工业工程上岗教育训练教材.ppt

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1、工業工程師(IE)上崗培訓資料,雅新電子(蘇州)有限公司講師:,第一章,IE工程師的職責範圍:一建立產品之標準工時,並按月季或視情況更新人工成本進行.二參與新產品試作,決定試作制程作業標準,並預估生產工時。三作業方法研究與改善,生產線治具儀器及設備合理化分析與提議。四建立生產設備與產能負荷分析資料。,五設定產品作業流程圖(Flow Chart).六因人工工程或材料變動之工時估算作業.七重工流程製作重工工時估算.八製作與發行作業指導書,上線指導並移轉作業技術於 製造,部門。九改善作業流程,提高生產率及降低成本之構思推動。十與有關單位人員溝通協調共同分析解決有關生產技術性問題。,第二章OEM工程報

2、價流程,一.報價需求相關資料:1.BOM.2.SAMPLE.3.產能/月(最低為10K/月以下,最高為 200K/月 以上).4.需要完成時間(一般需作業完成最低為6H).5.需要報價貨幣種類(正常報價為港幣匯總).6.產品生產地(一般產地為雅新大陸蘇州廠).,二.工時報價基準:,1.SMT按每月產能及點數計價(詳細請見大陸蘇州廠SMD加工費用分析表)2.DIP按人力作業標準工時報價,以每小時80.00NT$/有鉛,100.00NT$/無鉛基準計價.3.ASSY按人力作業標準工時報價,以每小時80.00NT$/有鉛,100.00NT$/無鉛基準計價.,三.其他報價:,1.運輸費用2.保險費用3

3、.合同費用4.耗資材費用5.治工具設備費用,第三章,標准工時的應用方向,一標准工時在工厂管理的工具性角色,1多項計划作業的核算工具 生管排程 工作負荷量 人工成本基准2多項查核工作的基准 員工效率 人力編成設備配置編成 生產線設備績效 損失分析3其他 方法比較與工作改善,1生產管理方面 A生產排程（Scheduling）各制程之制程工時以標准工時乘排程數量與制程 系數得之最好運用有限產能法即時控制 B產能負荷管理 排程投入應計算該工作中心該時斷之負荷工時 作產能比較以利複核與調整之依据,二標准工時之應用范圍,2績效管理方面 作業績效是以實作工時與標准工時相比較而得效率 依效率之差异據以分析差异

4、原因作改善方向 依效率狀況作激勵考核獎金之參考依据3工作方法改善方面 生產線平衡分析改善之依據 決定合理的每人操作機台數 改善案之評价與選擇4成本管理方面 估算合理的人工成本（及製費分攤基准）价格決策,八PAC現場績效管理的机能,1分析作業員作業組部門的績效憑作考核與獎懲 依据2緊密分析作業員機台生產批的效率狀況及 早了解差异原因迅速及時找出對策3定期分析損失工時的形態及原因及早尋求效率 改善的適正對策,1PAC的運作方向,1作業員效率2部門及現場主管之責任績效3損失工時之部門責任追究（包括管理幕僚部門）,2PAC效率計算公式,1毛效率(合格完工數量)*（制程標准工時）部門（個人）總投入工時

5、2凈效率(合格完工數量)*（制程標准工時）部門（個人）總投入工時 3損失工時率 總出勤工時責任外損失工時 總出勤工時,3.有效產出工時,依据標准工時為準有效產出工時A完成良品量（制程別）B標准工時（制程別）C標准准備時間（Set-up Time）有效產出工時准備工時（完成良品量 標准工時）,九生產線平衡基本雛形,途程1 途程2 途程4 途程3 途程5 途程6,1生產線平衡以標准工時為依据,單件工時（分）0.6 1.1 0.5 2.5 1.8 0.5基本配置數 1 2 1 4 3 1,途程1,途程2,途程3,途程4,途程5,途程6,2工作站不平衡的結果,A作業時間短的工作站-停閑等待 作業工時長

6、的工作站-忙碌不停B整体產出效率低-瓶頸制程的影響C不平衡損失工時-浪費,3.生產線平衡改善的方向,重新配置各制程的工作站數 使更為平衡細分各制程作業單元再重組工作站 有些單元移前移后工作站使更為平衡瓶頸制程的直接工作改善 運用夾具道具工具減少該制程標准工時使之不成為瓶頸,十工作方法設計改善之應用,1生產線設計 在确定工作方法作業標准之下 計算出Tact Time 依生產線Pitch Time算出生產線（條）數 各生產線依各作業站與Pitch Time比率算出各工作站站數 依之配置機台模具夾道具,2工作站工作方法設計 設計工作方法雛形（包括夾具道具）預估該工作方法之標准工時 與Tact Tim

7、e比較檢核可行度 進一步改善工作方法之設計使符合Tact Time需求,十一標准成本之運用,1標准成本之需求背景 新產品訂單承接之決策（產品定价）訂單售價變化之決策 經營計划之複核 成本差異管理之基准 利潤中心制度（部門計价）之參考基准,2標准成本范圍與標准工時之關連 A直接材料間接材料成本（與標准工時無關）B直接人工成本（以制程標准工時工資費率為基准）C間接人工成本及營銷費用（采取分攤法）D制造費用（以制程標准工時及制程各制造費率計算）,制程標准直接人工成本之計算,1公式 標准作業工時 基本（經濟）批量2.注意點-准備作業仍需建立標准工時-工時工資率由工資直接換算-調整率要深入研訂,單件標准

8、工時,*該制程工時工資率*（1調整率）,第四章,訂定標准工時的應有基礎理念,一標准工時的意義,（在一定的科學化條件下設定）A一定的作業環境條件 例如气溫濕度人體工學狀況 應在合理合宜條件下（否則要改用寬放調整之）B一定的作業方法 至少是現今仍屬較合理的操作標准 例如加工機台速度溫度壓力刀具工具,C胜任而熟悉的作業者 至少是會做而不是摸索中的新進人員 身体狀況的胜任水准（例如四肢健全度重量負荷能力.）D標准的速度 至少是現下可接受（公認）的可行標准 最好可以用科學方法測定比較,二科學化的原則,細分化 以制程工序為中心 細分到作業單元 細分到細微動作系統化 一定的觀測分析程序 确定的觀測分析表格

9、世界性的基准資料留有分析過程紀錄 Work Sheet 整理過程透明化配合統計原理 合理的觀測過程數 數据整理,三工藝面的基礎,充分了解制程 產品結构 自製件工序途程（Routing）作業機台（工作站）作業標准深入作業細節 觀察了解實際作業內容 最好自己會做掌握工作方法 作業程序 使用模具治具 動作,四工作設計合理化的原則,拒絕替不正确的工作方法建立標准工時 明顯的不良工作方法必須提示 包括治工具 核對确立作業標准先做好方法改善再進行工時測定分析 最好跟工藝工程師討論确立一旦工作方法改變立即重新測定標准工時 設計圖變更的知會 工作方法作業標准變更的知會,五標准工時的結构,1基本結构,准備作業,

10、單件作業工時,生產批總標准工時,2正常工時運用科學化方法測定不管作業者的實況變异一律以合宜的理想水准為準正常工時=實作工時*評比3寬放工時以比率附加于正常標准工時上最好運用科學方法設定寬放率4標准工時正常工時*(1+寬放),六標准工時的設定方向,1非科學化的方法 A經驗的方法 主事者資深作業者直接臆測 易爭執無依据資料 B歷史紀錄法 運用工時紀錄單作資料來源 運用簡易統計方法分析,2科學化的方法 A馬表測時法（Stop Watch Time Study）傳統方法 用途适用性最廣 B預定動作時間標准法（PTS）以動作的科學分析為主体 例如MTM-2MODAPTSWork Factors 适用于人

11、體作業 C綜合數据法（Synthetic Data）以作業單元為主体對象 适用性很廣易為現場人員所接受,第五章,馬表測時法的關鍵技巧,1.在作業現場實地觀測/紀錄工時 由主管人員或助理人員擔任 由特別委任的工業工程師2.以作業單元為觀測/紀錄對象 再調整為制程標准工時3.運用馬表為測試工具 包括附屬工具/表格4.必須施予評比 使調整為標准狀況下之工時5.其他科學方法之要求,一.馬表時間研究特性,二.使用工具,1.馬表(Stop Watch)机械式/電子式 60進分/100進分/萬進時 連動式馬表2.測時紀錄表格 有系統的事先規划設計 方法標准之敘述 單元工時之紀錄 工時調整3.觀測板4.其他輔

12、助工具,三.馬表測時的總程序,1.觀測前的准備與确認 作業方法與標准化條件2.划分作業單元(Element)3.現場實地觀測及紀錄單元 歸零法/連續法/累積法4.基本時值整理 异常值之摒除 觀測週程之復查5.評比調整 求取6.賦予寬放 成為,四.划分作業單元,1.馬表測時的直接對象 是(Element),而非(Process)2.划分作業單元之理由 A.正确施予 B.明确作業方法細部 C.作業條件(方法)改變時的局部重測 D.日后編定之用 E.與其他通用(類似)單元之比較/標准化,3.划分作業單元的原則 宜有明确開始/終止點 太短工時的單元不宜再划分-低于0.04分單元沒有意義 手作業單元與机

13、器自動單元分的划分 机器內手作業與机器外手作業單元分离 規則單元與不規則單元分离-尤其間歇性發生單元 异常/例外單元之分离,4.基本格式實例,週程,單元,五.單元工時之紀錄,1.紀錄方式 A.歸零法(Snap back)每個單元均歸零重新測定 B.連續法 一開始啟動馬表,一直貫穿所有週程 到最后週程最后單元,才按停馬表 但每個單元逐次紀錄 C.累積法 必須使用雙錶連動式特制馬表,第六章,寬放的設定與賦予,一.寬放的必要性,1.人,不可能象機器,可以不斷正常作業,人,必定因人而異.2.人,必然有生理上與心理上的困難與限制3.由于作業環境的不同,使作業中斷損失,會以一定比率發生.4.作業中難免發生

14、行政管理上的需求,阻礙作業的順暢進行.,二.寬放的賦予,標準工時=正常工時*(1+寬放率)問題:只在于寬放率的製訂,三.寬放适用范圍,生理寬放上廁所/喝茶-私事寬放疲勞寬放精神疲勞体力疲勞管理寬放現場行政管理需求特殊寬放小批量寬放平衡寬放,四.運用ILO世界性的寬放標准,(聯合國國際勞工局)1.固定寬放,2.變動寬放(疲勞),其他:照明不良 大气條件 嚴密的注意力 噪音 精神疲勞(加工複雜度)單調感 無聊感,五.定率寬放公式(疲勞寬放),1.基本架构合計疲勞寬放率=(A+B)*C+DA:肉体努力寬放率B:精神努力寬放率C:對停休時間之恢复系數D:對單調感之寬放率,2.肉体努力寬放率,(肉体之努

15、力/作業姿勢),3.精神努力寬放率,四.對停休時間之恢复系數,六.西屋式疲勞寬放率表,1.影響要素A.努力 B.姿勢C.特殊作業衣與裝具 D.細密度與眼部疲勞E.反復動作與神經緊張度F.單調度G.責任與對危險之注意度H.創造力/集中力/注意力I.環境 J.噪音K.溫度 L.光亮度M.地面狀況,七.特殊寬放,A.管理寬放例如:朝會/作業場所清掃等雜項B.組寬放針對形態,多人連貫流程而設,以彌補其連續作業移轉中的損失.C.小批量寬放針對經常產品多變的生產現象,為彌補問題而設.,第七章,預定動作時間標准法(PTS),一.PTS法的需求背景,1.馬表測時緩不濟急要等到才可准确測時待到標准工時測時建立,

16、該產品批已經生產完成2.產銷環境的逼迫設計完成,就要有多批小量/短交期/產品多變的經營環境3.成本耗費耗費工程師人力工時與成本4,評比的困扰評比不易標准化,二.PTS法的特色,1.在,就已建立標准工時對多批小量/短交期生產形態,最為有利對產品壽命周期較短者,更為經濟實用工作設計上的要求管理上的优點2.效率最高不必到現場測時3.避免評比的困難一次OK一組合法4.使用世界性標准,罪有應得一致性及說服力,三.MTM-2法,1.倡用者瑞典2.基本理念MTM系統之簡化与合并(成為37個時值單元),3.時值法,距离(CM),GW1-1KG PW1-5KG,代號,B 61,4.時值單位:TMU(Time M

17、easurement unit),1TMU=0.00001小時=0.0006分=0.036秒,5.動作單元說明,G 取物(GET)GA 触取 GB 一次抓取 GC 多次抓取P 放物(PUT)PA 簡單放物(不必對准)PB 稍複雜放物(有對准工作)PC 複雜對准放物(有二次以上修正動作)取重物(GW)/放重(PW)以2KG為準,超過2KG即予補足,D.其他A.按壓(Apply Pressure)R.重握(Regrasp)E.眼動作(Eye Motion)C.搖轉(Crank)S.移步(Step)F.腳動作(Foot Motion)B.彎身及起立(Bend),四.其他便體之應用,1.MODAPTS

18、法 A.倡導者澳洲 B.特色與MTM-2類似 為MTM-2之再簡化與合并(僅21個單元時值),C.基本架构 M1 手指動作 M2 手腕動作 M3 前臂動作 M4 上臂動作 M5 肩部動作 L1 取重/放重 E2 眼動作 R2 重握 D3 判定(思考決定)F3 腳動作 A4 按壓 C4 搖轉 W5 移步 B17 彎身及起立 S30 坐下及起立,第八章,工作設計改善與產銷經營,總制造時間的构成與生產力關系,制造基本必要時間附加時間設計或規格問題而發生浪費時間低效率生產設備或工作方法浪費時間制造管理問題發生無效時間作業員問題發生,五.提升現場績效的策略方向,1.從設計階段就考慮生產力 更少的用料組成

19、 更少的制造途程2.從生產技術面提升生產力 更有效的作業標准 模具/夾導具/輔助工具設計/配置 減少制程不良 縮短標准作業工時,3.從工作方法面提升生產力 更少的細部作業程序 更佳的人機作業配合 更直接有效的作業方法/動作4.從制造管理面提升生產力 MRP物料管理方法,減少停工待料 有效的生產排程及管制,使制程銜接良好 預防保養机制,減少机台故障待工損失,六.工作改善的目標指向,1.消除浪費2.提高工作效率3.直接降低成本4.縮短制程時間 更短的交期,更具競爭力5.減少摸索時間6.消除無效疲勞的作業 包括危險的作業7.更高的成就感/高報酬,七.工作改善六大步驟,1.選擇改善主題對象2.觀測及紀

20、錄現狀事實3.檢討現狀問題點4.提出改善构想方法5.建立實施計划6.推動及維護新方法,八.工作改善基本理念,1.五個WHY的深入分析 深層追求 細分化2.以事實為基准 要有具体數据 要紀錄事實細節3.從合理的怀疑下手4.必須有具体的改善對策 不能只是抱怨(或反應事實)而已5.追求永遠的再改善,1.從5W1H質問法產生构想,.What(做什么/意義/最終目的).Where(何處做).When(何時做).Who(何人所做).Why(為何要做).How(如何做的),2.工作改善的著眼法則,1.刪除2.少量化3.多量化4.合并5.重組6.替代7.簡化8.改換,第九章,運用稼動分析技巧進行改善,一.稼動

21、率分析的背景,1.一目瞭然,掌握問題重點,不在枝節打轉2.以現場實況調查分析為依据,分析調查操動/停閒的內容分配3.運用科學方法,避免主觀臆測4.深入檢討分析,作出改善构思,二.科學化的稼動率分析工作抽樣(Work Sampling),1.在現場進行實際觀測並紀錄實況 真實的數据 由大量數据歸納提煉出真相2.以統計學為背景的數据分析法 從有效的樣本(SAMPLE)推測母群体 符合統計分析原則 注意被觀測的有效性/代表性,3.分析處真相(比率)找出重點 先從若干最大的項目下手4.依重點再分析原因,找出改善對策 特性要因圖的理念 生產技術面/作業方法面/制造管理面的改善對策,三.稼動率調查紀錄表,

22、1.基本格式,時刻,事象,2.欄位內容 A.觀測對象 作業員或机台 B.觀測內容 例如,C.觀測時刻 大多一日一張表 D.觀測次數紀錄,四.工作抽樣的進行程序,1.事前的准備 A.決定觀測對象 B.決定觀測次數及進行期間 平常以3-10天內為原則 觀測次數要約略符合統計需求 C.預備觀測,決定紀錄之具体定義 稼動/非稼動之區分 必須具体,又簡捷易觀測/紀錄 D.确定觀測次數及觀測時刻/方式 例如:每天几次,多次一次 再修訂觀測次數 E.備妥觀測紀錄表格,2.進行現場實地觀測 A.設定觀測時刻/觀測人机/觀測路線 注意(Random)的統計要求 B.采取Snap Reading觀測紀錄 依照觀測

23、紀錄表之區分 必要時間清楚內容及原因 用號(5個為最大單位)作紀錄,五.稼動率分析的結果-問題重點實例,稼動中,非稼動(作業員原因),非稼動(非作業員原因),六.問題的重點,1.有效的真正作業,才占29%(大警訊)作業員仍很忙(稼動占63%)但實際生產力低 准備作業占20%,為何?不良重製重修占14%,為何?2.作業員責任很小,已經努力 如廁/休息僅占5%左右 已是世界性寬放水准范圍內3.停工待料占11%,為何?,七.原因對策的實例,1.准備工作工時比率高,2.不良重製重修比率高,八.辦公室稼動率分析事象舉例,停閒等待准備作業 電腦机台准備 歸檔及找檔電話聯絡中當面討論中文件登帳及處理 電腦登

24、錄 人手登帳 管理分析報表編制計算中人不在崗位 會議中 外出,第十章,運用程序分析與搬運減少浪費,一.整体制程的非效率因素,1.非直接有效的稼動 准備作業 不良重製重修2.阻礙制程進行的勞動作業 檢驗 搬運3.阻礙制程進行的停閒 停滯 儲存,二.程序符號與車間四大浪費事象,操作/加工 檢驗 搬運 停滯 儲存,1.操作加工,.(換鏌)准備作業/其他各項工作准備.机台/人力操作(實際加工).(不良重製/重修),2.檢驗,.停機檢查/不停機檢查.作業員自主檢查/順次點檢.線上品管人員的全數(抽樣)檢驗.品保人員的制程稽催.(作業標准稽催),3.搬運.自動搬運/人手搬運.專人搬運/作業員搬運.裝卸作業

25、4.停滯.自主性停滯(例如:休息).強制性停滯(例如:停工待料).呆滯未處理5.儲存.存倉/政策性.暫置現場.管理流失,三.程序分析圖的結构,1.對象.作業者(以人為準).料件(以物為準)2.事象紀錄.程序圖符號/標號(注意混用符號).事象內容說明3.問題點方向.距离(不止改善).時間(各項改善).困難危險(直接動作改善/夾工具設計),四.程序分析的實例,1.錠劑包裝工場程序圖2.倉庫橡皮管領料程序圖,五.流程圖輔助工具,1.線圖(Flow Diagram)直接繪出現場配置圖 依料品(或作業者)工作走動路線,繪出經路圖 找出距离太長(或重複/逆向)的問題 進行問題點改善,六.程序分析的檢討要點

26、1.操作加工,1.省力化 裝卸工具/夾道具2.省時化 裝卸工具/夾道具3.准備工時抑減4.提升良品率 Fool Proof 設計,2.檢查,1.少人化 自動化/自主檢查2.無檢查化 制程ZD化3.時間 簡化/檢驗工具之使用/抽檢4.次數 抽檢/檢查規范,3.儲存,1.期間 MRP之運用/看板方式2.品料項目 庫存模式适用化 Lead Time 壓縮/無庫存化3.流通性 在制品容器法4.及時性 呆料之處理,4.停滯,1.期間 派工方法/進度管制法/橫式配例2.時間 Layout改善/搬運設備活性化3.無停滯性 制程移轉設備改善4.生產線平衡性?5.干涉性停滯 人机程序改善,七.場地佈置造成的非效

27、率因素,搬運距离 時間/人力/建物運用搬運次數 逆搬運 不必要的搬運裝卸作業 人力/時間 損失 設備,八.搬運程序圖,1.實例(略)2.紀錄分析要點 用什么搬運 搬運耗用時間 搬運距离 搬運困難度,九.搬運分析表,十.搬運的檢討要點,1.距离 Layout改善2.次數 多量化 自動化3.少人化 自動化4.時間表 裝卸方法/机械化5.省力化,十一.搬運改善方向,1.非由作業員搬運2.避免重複搬運/逆搬運3.運用自然力搬運4.使搬運距离/次數/時間為最少 Activities Relation Chart5.縮減Lead Time6.減少搬運困難與用力度,十二.搬運的盲點所在,1.裝卸 搬運前的處

28、理/搬運后的處理 反而不被重視 複雜的裝卸,反而比搬運更耗時費力2.放置狀態 以料品放置的表示 越低階的放置,越花搬運人力工時3.逆搬運(Back Tracking)應僅可能避免,十三.物品放置的活性系數,0 散放在地板上小量放入袋子(容器內)放在棧板上放在車輛上(待移動)放在移動的搬運工具上(輸送帶/滑台),MajpjMVcyzj21HLfrvy96dv02lPPfYgxUS7IYmZkyEmZ0kGeYZS3bpLCkYH1lt4EK7CxmUX3ijoYSOer7ZuaVWYgz4EpZrUirVpMzzvNtf1XZw5oswSXOtFaejnOcmfE1lZgnN1RSXg8wLCG

29、8CVQ3XPJMvodPFWcpiYJgZazNSEPNIaklYSu7qSd1UpaxmZDlpN9zW7kljfsLCLi26Yv109ffbnDH8LbUN1G6ACURQ39eG12KHL9tXsZ1jzgoCK8g1kuNOh5eFvcmVT5ZYVQt9zk3rp3qLnf02FovEXxVRxjCcFRNppiJljNiOuk6fONnyX7fyGg7sXZ49BmCN5oy9VesHpKzdjTKwjrkCEQCFDehVmGax3lrOEbw63VscA3YSijtUKoCyiLzAlVRp7l4QgPNHxvJFFDyjUVN3oHlMah0XBd4uTbkfPIhHtw

30、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,