现场七大浪费讲座课件.ppt

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1、现场七大浪费,降低成本才能确保利润,何谓浪费：不产生任何附加价值的行动,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除,1.浪费是什么,浪费是指只使成本增加不产生附加价值的要素虽然增加价值，但消耗的资源过高一种浪费通常能够导致另外一种浪费,图解:生产作业,虽然是产生附加价值的作业，但需要进一步改善,消除不必要的作业,发现浪费现象的人发现浪费现象是现场管理监督人的工作,现场管理者:注意部下的工作方式，去发现浪费、发现能够轻松、有效率的工作方式，使部下的每一项动作都成为有效的工作,1.生产过多的浪费 2.不良品和返工的浪费 3.空手等待的浪费 4.搬运

2、的浪费 5.加工本身的浪费 6.动作的浪费 7.库存的浪费,2.浪费的种类,七大浪费,产品变不成商品，没有任何价值,现场的问题点：,物流不畅库存、在制品增加产品长期存放造成不良品发生资金周转率低材料、零件过早取得（提前占用资金）生产计划实施的弹性下降生产系统的适应市场的能力低下,准时化生产,3.“七大浪费”详解,.生产过多的浪费,JIT,七大浪费,生产过多浪费的现象：,真正利润的产生来自于销售，既不是来自中间工序 多生产的在制品；也不是来自效率和产能。会把等待的浪费隐藏起来，掩盖设备停止的问题会使生产中间积压在制品，制造周期变长，现场生产 需要更大的空间会产生搬运、库存的浪费无法保证先入先出更

3、大的库存空间造成浪费,.生产过多的浪费,发生原因：,人员过剩设备稼动过剩生产批次大客户订单的不准确生产计划安排有误,实施对策：,少人化作业以顾客需求的拉动生产一个流的生产看板管理的实施均衡化生产,很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超产能手”受到赞扬生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员,.生产过多的浪费,管理要点：,产品在制造过程中，任何不良品的产生，都会造成 材料、设备、人工等方面的浪费。,作业者作业不熟练造成不良品浪费不良品进行返工返修产生浪费不良品和返工必须配备多余的人员原材料费用增加、成本提高,七大浪费,不良品和返工

4、的浪费,现场的问题点：,发生原因：,实施对策：,管理要点：,没有标准作业作业失误人员技能不足过分的强调最终检查以为可以返工而产生不良设备、工装造成的不良,实施标准作业FP（防错装置）OJT培训教育计划 品质“三不原则”返修品作业要领书5S(定期的设备、工装保养),品质是制造出来的，不是检查出来的出现不良品不要单纯的责备作业者，要多从管理上想办法不良品的处置要有作业标准，否则可能发生大的事故,不良品和返工的浪费,不直接参与加工生产的人的动作，我们称为“空手等待的浪费”,现场的问题点：,没有足够的作业内容等待设备故障、原材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工序间不均衡的等待自动机器操作中，人员

5、监视设备的等待,空手等待的浪费,七大浪费,发生原因：,管理要点：,实施对策：,生产线布局不合理设备配置、保养不当生产计划不均衡工序生产能力不平衡部件及原材料供应不及时常发品质不良,合理的生产线布局TPM(全员生产性保全活动)采用均衡化生产一个流的生产方式实施混载统一物流作业训练及教育,管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置,空手等待的浪费,搬运真得是浪费吗？很多现场监督者似乎都在问这个问题，现在我们应该断言：搬运肯定是浪费。前工程与后工程能否减少搬运，没有搬运比减少搬运更好，这是我们考虑的问题。,搬运距离很远的地方各种生产线之间的搬运

6、出入库次数多的搬运搬运造成各种不良的发生,搬运的浪费,现场的问题点：,七大浪费,发生原因：,实施对策：,管理要点：,生产线布局不当集中的生产方式设置应对异常的半成品放置区生产计划安排不当坐姿作业,U型设备布局一个流生产方式生产线异常停止实施均衡生产站立式作业,一条生产线不允许有半成品的存放站立式作业才是真正的人性化管理（科学管理之父-泰勒）,搬运的浪费,缺部件,入口,工程,图解:搬运和准时化体系,出口,作业人员,搬运人员,半成品,可以进行少量(小批量)搬运吗？,全部工序都实现准时化了吗？,按照生产节拍作业,完善联络系统。建立缺少物品和发生故障时作业者不用离席的生产体系,建立了作业者不用搬运的生

7、产体系吗？,取零件时，上层和下层的距离不一样,零件,零件,放置场所,后工程B到前工程A领取需要的部件。是否通过看板方式？,放置场的数量和作业性方面想办法了吗？,准备时按照生产顺序摆放，使其能够立即使用,装卸产品的安排:尽量做到易装、易运、不易散,是否因为生产过剩而做了多余的搬运呢？,移动的距离是最短吗？,搬运和准时化(JIT)准时化就是在需要的时候按照需要的数量提供需要的产品或零件,每次只搬运需求的数量是最理想的，根据现场的实力、生产结构体系的水平，分别使用符合现场的搬运方法很重要。,要点,工厂,入口,也称“过分加工的浪费”。一是指多余的加工，二 是指过分精确的加工。,工件超出了必要的加工工艺

8、需要多余的作业时间和辅助设备。生产用电、气、油等能源浪费。管理工时增加。重复加工等。,加工本身的浪费,七大浪费,现场的问题点：,发生原因：,实施对策：,管理要点：,工艺的安排不合理作业内容偏离工艺文件模具治具不良作业没有标准化,工序的设计优化作业内容的修正模具治具改善标准作业的实施,了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）,加工本身的浪费,加工本身的浪费,案例,生产现场的作业动作不合理导致时间上的浪费。物品的取放、翻转、对准等。作业步行、弯腰、转身等。,工作时倒手作业双手交叉作业时的浪费零件组装时用手进行按压的浪费组装顺序的不合理造成动作重复的浪费寻

9、找的浪费,动作的浪费,现场的问题点：,七大浪费,发生原因：,实施对策：,管理要点：,工艺流程安排不合理没有实施标准作业人员的教育训练不足作业标准制定不合理,一个流的生产线标准作业的贯彻OJT培训的开展编制正确作业要领书,仔细确认每一位作业者的动作，分析有无必要性。人的现场作业一定要有标准。标准化是迈向改善的第一步据美国工程师协会统计，纯作业仅占加工作业的5%，可 见动作中的浪费比重之大。,动作的浪费,附录:动作改善,如果仔细分析人的动作、重复作业可分类为个要素动作（要素）,要认识到绿色部分作业是重大浪费、要优先改善!,要 素,说 明,组合,分解,使用,组合2个以上的物品,分解有一定的构造关系装

10、配零部件,为了某目的而使用工具或是装置,空动作(空手的移动),抓住,搬运,手放开,寻找,找出,选择,对目的物的运行或是复原,置于控制目的物品的状态,搬运到目的物品的位置,放开控制的目的物品,用手和眼寻找目的物品,找出目的物品,从多数中选择目的物品,调查,和标准的比较判断动作,倒手,保持,无法避免的延迟,修整目的物品的位置、方向等动作,用手保持目的物品某状态,目的物品来不及、产生等待时,手没有触及治具工具的时间多的话、要进行布局和作业顺序的改善,寻找、选择是整顿没有做到,动作的浪费,关键是最合适正常作业区域,动作的浪费,附录:有关作业区域,动作的浪费,案例,大量的库存既掩盖着各种问题点，同时也使

11、潜在浪费不易发现。,大量的不良品发生由于设备能力不足而产生大量库存由于切换的时间太长而大批量生产的浪费采购过多的原材料而产生大量库存的浪费,库存是万恶之源！,库存的浪费,七大浪费,现场的问题点：,库存造成下列浪费:,产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费使先入先出困难损失利息及管理费用物品的价值会减低，变成死藏品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费造成设备能力及人员需求的误判断,库存的浪费,库存会掩盖管理的问题点:,没有管理的紧迫感，改善很难活性化设备能力及人员需求的不准确错误的判断场地需求无法体现产品的过程控制成品和原材料出现死藏品,库存的浪费,最大的理由:“怕出

12、问题”出现故障怎么办？,水面（库存量）,地面,掩盖了大量问题！,进度管理差日程计划无开工率低下计划与设备不健全,设备故障短暂停顿,质量问题返工,换产耗费时间,人员配置不平衡,生产机制不健全设备工序能力不平衡物品的流动方式布局的不平衡没有多能工教育,库存关系到管理工时,現場力,管理工时是看不见的浪费,库存金额的2225,多余的运营资金（多余的支出）,不知不觉中堆积的细菌和污垢,（現状）,库存的浪费,发生原因：,实施对策：,管理要点：,库存视而不见设备配置不当或设备能力不足大批量生产，重视开动率物流混乱,死藏品未及时处理生产计划性差，提前生产不是按照客户的需求生产,对库存的重新审视U型设备布局均衡化生产统一物流按照预示计划组织生产看板生产的实施,真正理解库存是万恶之源。绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”,库存的浪费,是标靶-排除目标,提高成本！,TPS认为的浪费（增大成本的活動）,恶化資本効率！,多余的支出（通常指制造成本）,运营成本,管理成本,延长制造过程周期时间,4.识透浪费的内在本质,现场七大浪费,