钨钼工业公司TPM全面生产维护.ppt

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1、TPM全面生产维护,生产维护部：罗晓辉,TPM活动和TPM管理体系,设备综合利用率OEE改善,目 录,一,二,三,全面生产维护,1、TPM的含义,TPM 是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。,一、TPM活动和TPM管理体系,Total Productive Maintenance(TPM),T P M一种用于监控操作,设备保养,消除

2、计划外停机,和提高作业与保养协调程度的常识性方法。通过实施预防实现设备零故障和零缺陷;预防工作将立足于以下方面:维持正常的生产条件及早发现异常快速反应,Total Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,设备持续稳定的管理,维修预防 事后维修 预防维修 改善维修,小组活动（5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）,全员参与（企业领导、生产现场工人以及办公室人员）,设备综合效率(OEE),目标,主体,任务,方法,Total Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,Total Productive M

3、aintenance(TPM),2、TPM的三大管理思想,全员参与和小团队活动：,维修部门“我们只管修理”执行所有的维修作业往往是一旦设备发生故障充当救火员的角色;负责定购和保管所有的工具,备件等物资;实施定期检修 以及保养；,生产部门“我们只管使用”通常不作任何维护活动一旦设备出现故障就与维修部门联系维修作业中只能停工;一直用到坏了为止,一、TPM活动和TPM管理体系,Total Productive Maintenance(TPM),TPM强调的是全员参与设备维护管理，TPM活动推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。,因为

4、一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。,一、TPM活动和TPM管理体系,定期保养是一种基于时间长短或使用状况对设备进行检修的方法.在指定时间或在使用空档间对设备实施检修作业以防止设备发生故障.定期保养计划,预测性保养是一种基于设备状态的维护方法.根据可视信号或检测技术的情况来实施保养以防止设备发生故障.振动分析激光探测超声波检测发电机测试热感应油况分析,Total Productive Maintenance(TPM),预防哲学思想：,预防工作做好是TPM活动成功的关键。,一、TPM活动和TPM管理体系,Total Prod

5、uctive Maintenance(TPM),实现“零”目标：,实现“零”目标是追求现场生产系统的“零灾害、零不良、零故障”的优良现场，彻底排除设备的损失及浪费，使设备达到最高的效率，进而提升绩效，建立可以赚钱的企业体质。,TPM三大管理思想,全员参与和小集团活动：,预防哲学思想：,实现“零”目标：,一、TPM活动和TPM管理体系,人员的体质改善,现场的体质改善,个别改善,自主保全,计划保全,教育训练,初期管理,事务改善,环境安全,创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器/机械）,零故障,零不良,零灾害,企业的体质改善,世界最高竞争力公司,品质保全,两大基石,彻底的5

6、S活动,重复性小组活动,八大支柱,目标“0”化,3、TPM活动的内容,Total Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,TPM的两大基石,循序渐进-从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与-从基层作起基石二：岗位小组活动,Total Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,一、TPM活动和TPM管理体系,基石一：彻底的5S活动,先期准备,开始执行,行之以恒,1.执行决策与实施计划的导入 从上到下全面动员2.成立推动委员会 高阶主导，订立推行时间表3.宣传、培训与沟通 概念宣导，作法沟通4.文宣造势

7、：漫画、标语、专用看板、5S教材,5.需要与不需要物品的分类 从上到下全面动员6.责任区域规划 图示责任区域地面标线，相互不重叠7.大清扫：厂长发起，全员 动员，制作点检报表,8.评核与奖惩：团队荣誉，自动自发，奖励为先9.成果检讨，持续执行 例行检讨，相互观摩，行之以恒,一、TPM活动和TPM管理体系,5S的推动,岗位小组活动是TPM活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。,Total

8、Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,基石二：岗位小组活动,每个成员都能自觉、自主地参加小组活动。每个成员都能熟练地操作设备，执行现场标准化的作业程序。每个成员都能主动、积极地提出改善建议。每个成员都能自觉地进行自我检查和相互评估。小组具有自主维修能力及联合技术部门共同进行攻关的能力。,TPM活动在提倡自主活动的同时，特别强调有组织的职务活动（即将活动变为岗位职责的一部分），有组织的职务活动对活动的推动是很有意义的。,一、TPM活动和TPM管理体系,岗位活动小组的建设：,一、TPM活动和TPM管理体系,人员应来自与现场有关的多部门。人数为7名左

9、右为宜。小组应有自己的名称，以增强凝聚力。组长可以由车间、设备管理部、质保部或技术部的人员来担当。,岗位活动小组人员的构成：,多部门的人员组织到一起，能充分发挥各自的长。,行动方案综合了各部门的意见。,容易实行,完善的行动方案，能强化行动力。,岗位小组活动的益处,TPM的八大支柱,Total Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,支柱一：个别改善,为什么将个别改善放在第一的位置？,(a)、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果。既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。,(b)、T

10、PM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。,Total Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,个别改善的实施步骤,Total Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,Total Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,Total Productive Maintenance(TP

11、M),一、TPM活动和TPM管理体系,支柱二：自主保全,Total Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,自主保全是使用部门在设备管理部门的指导和支持下，以设备的操作者为主，在对其进行保全技术的教育训练后，通过定人、定点、定量、定周期、定标准、定项、定法、定“点检计划表”、定记录格式、定“检修业务流程”，以个人的五感（看、触、听、嗅、味）按照事先规定的设备特性值标准、点检标准、润滑标准、保全作业标准等管理标准，来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复工作检查。自主保全不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者，而是专业保全人员与操作者的一项团

12、队合作。其目的在于提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感。自主保全活动的意义：改善设备的运行条件，改善员工的作业环境。可预防设备故障的发生。提高设备的保全效率，降低（外委）维护费用。提高设备操作人员的技能水平,支柱三：建立计划保养体制,建立完整的计划保养体制五大步骤：日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)。定期整备：调整、换油、零件交换等（零件的使用寿命）。预防修理：异常发现之修理。更新修理：劣化淘汰的修理。,Total Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，

13、追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。,支柱四：技能教育训练,一、TPM活动和TPM管理体系,在企业里营造一种

14、人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面，做到人尽其用。通过企业里的培训，使得个人的价值能够得到体现，增强一种成就感与责任感。,征人育人用人惜人留人,虹鹭公司也有一整套较为完善的人才培训机制，从你进公司开始，会根据你个人工作的需求以及不同岗位的要求进行一系列的培训。这一方面在提升员工个人能力的同时，也是公司履行”征人、育人、用人、惜人、留人”的具体表现。只有员工得到成长，公司才能发展得更快、更稳。,Total Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,支柱五：初期改善,“简单方便的产品设计”也就是追溯到产品开发阶段，已经开始了防患于未然的活动了。这

15、样不仅是生产部门，产品开发部门也参与到TPM的开展中去了。初期改善是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。,支柱六：品质保养,通过设备条件的维持、保养，创造一些良好的机制，实现产品零缺陷。,支柱七：管理间接部门效率化,办公室事务的改善，包括办公效率的提高、办公设备的管理、物料的采购等，发挥对生产部门的后勤保障和支持的功能,支柱八：安全环境管理,创造良好的工作和运行环境，实现健康快乐的工作场所，也为环保事业做出贡献。建议：在企业引进和实施6（安全）,Total Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,4、TPM

16、活动效果,TPM是有利可图的管理模式,Total Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,有形效果,无形效果,全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）,TPM三大目标：灾害0化，故障0化，不良0化！,Total Productive Main

17、tenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,5、TPM活动推进开展,Total Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,Total Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,例：年推进计划化,Total Productive Maintenance(TPM),一、TPM活动和TPM管理体系,二、设备综合利用率OEE改善,1、设备综合利用率OEE,设备综合利用率OEE（Overall Equipment Effectiveness）是衡量一台设备按计划速度生产出合格产品的时间占全部时间的百

18、分比，即和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。,时间稼动率：反映 设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失；性能稼动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；,OEE三个效率指针：,Total Productive Maintenance(TPM),故障及轻微故障使设备中断运行的时间超过10分钟的故障或者中断时间少于10分钟的轻微故障.设置时间浪费任何与设备调整,装配,清洁相关的作业.,机器空转浪费设备在运转却没有用来生产产品所耗用的时间.速度

19、浪费由于设备或产品的异常造成设备以低于标准速度或所设定的速度运转.,品质原因浪费为确保设备产出品的品质而采取相关的作业(过程中检查).返工浪费用于返修产品或生产出报废产品所耗用的时间.,2、OEE分解:六大浪费,二、设备综合利用率OEE改善,Total Productive Maintenance(TPM),六大浪费识别练习,故障及轻微故障,品质原因浪费,设置时间浪费,轻微故障,设置时间浪费,轻微故障,设置时间浪费,机器空转浪费,返工浪费,速度浪费,二、设备综合利用率OEE改善,Total Productive Maintenance(TPM),承载时间(LT),设备运转总的可利用时间=8hr

20、s=480min，实际稼动时间=480min-20min=460min,时间稼动率,性能稼动率,合格品率,OEE,89%x 78%x 98%,400-8 400,410 10 400*（0.9-0.7）410,质量原因,机器故障及轻微故障,行政事务/非作业时间,机器设置与调整,速度损失,机器空转,返工及报废,460 20-30 460,OEE=68%,例：设某设备1天的工作时间为8h，班前计划停机20min，开机前先运行10分钟，中途故障停机20min，更换产品型号设备调整30min,产品理论加工周期为0.7min/件，实际加工周期为0.9min/件，一天共加工400件，有8件废品，求这台设备

21、的OEE,=89%,=78%,=98%,二、设备综合利用率OEE改善,Total Productive Maintenance(TPM),世界级的OEE性能水平,承载时间(LT),同步计划运转时间及生产性防护时间,时间稼动率,性能稼动率,合格品率,OEE,90%x 95%x 99%,质量原因,机器故障及轻微故障,行政事务/非作业时间,机器设置与调整,速度损失,机器空转,返工及报废,OEE=85%是世界级的性能水平,AL始终保持在 90%以上,OL维持在 95%以上,QL不低于 99%,二、设备综合利用率OEE改善,Total Productive Maintenance(TPM),1、TPM在

22、设备维护体制中的定位,三、全面生产维护,1、基于现场设备管理，TPM六大团队活动,三、全面生产维护,通过小规模的小组活动来提高机器的正常运行时间,消除造成停工的主要根源:机器的启动损失机器的故障损失待料损失和生产安排不当带来的停机损失,使操作员熟练地参与如润滑,清洁,故障检验等基本的保养维护；使用诸如振动分析类的预测工具摈弃过去那种反应式的维护模式；增强对设备的认知和了解以提高生产效能,减少停工时间;使供应管理和生产调度协同工作以确保持续稳定的原材料供应,避免停机待料;规划人员配备以确保瓶颈设备处的满员运作,Total Productive Maintenance(TPM),三、全面生产维护,

23、提升操作员的参与感使设备恢复至更高的性能水平（OEE提升）发现并消除早期的设备隐患减少总的制造成本减少浪费 在保养设备方面树立荣誉感促进维护和生产部门之间的相互尊重与合作,2、现场设备TPM管理的益处,Total Productive Maintenance(TPM),三、全面生产维护,3、基于现场设备，TPM开展七大步骤,步骤一：完成初始的机器清洁和检查步骤二：发生源、困难部位对策步骤三：建立操作员及维护人员的定期检测的PM计划步骤四：指导操作员使用正确的保养方法步骤五：指导维护人员使用正确的保养方法步骤六：贯彻现场5S管理和组织活动步骤七：监控OEE并鼓励大家合作,Total Produc

24、tive Maintenance(TPM),初始的机器清洁和检查目的:识别需修理处并标示缺陷执行:彻底清洁机器-团队所有成员参与并将所有需要维修的项目标示并记录,步骤一：完成初始的机器清洁和检查,三、全面生产维护,Total Productive Maintenance(TPM),三、全面生产维护,初期清扫推进流程,My-Machine活动是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。,My Machine活动方法,1)指定My-Machine、My-Area My-Machine、Area要指定每个人工作的工程的设备。装置型工程的设备台数很多时，将A,B

25、级设备指定为优先活动对象。C级设备另行管理。主要以旋转设备、塔槽类为对象指定My-Machine。还有，包括周边的管道、阀门等的区域指定为MY-AREA。在MY-AREA的墙壁上，标示活动区域的负责人。旋转设备及小型设备要单独指定，象干燥塔一样的大型设备可以分成上部、中部、下部进行指定。,三、全面生产维护,Total Productive Maintenance(TPM),三、全面生产维护,My Machine活动,作用分担,现场标示,周期清扫,周期点检,注油,整理整顿,根据小组分担的作用（任务），在小组内分配每个人的担当区域。A,B级设备优先分担。,制作担当设备的“My Machine”卡片

26、，在现场标示。标识内容包括照片、设备名、担当者名、周期管理项目。,各担当在工作时间内每天1次对担当设备进行点检，清扫。,各担当在工作时间内每天1次巡回点检担当设备，把点检结果记录在检查表中。点检结果中的不合理事项另外记录。,清扫点检时发现缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。尤其是漏油处要另外做标记，进行改善。,按公司标准做好担当设备的目视化管理。做好设备周边的消耗品及夹工具的整理、整顿。,Total Productive Maintenance(TPM),步骤二：发生源、困难部位对策,发生源,困难部位,污染发生源,不良发生源,故障发生源,清扫困难部位,点检困难部位,作业困难部位,寻找引起问题的

27、根本原因 分析真正原因 改善其原因，预防污染、不良、故障,便于作业者的作业 便于清扫的改善 改善所有手动作业 为了便于进行注油、点检、清扫，改善使用工具,三、全面生产维护,Total Productive Maintenance(TPM),制定小组活动计划，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动,活动流程,主要活动内容,诊断,分析效果 维持管理,制定/实施改善计划,分析原因,现象调查,制定活动计划,小组计划作用分担设定目标活动方法接受教育,调查发生源-定量调查-拍摄照片 制作污染 MAP(地图)调查困难部位-制作List-调查现象-作用分担,Why-Why分析-寻找根本原因-重复5次W

28、hy-理解设备原理导出改善方法-导出改善方案-最少投资-反复改善复原,改善计划-内部解决-委托解决-提案解决 委托其他的 部门实施改善-强化内部实施-改善工具-改善设备-改善作业方法,调查效果-污染程度-缩短清扫时间 缩短点检时间维持管理-清扫基准书,活动结果效果改善事例TOP诊断,利用个別改善流程（Process）,消除发生源、困难部位活动流程：,三、全面生产维护,Total Productive Maintenance(TPM),三、全面生产维护,建立操作员及维护人员定期检测的PM计划是基于对设备故障进行PM分析 后形成的，其目的是确保设备能够得到系统全面的维护。PM分析是把重复性故障的相

29、关原因无遗漏地考虑进去的一种全面分析的方法，是日本所开发出来的方法。所谓PM，是指下面几个英文单词第一个字母。P指的是：Phenomena或Phenomenon（现象）及Physical（物理的）。M指的是：Mechanism（机理）及其关联的Man（人）、Machine(设备)、Material（材料）。,步骤三：建立操作员及维护人员定期检测的PM计划,Total Productive Maintenance(TPM),三、全面生产维护,第一步：明确故障现象第二步：对故障现象的物理分析、原理分析第三步：故障现象成立的条件第四步：对故障原因进行多角度探讨第五步：确定主要原因第六步：提出改进方案

30、,制定详细的PM计划,PM分析的步骤,由操作员和维护人员一同制定的PM计划对于设备的维护会更加的完善和全面。在计划中要明确分工，各部分计划由谁来执行要详细细化，包括执行的频率也都要定清楚。为下一步计划的实施做基础准备。,Total Productive Maintenance(TPM),三、全面生产维护,步骤四：操作员形成自主维护管理模式,TPM使操作员更加独立地自我管理和控制;操作员时时关注小问题的发生就有可能:迅速地发现潜在的问题修正现有问题确定状态正常良好地维持设备整体状况,形成自主维护管理模式：操作员参与自己操作设备的维护和改善 作业，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态；,操作员负

31、责按照管理文件执行PM作业；,Total Productive Maintenance(TPM),三、全面生产维护,自主保全是：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动,自主保全体系的建立,转换思维方式,培养解决问题能力,掌握 技能，知识,清扫、点检、注油 我的设备我管理,发现异常的能力=点检能力 不合理复原，小故 障修理能力,消除生产损失 消除问题的原因 分析能力的提高,设备专家级的操作员工 实现工程、设备的理想状态,提高设备生产性,提高产品品质,有活力的工作场所,Total Productive Maintenance(TPM),推进自主保全活动的七个步骤,step1：初期清扫step

32、2：查找问题源，并制定困难点的解决对策step3：制作点检、保养的基准书step4：总点检step5：自主点检step6：自主点检活动的标准化step7：实现自我管理、自主保全,三、全面生产维护,三、全面生产维护,定义,活动内容,目标,活动手段,1,初期清扫,通过感官，彻底去除灰尘污染,3S查找5个内容（问题源、困难部位、缺陷、重要部件、疑问点）,去除强制劣化因素培养发现异常的能力,持续管理5项内容,2,问题源对策,问题源的去除和改善,树立问题意识改善清扫困难的部位，缩短清扫时间,提高设备保全的可行性培养改善的能力,制作问题对策书,3,制定点检基准,为有效而持续进行维护活动而制定的行动基准,点

33、检、保养技能的训练制定在规定的时间内完成点检、保养的基准,防止因润滑或不良出现的故障培养解决问题的能力,制定点检基准项目进行在职训练,三、全面生产维护,定义,活动内容,目标,活动手段,5,自主点检,清扫、润滑、点检、复原的制度化,依自主保全标准，对设备进行日常保全树立“零”故障目标,挑战“零”故障正确的操作方法和处理异常的能力,自主点检标准化,6,标准化,以设备为中心向其他管理工作拓展,实现“三不”,实现“零”不良提高管理4M的能力,CPK管理表失效模式分析/FMEA。故障树分析/FTA。,4,总点检,点检设备的所有部位，使之恢复原基准。,进行点检训练总点检、改善设备问题,再现设备初始状态掌握

34、设备构造和性能,各种标准书点检手顺书,定义,活动内容,目标,活动手段,7,自主管理,主动维持已制定的基准及目标。,对维持现有的TPM水平下，进行改善。,构筑设备及现场管理100%的合格。实现全员专家化。,自主管理故障时间间隔测定/MTBF。平均修理时间分析管理表/MTTR 设备综合效率管理表。,三、全面生产维护,三、全面生产维护,步骤五：维护人员使用正确的保养方法,维护人员按照制定的PM计划执行规定作业任务定期对设备进行保养，及时发现设备的潜在问题，做预防性保养加强与生产使用部门的沟通，更有效的安排和施行设备维护工作维护部门主管需要确保PM作业的有交性,Total Productive Mai

35、ntenance(TPM),三、全面生产维护,步骤六：贯彻现场5S管理和组织活动,整理：明确区分必要品和不必要品，及时去除不必要品。整顿：为了容易查找并使用必要品，指定及标记保管场所和数量，整齐地存放。清扫：不断进行清扫，维持整理整顿的状态干净,顺序 3,顺序 2,顺序 1,整理 清洁：维持 整顿 的状态 清扫,素养：熟练整理、整顿、清扫、清洁，形成习惯及5S思维模 式，不管是什么时候都能正确实践,Total Productive Maintenance(TPM),步骤七：监控OEE并鼓励大家合作,监控设备综合利用率OEE,鼓励部门间合作。目的:不断总结并改善机器的性能并加强维护部门和生产部门

36、的合作注意事项:需要定期进行TPM工作总结追踪现行的活动进度状况确定下一个需改善的区域需要时采取校正措施,三、全面生产维护,设备综合利用率OEE是TPM活动效果最直接的的衡量指标，全面生产维护也是为了能进一步提高设备综合利用率，所以监控OEE，必将能掌控TPM执行的效果。设备的利用率(OEE)=时间稼动率*性能稼动率*合格品率,Total Productive Maintenance(TPM),一个完善的TPM程序可以:加快对客户反应速度减少机器停工时间改善品质增强工作安全性降低成本,提高利润建造愉快的工作氛围增进合作降低工业污染降低库存水平,三、全面生产维护,Total Productive

37、 Maintenance(TPM),企业最有价值的资源是人才，但人才不是天生的，它需要企业去发现、培养。如果一个企业的基层员工也是人才，企业的整体管理素质和快速发展期望才能实现。设备保全在国外正成为一种热门职业，在日本，工厂里的专职保全人员享受技术津贴，待遇比操作人员高出30%100%。一些公司的设备售后服务人员，则逐渐发展成为专业技术顾问。瑞典一家液压技术咨询公司，仅有4个人，主营培训和诊断，年收入高达300万克郎（1000多万人民币）。日本有国家级的“保全技能士”资格考核，获此资格的人员会在专门的刊物上公布姓名，以资鼓励。“保全技能士”不像国内的电工、车工资格，是一种强调设备保养维护能力，同时要求具有综合保养知识的特殊资格。具有这种能力的人才，最适合企业的设备管理要求，深受企业青睐。,TPM在设备维护体制中的定位,谢 谢！,