时，应掩盖好安全盖板，防止杂物掉下伤人，吊运土时，再打开安全盖板。将桩孔挖至设计深度，检查土质情况，桩底应支承在设计规定的持力层上。图5.3 桩基开挖示意图4.2爆破开挖(1)前期准备凡是从事爆破作业人员必须熟悉爆破理论知识、爆破作业的作业要求及各种专业爆破

23、的安全技术措施和作业方法，必须经过特种作业配需，取得特种作业人员资格证。根据地质、水文条件，选择炸药品种和型号，计算出钻爆设计参数，见标5.1，根据设计参数确定炮眼布置。表5.1 钻爆参数表炮眼孔深(cm)单孔装药量(kg)总装药量(kg)炮眼数(个)最大炸药单耗(kg/m3)中心孔1200.10.113.7掘进孔1200.41.64周边眼1000.22.010具体情况根据岩层爆破试验做具体的调整(2)炮眼布置测量人员标出炮眼位置，采用风钻进行钻孔。炮眼孔径d=42mm，掘进眼深120cm；周边眼深100cm，周边眼爆外插角5度左右，炮泥堵塞长度ls30cm。图5.4 桩基爆破炮眼布置(3)装

24、药结构周边眼采用间隔装药，其余各个炮孔采用底部集中装药反向起爆的起爆方式。(4)爆破网路采用竖井式微差起爆网络，既可以控制个别飞石的方向，还可减小震动；采用的雷管段别分别为1、3、5，中间时差50ms。爆破网路的连接：电雷管采用串联，导爆管用簇联法。(5)爆破安全措施火工品库统一由民爆公司管理，爆破组长由爆破技术人员或经验丰富的爆破员担任。每次爆破工序开始前，应由爆破组长向全体爆破人员及相关作业人员进行详细的安全技术交底和职责分工，严格按照爆破设计进行钻孔、装药，按照爆破规程进行操作。露天爆破施工前，应设置警戒区，封闭危险区域交通，清理危险区内所有人员。各哨岗采用对讲机进行联络。为了避免爆破飞

25、石由孔内飞出对孔口上方电力设计及地面人员的伤害，孔口必须采用钢筋网加橡胶皮网覆盖。为防止护壁混凝土震裂坍塌，必须保证混凝土达到设计强度后方可进行爆破作业。为减少爆破震动，孔内采取分段爆破，减少震荡波的叠加。施工时，必须关闭孔口周围电源。爆破信号第一次信号：警戒，连续短促声报警；通知人员撤离危险区域。第二次信号：起爆，一长声警报；第三次信号：解除，两长声警报。经过爆破组人员详细检查，确认安全后，解除警戒，发出解除信号前，所有岗哨不得离岗。遭遇雷雨时应立即停止爆破作业，并迅速将人员撤离危险区域；在有大雾天、黄昏的夜晚，不得进行地面的水下爆破。爆破15min后，并检查有无残缺炸药或雷管；如有，按照爆

26、破安全规程要求妥善处理后，施工人员才准进入工作面。瞎炮处理A瞎炮应由原装药人员当场处理，如遇特殊情况经施工负责人(或安全员)准许后，可在下次放炮或休息时处理。瞎炮地点应设置明显标志，其周围5米内严禁人员通行。残眼应作瞎炮处理。B对电力起爆，如发生拒爆，应立即将主线从电源解开，并将主线断路。如使用即发雷管时，应在短路后不少于5min，方可进入现场；如使用延期雷管时，应在短路后不少于15min，方可进入现场检查。C处理瞎炮必须设立警戒区，处理方法视具体情况决定，可采用下列几种方法：a、在距瞎炮6cm处打一平行炮眼进行诱爆，严禁在残眼中继续打眼，但需注意岩层结构情况，在打眼地点不得有连通瞎炮之裂纹。

27、b、能安全妥善地取出堵塞物时，可重装起爆药包，进行起爆。c、能溶解的炸药的瞎炮，可用水冲洗，将瞎炮眼内的炸药洗出。然后再装炮重新施爆。4.3水磨钻开挖在临建居民区及公路且不允许进行爆破施工时，对强风化层、中风化层岩质硬，采用水磨钻、风镐破碎开挖。水钻法主要是采用直径为150mm的混凝土取芯机沿桩基础设计圆周取出高约为500mm的圆柱体岩芯，形成一圆外周临空面，然后对剩余的桩基岩芯部分进行分块，沿圆半径取芯分块形成内部临空面。在分块的岩石上钻上一排小孔，然后再小孔内锥入钢楔子，捶击钢楔挤压岩石，使岩石同时受到铅锤面上的拉力和水平面上的剪切力作用，当挤压力大于极限抗拉力和极限抗剪切力之和时，岩石沿

28、铅锤面被拉裂并从底部发生剪切破裂，取出分裂的岩块。依次按照分层取芯、破裂、取岩块的循环工序作用，最终达到成孔的目的。进入强风化、中风化层后采用水磨钻、风镐配合施工。钻孔布置图如下：图5.5水钻布孔示意图(1)钻取四周岩石：沿桩基孔壁布置取芯点，取芯直径为150mm，每个桩孔可根据桩径大小设置钻机，取芯圆与锁口内壁相切，取芯圆之间的距离为130mm。依次钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约500mm，将外周岩芯取完后桩芯体岩外围便形成一个环形临空面。(2)钻取中间岩石： 沿桩半径钻取岩芯，将桩芯岩体等分成三等份，每份占桩芯岩体的1/3，以便于岩体破裂。(3)手电钻打孔：用手电钻在桩芯岩体上钻眼，将桩岩

29、石分成六等份。(4)插入钢楔、击打钢楔分裂岩石：在沿桩基径向手电钻钻出的孔内打入钢楔，用大锤锤击钢楔使岩体获得一个水平的冲击力，在水平冲击力作用下岩石沿铅锤面被拉裂，底部会发生水平剪切破裂。依次分裂岩体，直至该层桩芯岩体全部被破裂。(5)人工装渣，电动提升机出渣：一次单循环施工作用后，将水钻钻出的岩芯进行依次出渣，出渣从桩孔的一侧进行，然后插入钢楔，击打钢楔分裂岩石后再进行一次出渣。(6)桩孔修正及下一循环的施工：由于水钻钻芯后桩基孔壁成锯齿状，为保证有效桩径与设计桩径一致，要敲掉侵占桩基空间的岩石锯齿。通过锁口护桩在桩孔内标出设计桩中心，检查桩基底部偏位情况并及时纠偏，同时标出下一个循环外周

30、水钻钻孔取芯位置，进入下一循环的挖孔桩施工。5、护壁施工护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号为C20，径向厚度为20cm，每2m为一节。桩基锁口段及土层开挖段布置8200200钢筋网片围护，岩层开挖段采用素混凝土护壁支护，护壁如下图示。图5.6 护壁施工示意图每挖掘2.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。厚度为20cm。为加速混凝土的凝结，可掺入适量的速凝剂。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于4mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道68号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另

31、设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。6、桩底溶洞处理当挖孔进尺到岩层时，仔细研究地质超前钻探结构，如无溶洞按正常开挖，如有溶洞，联系设计院确定处理方案，按照设计方案处理溶洞。7、桩底处理及终孔检查挖孔桩到达设计标高以上50cm时，为避免爆破作业对桩底基岩的扰动、应停止爆破作业，采用人工风镐凿除，人工清平，做到孔底无松渣，岩面平整。孔深达到设计要求后，质检员对成孔深度，成孔孔径，嵌岩深度进行自检，并报请监理工程师检查，检查合格后即可进行下道工序。8、钢筋笼制作与运吊8.1钢筋笼制作钢筋笼在钢筋加工场内进行，分节制作。钢筋笼制作时，先按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作

32、平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼主筋接头采用闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋笼放入前，钢筋骨架的保护层厚度可用同强度等级混凝土旋转垫块，设置密度按竖向每2m设一道，每一道沿圆周布置4个。同时朱家坝道岔大桥挖孔桩布置3根503.5mm超声

33、波检测管，检测管与钢筋笼同长，底部和接头分别用钢板和606.0mm的钢管焊密封。(1)声测管的连接宜用螺纹连接，并保证接头密封，管底封闭，管口加盖，不漏水；在进行桩身砼灌注前宜在声测管内灌满清水。(2)声测管绑扎在钢筋笼的内侧，确保牢固，顺直，且相互平行，定位准确。声测管须埋设至桩底，管口宜高出桩顶面100mm以上，管口高度宜一致。(3)每隔一个定位架钢筋应焊接一个声测管定位环，定位环直径比声测管外径大10mm，声测管对接采用套管连接。(4)声测管的布置以路线前进方向的顶点为起始点，按顺时针旋转方向进行编号和分组，每两根编为一组。8.2钢筋笼运输与吊装制作好的钢筋笼应放在平整、干燥的场地上，存

34、放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。每组钢筋笼的各节应排好次序，便于使用时按顺序运出。各节挂上标志牌，写上墩号、桩号、节号等。存放的钢筋笼用彩布遮盖，以防雨防潮防锈。钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊下放钢筋笼。当最后一道加劲箍接近井口是，采用工字钢从加劲箍下方穿过，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。9、桩基混凝土施工挖孔桩经现场勘察确认桩深、孔径及桩底处理符合设计及规范要求，报监理工程师进行检

35、验后进行混凝土浇筑。混凝土浇筑根据孔内实际情况分别采取空气中灌注混凝土和水下灌注混凝土。9.1混凝土灌注当从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度很小，孔内无积水，可使用窜筒灌注混凝土。混凝土由搅拌站集中供应，砼运输车运送至施工区域，再利用混凝土泵送至孔口，通过混凝土泵管进行浇筑，连续浇筑，中途不可长时间中断，浇筑时分层布料，厚度控制在3050cm，采用插入式振捣棒进行分层振捣，浇筑完砼时，使混凝土顶面高程超出设计桩顶高程3050cm，以保证成桩桩头质量。9.2水下混凝土灌注当从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度很快，孔内积水很多时，采用水下混凝土灌注方案。具体要求如下：(1)水下混凝土采用导管法，导管接

36、头为卡式，直径为300mm，壁厚为10mm，平均每节长1.5m，另配备长度为0.5m、0.75m，1m数量不等的调节导管。导管在使用前需进行水密、承压和接头抗压试验。(2)灌注混凝土前应将机具设备如储料斗、搅拌站等进行调试，以保证混凝土灌注连续进行。(3)导管在吊入孔内时，其轴线位置应顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。(4)混凝土采用吊车配料斗进行灌注，混凝土接近桩顶时，要提高漏斗高度以保证桩顶砼质量。(5)灌注水下混凝土的技术要求如下：浇筑水下混凝土前，计算和控制首批封底混凝土数量，首批混凝土计算公式如下：V=D2(H1+H2)/ 4+d2h1/4 (5-1)式中 V混凝土的初存量

37、(m3)；D成孔桩径(m)；d导管内径(m)；H1桩孔底至导管底部间距，一般为0.4m；H2导管初次埋入深度(m)；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度，即H1=HWrw/rcHW孔内水或泥浆的深度(m)；rw孔内水或泥浆重度(KN/m3)；rc混凝土的重度(KN/m3)。混凝土拌合物运送至灌注地点时，应检查其均匀性和塌落度等，如不符合要求不得使用。首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注，不得中断。在灌注过程中，应注意保持孔内水头。在灌注过程中，导管的埋置深度控制在2-6m。在灌注过程中，应经常探测孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋置深度。为防止钢

38、筋笼上浮，当灌注混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注的桩顶标高应比设计高0.5-1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。10、桩基检测10.1检测前的准备(1)被检桩的混凝土龄期应有14d或混凝土强度至少达到设计强度的70%且不小于15MPa。(2)声测管应灌满清水，且保证畅通，若声测管变形、堵塞，导致不能进行超声波检测的，规定处理。(3)标定超声波检测仪发射至接收的系统延迟时间t0。(4)准确量测声测管的内、外直径和相邻测管外壁间的距离，

39、量测精度为1mm。10.2检测方法(1)测点间距不宜大于250mm。发射与接收换能器应以相同标高同步升降，其累计相对高差不应大于20mm，并随时校正。(2)在对同一根桩的检测过程中，声波发射电压应保持不变。(3)对于声时值和波幅值出现异常的部位，应采用水平加密、等差同步或扇形扫测等方法进行细测，结合波形分析确定桩身混凝土缺陷的位置及其严重程度。(4)声测有明显或严重缺陷的基桩不宜用小应变作校核或复测。六、质量要求与保证措施1、施工质量要求(1)挖孔灌注桩成孔施工的允许偏差挖孔在终孔和清孔后，应进行孔位、孔深检验。孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直

40、径加100mm(不得大于钻头直径)，长度为46倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。质量标准见下表。表6.1 挖孔桩钢筋骨架的允许偏差及检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径5mm3主筋间距10mm尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距10mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查表6.2 挖孔桩的允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值1主控项目桩位(群桩)mm100全站仪或经纬仪：每孔检查 2孔深(支承桩)mm50测量绳：每桩测量3桩体质量检验按桩基测试技术规范按桩基测试技术规范4混凝土设计强度设计要求试

41、验报告5承载力按相关技术规范按相关技术规范1一般项目垂直度mm0.5%桩长，且小于200吊线锤法2桩径mm不小于设计值探孔器：每孔测量3孔底沉渣(支承桩)mm不大于设计规定(100)，干灌无松渣人工孔底直接测量4混凝土塌落度mm110130(无水)塌落度筒mm180220(有水)5钢筋骨架地面高程mm50水准仪：每桩检查6混凝土充盈系数1检查每根桩的实际灌注量7桩顶标高mm50水准仪测量，需扣除桩顶浮浆及劣质桩体2、质量保证措施(1)桩位复核挖孔桩开始前，应进行复核测量基线、水准点及桩位，并于桩中心四周引出控制桩，无误后方可开挖。(2)垂直度控制开挖桩孔用吊线控制桩孔垂直度，不超过桩长的0.5

42、%，且不大于200mm。(3)桩径控制根据桩中心线划出桩基及护壁厚度，进行第一节桩基开挖，在第一节护壁混凝土浇筑完成后，把控制桩点引到护壁上，以便每次校核桩径。(4)桩底持力层检验挖孔桩至桩底标高时，应会同设计、地勘、监理等单位对桩底地质情况复核，确认地质情况是否与设计相符，有无塌方或桩底土层被扰动，并对桩进行端持力层土质均匀性的动探校核。(5)钢筋笼制作质量控制钢筋使用前，应检查钢筋出场合格证和质量证明书是否齐全，检查钢筋的规格及外观是否符合有关规范要求。认真熟悉图纸，钢筋钢筋笼的尺寸、钢筋型号及长度等进行下料加工。钢筋笼应垫方木找平，钢筋制作质量满足质量标准。(6)混凝土灌注质量控制混凝土

43、原材料质检合格，成品符合设计要求。混凝土塌落度控制在110mm130mm。灌注桩复测孔深，合格后方可灌注混凝土。灌注混凝土应连续进行，当高度落差超过2m时采用窜筒输送混凝土。分段振捣，尽量缩短灌注时间。(7)成品保护已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔要随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。桩孔上口外圈要做好挡土台，防止灌水及掉土。保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶要垂直放置防止因混凝土斜

44、向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。钢筋笼不要被泥浆污染：浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。桩孔混凝土浇筑完毕，要复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。冬期施工应做好混凝土防冻措施。3、常见质量问题及应对措施(1)垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。(2)孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前要掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖