科振实业体系改善工作规划(2).ppt

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1、体系改善规划,2013年6月20日,一、改善计划,1、零公里退件率目标值是400，而前10个月的运行，仅有5个月是达到目标要求的。,一、管理评审分部审核7.15-7.22,质量方针：顾客至上，至诚至信，持续改进，追求卓越,1、零公里退件率目标值是400，而前10个月的运行，仅有5个月是达到目标要求的。,二、2013年质量方针和质量目标7.18-7.19,质量目标：1.内部不良PPM：50002.外部不良PPM：20003.交货达成率：99.8%4.安全事故发生率：05.人均年产值：40W,三、质量手册7.20-7.30,四、程序文件7.28-7.31,五、三级文件管理7.10-8.2,六、记录

2、表单管理7.10-8.18,七、内审计划8.22-8.23,八、体系运行稽核（每周）,九、体系运行报告（每月）,三、纠正、预防措施的实施情况,以上变更还体现在各部门业务及各岗位职责的变更也不能在体系文件中找到记录。甚至自2008年以来，到目前为止绝大部分体系文件的版本仍然为C/0版本，即5年中无论公司实际情况发生了多少变化，体系文件都没有对相关内容进行更新。根据以上的记录进行初步评估，目前质量管理体系的运行是完全不符合公司实际需要的，也间接说明了公司的运营管理是不受控状态，也因此得出公司的产品和服务是处于不受控状态的结论。,参考1,三、纠正、预防措施的实施情况,参考2,8.2.1顾客满意度调查

3、记录未能在公司的文件记录中查询到。8.2.2内部审核，2012年的内部审核在开出不符合项后，未见对不符合项改进的记录。2013年尚未进行内部审核。8.2.3和8.2.4对过程的测量和监控规定了监控测量的内容和基本方法，但是未查询到对制造过程进行系统监测的相关记录。对产品质量的监测记录中对监测的方法没有明确的实际规定和系统的监测结果。根据8.5纠正及预防措施的规定进行查询，质量对后期纠正及预防措施实施的情况进行跟踪的记录不完整。,参考3,6.2人力资源明确要求：为了使公司所有从事与质量有关人员的能力能够达到相应岗位的要求，人力资源部必须组织各部门制定各部门业务流程和部门职责、各岗位的任职资格，并

4、且必须制定相应的招聘和培训的规范，使得每个进入该部门和相应岗位工作的人员具备对应的能力。包括制定年度、月度培训计划，组织制定各岗位培训要求，以及对整个培训实施过程进行规范管理的文件。对完成的各项培训必须有完整的记录，对岗位变更的人员必须有完整的培训考核记录。根据查询结果，目前各部门职能和业务流程、各岗位职责不完整，有培训相关管理文件，但是没有完全按照规定进行培训和记录。,参考4,经查询，未找到采购合同和商务合同评审流程及管理文件，但合同中有对质量要求、技术标准、验收条件、违约责任等相关内容，以及对供方的质量管理体系、组织结构、程序、过程、资源等方面的要求。,对于可能存在的风险应列出,参考5.1

5、,1、产品的在设计变更时，技术资料、工艺更改时要有验证记录和评审结论，但是现有的运行过程中没有及时更新动态文件；2、在产品质量方面，并没有完全按照公司制定的质量方针和目标对产品实行管理，特别在内部不良和外部不良PPM的控制方面完全失效。3、有质量管理文件对制造部员工在加工过程中对品质检验的要求，但是没有全部执行，现场查询不到完整有效的自检记录，甚至个别科室连首检都不能执行。品质部负责对产品的出货检查与制程巡检，做到了发现问题及时有效地解决，但后期的整改力度不到位。4、品质部对客诉的要求进行及时处理，但组织相应部门应对时得到的对策不能全部保证不再发生类似问题。,参考5.2,5、对新品试制的质量控

6、制流程不完善。新品试制有发布流程，但是相关内容不完善，没有进行及时修订和发布，也没有得到执行。例如：新品试制环节中对来料的检验不完全导致材料不良引发制程中的不良，虽有投诉和索赔行动，但已经耽误试制过程。对试制过程中的技术图纸发放和质量管控失效，导致试制过程的记录不能及时有效提供并形成统计数据。新品试制的CP没有做出规定，没有以CPK等方式对过程品质和行为进行管控。新品试制没有形成规范性的文件和执行标准，不能为小批量试产和量产提供标准化的参考。,参考6,现用的检具、量具均有周期检定计划，但不是都能查询到周期检定记录。对量检具的管理有文件发布，但文件不细致，也没有按照文件执行。对量检具的使用权限和

7、管理权限没有明确分类要求，量检具的台账不完善。现场大量量检具的损伤没有及时修复，现场量检具不足和不全的情况存在。没有显示对员工和质检员有进行完全量检具使用和进行检验作业培训的管理要、计划及记录。,塞尺,角度尺,高度尺,游标卡尺,通止规,参考7,通过体系运行，公司不论从产品质量和质量管理水平上都有了进步，但是体系运作的各个环节还在不同程度上存在着一些问题，主要表现在以下几个方面：1）公司需加强对管理人员质量控制的培训工作。2)对于质量指标，部份部门指标未在日常的工作中执行统计并且分析。3）文件管理归口部门确认，部份文件资料不全面。4）受控文件在领导手中，没有下发至一线员工处，生产现场不可见。5）

8、文件存在，但是流程不明确，执行力不够。质量手册的内容需进行全面更新。,参考8,1）重新修订质量体系文件；2）对各部门质量运行体系进行严格要求，加强检查和控制，对发现的问题及时采取措施；3）做好预防性的质量控制，从制度上建立一套预防的控制体系；4）进一步加强管理人员的培训工作，提高管理水平；5）严格把好检验关，保证产品质量、进度；6）加强部门间的沟通，明确各个文件的归口部门，及时归口管理好文件；7）现场区域需划分明确，做到目视化管理，受控文件按工序悬挂，每一产品的工序作业指导书，在现场可见;8）重新制定2013年的质量目标，各部门在日常的工作中立即执行，统计并且分析，以使各项目标都达标。,参考9

9、,改进的措施和计划 主要针对现场管理、规范操作、供应商评价、检验过程、不合格品过程、纠正预防措施过程、APQP过程、技术文件管理、质量目标、组织架构等。涉及到领导层的项目：1、了解公司的质量方针和目标以及目标每个月完成情况；2、了解各部门的专业人员组成情况；3、对顾客特殊性要求进行宣传控制的要求、对出现产品重大质量反馈所采取的解决措施。,参考10.1,改进的措施和计划技术部：1、APQP资料的串联。在做过程流程图时，识别出哪些是委外加工（委外的需要在进料检验中体现监控项目，可以不再过程流程图中体现），哪些是自我加工，工序中应该有的，这不能漏掉；要列出特殊特性清单，且这些特殊特性与过程流程图、F

10、MEA、控制计划、记录表单中内容名称是一致的，该标符号的要都带着。（特别注意部分客户提出的特殊要求，应体现为特殊特性）做这些资料时，建议按照如下手续：把品质、采购、生产、销售人员聚在一起，先从过程流程图开始，逐道工序的讨论，确定加工步骤名称、特性内容；再结合以前检验结果（容易出错的地方、顾客信息反馈整改事项等）对特性进行FMEA分析；再根据FMEA分析制定控制计划，由控制计划来引出检验指导书和对应的表单，接下来就到了执行环节了；cpk主要是对特殊特性来做的，但是必须要做，这是批量生产的基础之一。,参考10.2,改进的措施和计划2、技术资料、工艺更改时要有验证记录和评审结论，要保持记录；3、外来

11、文件要进行评审，进行受控标识管理；4、进行过程审核。,参考11,改进的措施和计划品质部：1、进料检验 一定把进料检验要求与控制计划核对，不要有矛盾的地方；另外不 可遗漏功能性能试验内容；项目和频次应和技术要求一致；2、计量器具和实验工具 所用的量检具一定要有检定规范要执行，要有全面的台账；3、不良品控制 必须有不良品汇总原始记录，不良品的处理要有纠正预防措施表；对顾客退回产品要有复检报告和纠正措施落实情况汇总；4、顾客信息反馈 顾客信息反馈要有台账，措施是否关闭，要有跟踪，要有交付及时率的统计。满意度调查中对顾客不满意的地方要有纠正改善措施；5、应有检验员的分工与上岗资格管理记录；6、进行产品

12、审核（每年每种产品均审一次）。,参考12,三）、改进的措施和计划采购部：现在已经建立合格供方名单，资料要收集全，评价资料要有数据和表单支持，补充供应商审核记录，过滤技术协议签订内容，没有签订的供应商，及时补上，制定一个2013年的供应商审核计划。,参考13,三）、改进的措施和计划制造部和工程部：1、现场清理、标识 现场环境要清理，按照流程作业进行标识、划定不量品区，写上不良现象的标识；2、现场要有安全注意事项（比如防火、防电、防潮等）；3、现场要有作业文件、记录表单、计量器具仪表；工具和设备要进行检查，不能用的要做出标识或清理出现场。4、设备、工具管理设备要有台账和保养计划，坏了的设备要有标识，有安全隐患的设备要有作业说明；对易损工具要有定期或定件数的更换规范；,谢谢,