1炉外精炼本.ppt

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1、1/68,炉外精炼,2012年,主讲：战东平,钢铁冶金专业课,2/68,本课程主要内容,绪论炉外精炼概述 炉外精炼的理论基础渣洗、加热、搅拌、真空 典型炉外精炼方法 钢包吹氩搅拌法-CAS-OB 钢包电弧加热精炼法-LF、ASEA-SKF 真空精炼法VD、VOD、RH 钢包喷粉法-IRSID、TN 典型不锈钢精炼方法-AOD,3/68,1 徐曾启.炉外精炼.冶金工业出版社出版.2002年 2 张鉴.炉外精炼的理论与实践.冶金工业出版社出版,1999年 3 尾冈博幸.炉外精炼向多品种、高质量钢大生产的挑战.冶金工业出版社出版,2002年 4 蒋国昌.纯净钢及二次精炼.上海科学技术出版社.1996

2、年 5 朱苗勇,杜钢,阎立懿,战东平.现代冶金学钢铁冶金卷.冶金工业出版社，2005.9 6 赵沛.炉外精炼及铁水预处理使用技术手册.冶金工业出版社 7 成国光,姜周华,战东平等.新编钢水精炼暨铁水预处理1500问.中国科学技术出版社.2007-3-1,参考书目,4/68,第一章 概述,5/68,本章内容,1.1 炉外精炼出现的背景1.2 炉外精炼方法分类及发展1.3 洁净钢冶炼技术概述,6/68,钢铁冶炼工艺路线,7/68,成分变化情况,8/68,大型联合企业冶炼工艺流程,洁净钢冶炼工艺流程,9/68,特殊钢厂冶炼工艺路线,10/68,短流程钢厂冶炼工艺路线,11/68,新一代钢铁制造流程,

3、高炉,转炉,连铸,热连轧,冷连轧,产品,焦化,烧结,8001000万吨钢铁厂,以钢厂为核心的循环经济链,社会废弃物处理功能,多种产品制造功能,市场竞争力,可持续发展,资源、能源可供性,钢铁制造流程,能源转换功能,14/68,实施绿色制造，为钢铁企业的生态化转型创造条件。例如：通过钢厂节能、发电，形成钢、电、水泥等生态制造链；在2000年的基础上，吨钢节能20%30%，节新水约70%左右，主要污染物排放量减少40%；钢的利用效率再提高10%15%；自主创新、集成地解决板带材的制造流程工艺技术和装备问题，基本解决板带材及其深加工产品的供需平衡问题。,到2020年，我国钢铁工业应在2000年钢材消费

4、量的基础上，用增加60%左右的能源消耗，实现GDP翻两番的钢材最低需求量。实现如下目标：,项目目标,15/68,研究内容和关键技术,为了实现战略目标，需要凝练集成一批重大关键共性技术，有序突破，有机集成。新一代板带材制造工艺流程、装备设计、信息控制和产品开发的成套技术 共性平台技术 若干前沿技术,16/68,（1）高效、低成本、洁净钢流程集成技术 铁水“三脱”予处理的集成与调控技术 快速吹氧强化冶炼技术 精炼工艺与非金属夹杂物控制技术 铸坯热装、直接轧制和半无头轧制技术 控轧控冷技术,新一代板带材制造工艺流程、装备设计、信息控制和产品开发的成套技术,17/68,（2）300万吨级薄板坯连铸、连

5、轧流程自主开发设计、制造的集成技术 铸坯断面合理化 提高拉速技术 电磁技术,新一代板带材制造工艺流程、装备设计、信息控制和产品开发的成套技术,18/68,（3）大型冷、热薄板连轧机及涂镀层、深加工流程的自主设计、制造的集成技术（4）制造流程优化集成、多维物质流运行与信息化、智能化控制技术,新一代板带材制造工艺流程、装备设计、信息控制和产品开发的成套技术,19/68,（1）高比例非粘结性煤炼焦新工艺；（2）大型煤基链篦机回转窑生产球团技术；（3）新一代钢铁材料；（4）高炉综合强化技术；（5）能源高效利用、转换与回收的集成技术；（6）综合节水技术；（7）钢铁工业排放物或社会废弃物的再资源化、再能源

6、化及物质循环关键技术；（8）电炉高效冶炼与节能技术。,共性平台技术,20/68,（1）熔融还原近终形连铸集成技术 利用国际上熔融还原、近终形连铸的成果，自主创新地集成，形成全新的短流程生产线。关键是熔融还原装置的大型化,能与轧机能力匹配。（2）铁煤（钢铁）制造流程与新型大容量氢-二甲醚制取技术 利用钢铁制造流程中产生的煤气制取氢气或二甲醚，一方面为钢厂提供氢冶金的还原剂，另一方面作为经济的二甲醚清洁能源使用。,若干前沿技术,21/68,（1）在对引进技术深度消化吸收和研究的基础上，自主集成创新，尽快实现板带材生产工艺、设计、装备的自主化和促进现有钢厂流程结构调整与优化。（2）在某些具备条件的领

7、域和发展阶段，加强关键技术创新和系统集成，实现跨越式发展。新一代钢铁制造流程中的一批工艺课题应结合企业的重大工程项目进行，以促进尽早实现产业化。（3）在若干关键技术领域和若干发展前沿，通过引进和开放式自主集成，形成具有自主知识产权的核心能力。（4）建立以企业为主体，产、学、研结合的研发机制。（5）政府的政策引导和必要的研发投入，仍是重要的条件。,解决途径,22/68,1.1.1 前言炉外精炼：钢液的炉外精炼是把一般炼钢炉（平、转、电）中要完成的精炼转移到炉外的“钢包”或专用容器中进行。如脱S、脱O、去气、去夹杂、调整成分和温度等。这样就把原来的炼钢工艺分成两步：第一步 在一般炼钢炉中熔化和初炼

8、，称初炼炉；第二步 在“钢包”或专用容器中进行精炼，这些“钢包”或专用容器称为精炼炉。炉外精炼的目的:“四脱、二去、二调整”（1）脱碳、脱氧、脱硫、脱磷（2）去气（N、H、O）、去除氧化物（非金属夹杂物）（3）调整钢液成分、调整钢液温度,23/68,1.1.2、炉外精炼出现及快速发展的因素A.科学技术的发展和使用条件对钢材质量的要求日益苛刻（1）化学成分要求越来越严格，以使材料的性能均匀稳定，成分波动越来越小；（2）残余有色金属元素和有害元素要求越来越低；（3）对钢中夹杂物要求越来越低，并且控制其形状；（4）对钢材质量的均匀性要求日益提高。B.连铸技术的发展促进了炉外精炼技术的发展，使之成为炼

9、钢生产工艺中必不可少的手段之一。连铸技术对钢液温度和钢中夹杂物形态的严格要求以及连铸比的提高，大大促进了炉外精炼尤其是钢包精炼的快速发展。为了保证炼钢和连铸之间的协调、防止连铸时水口堵塞和连铸坯的质量，必须保证准确的浇注温度、钢中团絮状Al2O3类夹杂物充分少，钢水良好脱硫、钢水成分准确控制、杂质充分少，这些要求只有通过炉外精炼才能达到。C.节约能源和提高效率的要求,24/68,D.近年来钢的冶炼设备功能趋于专门化。电炉工艺：逐渐由过去普通电炉的熔化氧化扒渣还原模注，改变为废钢预热熔化加热LF炉精炼，即电炉尤其是超高功率电炉成为单一的熔化设备，这样有利于变压器作用充分发挥和提高生产率。转炉炼钢

10、：有了炉外精炼的加热功能就可降低出钢温度，多消化废钢。而出钢温度的降低，对于各种材料尤其是耐火材料的消耗是很有利的。E.炼钢生产率的提高和成本的下降。把钢液温度和成分调整的功能转移到钢包中去，使得包括转炉和电炉在内的初炼炉作为熔化和脱碳单元而得到更高的生产率，合金收得率也得到提高。而且炉外精炼一般都具有加热升温功能，所以转炉和电炉的出钢温度可以下降，耐火材料以及其它消耗相应明显下降。,25/68,近年来新一代钢铁材料制备技术的发展和纯净钢及超纯净钢需求量的迅速增长，极大地促进了炉外精炼技术的发展，而且炉外精炼已经成为新一代钢铁材料制备必不可少的工艺环节。,值得注意的是：,26/68,各种炉外精

11、炼设备都具备高效精炼的特点，适宜冶炼各类纯净钢、超纯净钢。其原因在于各种炉外精炼设备的工艺与设备设计能满足以下冶金特点:(1)改善冶金化学反应的热力学条件。如炼钢中脱碳、脱气反应，反应产物为气体。降低气相压力，提高真空度，有利于反应继续进行。(2)加速熔池传质速度。对于多数冶金反应，液相传质是反应速度的限制环节。各种精炼设备采用不同的搅拌方式，强化熔池搅拌，加速混匀过程，提高化学反应速度。,1.1.3 炉外精炼的冶金特点,27/68,(3)增大渣钢反应面积。对各种炉外精炼设备均采用各种搅拌或喷粉工艺，造成钢渣乳化、颗粒气泡上浮、碰撞、聚合等现象，显著增加渣钢反应面积，提高反应速度。(4)精确控

12、制反应条件，均匀钢水成分、温度。多数炉外精炼设备，配备了各种不同的加热功能，可以精确控制反应温度。同时，通过搅拌均匀钢水成分，精确调整成分，实现成分微调。精确控制化学反应条件，使各种冶金反应更趋近平衡。(5)健全在线检测设施，对精炼过程实现计算机智能化控制。保证精炼终点的命中率和控制精度，提高产品质量的稳定性。,28/68,各种炉外精炼设备的冶金功能主要包括：(1)熔池搅拌功能，均匀钢水成分和温度，保证钢材质量均匀；(2)提纯精炼功能，通过钢渣反应、真空冶炼；(3)钢水升温和控温功能，实现成分微调；(4)生产调节功能，均衡炼钢连铸生产。,1.1.4 炉外精炼的冶金功能,29/68,炉外精炼的手

13、段,渣洗 最简单的精炼手段；真空 目前应用的高质量钢的精炼手段；搅拌 最基本的精炼手段；喷吹 将反应剂直接加入熔体的手段；调温 加热是调节温度的一项常用手段。,30/68,为实现上述冶金功能，各种炉外精炼设备一般均采用以下精炼：(1)渣洗精炼：精确控制炉渣成分，通过渣钢反应实现对钢水的提纯精炼。主要用于钢水脱氧、脱硫和去除夹杂物等方面。(2)真空精炼：在真空条件下实现钢水的提纯精炼。通常工作压力 50Pa，适用于对钢液脱气、脱碳和用碳脱氧等反应过程。(3)熔池搅拌：通常是向反应体系提供一定的能量，促使该系统内的熔体产生流动。通过对流加速熔体内传热、传质过程，达到混匀的效果。搅拌的方法主要有气体

14、搅拌、电磁搅拌和机械搅拌三种方法。,31/68,(4)喷射冶金：通过载气将固体颗粒反应物喷入熔池深处，造成熔池的强烈搅拌并增大反应面积。固体颗粒上浮过程中发生熔化、溶解，完成固液反应，显著提高精炼效果。(5)加热与控温：为了精确控制反应温度与终点钢水温度，多种炉外精炼设备采用了各种不同的加热功能，避免精炼过程温降。主要的加热方法有：电弧加热、化学加热和脱碳二次燃烧加热。,32/68,1)按精炼手段分类,常压下处理法,真空精炼法,真空和加热法：,渣洗法：合成渣洗、同炉渣洗,合金添加和喷粉法：弹丸发射法、喂丝法、喷粉法,Ar精炼法：Gazal、CAB、AOD、CLU,脱气为主:钢包除气法、DH、R

15、H,脱C、O、气为主:VOD、RH-OB、RH-PI,ASEA-SKF、VAD、LF,1.2 炉外精炼方法分类及发展,33/68,2)按精炼的主要用途分类,3）DH、RH,不同形式的流滴去气法和真空吹Ar法,可脱除钢中气体、氧和夹杂,但无加热设备,适应于普通钢和中低合金钢的真空脱气处理;,4）同炉渣洗法主要用于电炉出钢过程中对钢水脱S、脱O和去除夹杂。,2）桶炉，VAD（VHD）和LF具备加热搅拌功能对温度控制灵活,可去气、脱氧、去除夹杂和合金化;,1）AOD、CLU、VOD、RHOB和VODC适合冶炼低碳和超低碳钢;,1.2 炉外精炼方法分类及发展,34/68,1.2 炉外精炼方法分类及发展

16、,（1）钢包沸腾法 AB精炼法、SAB精炼法、CAB精炼法、CAS精炼法、CAS-OB精炼法（2）真空处理方法 RH法、RH-OB精炼法、RH-KTB精炼法、RH-喷射法、VOD精炼法（3）电弧加热法 ASEA-SKF精炼法、VAD精炼法、LF（V）精炼法（4）不锈钢精炼方法 VOD精炼法、AOD精炼法（5）喷粉精炼法 TN精炼法、SL精炼法（6）喂丝精炼法,35/68,36/68,1.2.2 各种炉外精炼设备的冶金功能比较,37/68,不同冶炼方法可达到的钢的洁净度,38/68,1.2.3 国外炉外精炼发展概况,1933年：Perrin用高碱度合成渣进行炉外脱硫（法国）50年代：钢水真空处理

17、技术脱气浇注 56-59年：德国研制成功DH，RH 60年代：德国研制成功VAD和VOD 1968年：美国Joslyn steel公司，第一台AOD炉（15t）投产 70年代：又相继出现了RH-OB，CAS（CAS-OB），IR-UT 等新技术 现 在：各种不同功能的炉外处理方法，或单独或组合起来，在冶金生产中发挥着重要作用。,39/68,1990年：发达工业国家炉外精炼装置1000余台（套）,RH处理产量高，达1.5亿吨日本 7000万吨美国 2000万吨德国 1000万吨,40/68,日本连铸、精炼比的发展状况,41/68,国外钢中杂质元素单体控制水平的发展趋势（极限值）,42/68,1.

18、2.4 我国炉外精炼的发展,50年代中期:开始应用炉外精炼技术,如合成渣 冶炼轴承钢；钢包静态脱气；DH真空精炼 60年代中期-70年代：特钢系统和机电行业引进了一批真空精炼装置，如大冶，武钢的RH；北重ASEASKF 80年代初：开始自行设计和制造炉外精炼装置，如LF炉，钢水吹氩处理和喷射冶金技术的应用。抚钢引进的VHD/VOD投产。1985年：宝钢引进的RH，CAS，KIP投入正常生产 80年代后期：国产喂线机与包芯喂线技术在国内广泛应用 90年代末：我国有炉外精炼设备132台（套），其中冶金系统115台（真空脱气28台RH/VD，喷粉53台），精炼比2.68%（不包括吹Ar,喂丝），而真

19、空处理比1.99%,43/68,“八五”期间：国家经贸委和冶金部组织我国大型钢铁企业进行“炉外精炼一条龙”科技攻关，如武钢RH多功能真空精炼技术，鞍钢等ANSOB精炼技术，使我国的炉外精炼技术上了一个新台阶。1997年10 月16日：武钢二炼钢厂RH多功能真空精炼炉投入生产。1999年底：宝钢一炼钢2号RH投入生产，该设备由中方进行技术总成，引进德国MESSO公司的真空系统和顶枪系统。目前：我国电炉钢厂大多采用了LF（+VD）的精炼设备，大型转炉钢厂采用CAS（CAS-OB），部分钢厂配备RH和LF炉。但是总体来说，精炼比仍很低。,44/68,我国连铸、炉外处理的发展状况 炉外处理比远远低于连

20、铸比，已成为企业改善钢材质量的制约因素,%,45/68,1.2.5 炉外精炼的发展趋势 1.2.5.1 当前炉外精炼的发展趋势（1）钢水百分之百地进行处理。在实际生产中，炉外精炼设备百分之百地在线运行。（2）炉外精炼促使钢铁工业由粗放型走向集约型。增加炉外精炼可提高生产率，降低消耗，提高钢材质量，提高成材率，降低废品率，经济受益足以抵偿设备投资及工序费用。（3）向组合、多功能化炉外精炼方向发展。其一：不在一个精炼炉中完成多项精炼任务，而是在不同精炼器中分别完成，以便最经济、最有效地发挥不同精炼工艺的功能。其二：同一设备进行多功能化开发，使之具有多种精炼功能。（4）对不同规模、不同的产品配备不同

21、精炼技术 1）生产板带类钢材大型联合企业，应配备以CAS-OB为主的复合精炼站及以LF+RH真空处理为主的精炼站；2）对生产棒线材为主的中型钢铁企业，配备LF炉、喂线等精炼手段；3）对电炉特殊钢厂：生产不锈钢：EAF-AOD-VOD 轴承钢：EAF-LF-VD(RH)-CC,46/68,1.2.5.2 炉外精炼的未来发展 将来的发展由原材料的状况决定。除了原材料供应等级下降以外，优质钢和特殊钢需求的不断增加，以及新钢种的开发和应用，对于钢铁生产者来说均是一个挑战。从冶金观点来看，未来的要求归纳如下：（1）去除废钢中有害元素，如Cu、Sn、Pb、As、Sb、Ni、Mo、Co和Bi 等；（2）真空

22、脱硫；（3）钢水精炼用于以本地原料供应为基础的铁合金生产，例如：铁水脱V 和脱Ti 锰铁脱碳生产低碳 FeMn 和SiMn 铬铁脱 Si 和脱生产低碳 FeCr；（4）超低氮钢的生产；（5）超高氮钢的生产；,47/68,1.2.6 高纯度钢精炼技术的发展 通过铁水预处理、转炉吹炼、二次精炼技术的有效配合，已能工业生产杂质含量低于0.01%的高纯度钢，估计到21世纪有可能生产出杂质含量只有百万分之几的高纯度钢。为了进一步提高钢高纯化精炼的效果，有必要考虑以下几方面：（1）对于搅拌方法反应界面构造的影响定量化，以谋求扩大反应界面面积；（2）开发精炼效果好的渣组成；（3）钢包耐火材料与熔渣反应定量化

23、，减少钢水来自耐火材料的污染；（4）开发能够快速获得任意渣成分的炉渣分离技术和炉渣改性技术；（5）避免钢水与空气接触的钢水密封技术；（6）钢包内壁上钢、渣附着物的防止和简便清除技术。,48/68,1.2.7 选择炉外精炼方式时应注意的问题 由于炉外精炼方式种类繁多且各厂条件各异，炼钢厂选择炉外精炼方式及相关设备时，需首先考虑如下基本因素：1、要求和功能。钢水处理的目的，要求精炼方法应具有的功能，是选择时首先应考虑的基本因素。如欲降低钢水中的气体，则应考虑该精炼法需具有良好的脱气功能；要解决钢水处理过程中的温降问题，则应考虑采用具有热补偿加热功能的精炼方法等。2、能源和成本。拟采用具有加热功能的

24、精炼方法时，应考虑企业的能源条件及处理成本。对于那些生产特、优钢种的电炉钢厂，应首先考虑采用具有加热功能的炉外精炼方式。而对于那些生产普碳钢、低合金钢的普钢厂，则应考虑采用非电加热方式的炉外精炼法。在电力不充足，电价昂贵的地区，选择精炼方式时，必须慎重考虑这一问题。3、匹配与衔接。初炼炉精炼炉连铸机的匹配与衔接是一个非常重要的问题。后加的炉外精炼系统应通过温度、流量、时间节奏、钢水成分和纯净度的衔接与匹配来促进连铸连浇、促进连铸机和轧机的衔接和匹配。,49/68,杂质元素及夹杂物控制技术,1.3 洁净钢冶炼技术概述,50/68,纯净钢的概念,钢中总氧含量和夹杂物水平很低的钢；钢中氧、硫、磷、氮

25、、氢的含量，甚至包括碳含量很低的钢。国外一些先进钢厂，钢中氧、硫、磷、氮、氢五大元素的总含量已达到80ppm以下，目前尚有继续降低的趋势。,51/68,纯净钢应是所含杂质很少的钢。减少钢中的杂质含量，可以显著地改善钢材的延展性、韧性、加工、焊接、抗腐蚀等性能。对于钢性能要求不同，纯净度所要求的控制因素也不同。如IF钢，要获得成品钢材的高延展性、高r值以及优良的表面性能，要求钢中碳、氮、氧含量尽可能低；管线钢，为了提高钢的冲击韧性及抗HIC的能力则要求钢中硫、磷含量尽可能低。,52/68,纯净度与钢的性能,硫：在钢中主要以硫化物（MnS、FeS）的形式存在，除对钢材的热加工性能、焊接性能、抗腐蚀

26、性能有大的影响外，对力学性能的影响主要表现在：与钢材轧制方向的性能相比，非轧制方向（横向、厚度）的强度、延展性、冲击韧性等显著降低；,53/68,显著降低钢材抗氢致裂纹（HIC）能力。用于高层建筑、重载桥梁、海洋设施等重要用途钢板目前硫控制在80ppm以下，将来会降到50ppm以下；用于含H2S等酸性介质油气输送用管线钢硫含量目前已降低到（5-1）ppm。,54/68,磷：对钢材的延展性、低温韧性、调质钢的回火脆性有很大影响，优质钢对磷的要求已由（200-400）ppm降到150 ppm以下，对于少数钢种，如9Ni的低温储罐用钢，要求磷在30ppm以下。磷低浓度条件下对绝大多数钢材的延展性没有

27、明显影响。磷属于偏析较严重的元素，对凝固有较大影响，会造成组织结构脆化，对于大多数钢种磷降到100ppm左右即可满足钢材延展性要求。,55/68,氮：对钢材性能的危害主要表现为：加重钢材的时效；降低钢材的冷加工性能；造成焊接热影响区脆化；对于新一代汽车用超深冲IF钢冷轧钢板，氮要求低于25ppm；对于厚板为了保证焊接热影响区的韧性，钢中氮应低于20ppm。,56/68,氧：氧主要是以氧化物系非金属夹杂物的形式存在于钢中。非金属夹杂物对钢材的疲劳特性、加工性能、延性、韧性、焊接性能、抗HIC性能、耐腐蚀等性能均有显著的影响。如用于轮胎的钢帘线要求钢中总氧含量小于10ppm，夹杂物尺寸小于5m；,

28、57/68,轴承钢中钢总氧量每低1ppm，其寿命可提高10倍，总氧量为46ppm；优质宽厚板和管线钢连铸坯总氧量要求小于10ppm，MnS夹杂全部转化为球形CaS；用于易拉罐的镀锡板要求总氧含量小于10ppm，钢中Al2O3夹杂物小于10m；生产汽车外板（O5板）要求钢中总氧含量小于20ppm，且Al2O3杂物尺寸小于20m。,58/68,钢水深脱碳技术（1）,深脱碳用精炼设备 AOD VOD，SS-VOD，VOD-PB VCR（Vacccum Converter Refiner）RH,RH-OB,RH-KTB,1.3.1 超低碳钢,碳含量：2030ppm,59/68,提高RH脱碳速度的措施：

29、增大环流量：增大吸嘴内径，改圆形吸嘴为椭圆形 增大驱动氩气流量 增大泵的抽气能力，其中采用水环泵和蒸气泵联用可提高泵的抽气能力，降低RH能耗和水耗 向驱动氩气中掺入氢气，在碳含量小于2010-6时可使脱碳速率增加一倍 在真空侧墙安装氩气喷嘴，在增大反应面积 减少真空室的法兰盘数可提高真空度，减少漏气,钢水深脱碳技术（2）,60/68,防止钢水增碳技术：无碳钢包覆盖渣和保温剂 无碳中包覆盖渣和保温剂 无碳结晶器保护渣 降低连铸耐火材料的含碳量,钢水深脱碳技术（3）,61/68,低氮钢冶炼技术,铁水脱氮技术 复吹转炉脱氮技术 不脱氧出钢，控制出钢口形状不散流 适宜的钢包顶渣改质与控制 真空脱氮技术

30、 l控制低硫、低氧钢水 l适宜的炉渣成分 l合理的底吹搅拌工艺 全程保护浇注,1.3.2 含氮钢,62/68,高氮钢冶炼技术,高压冶炼设备 可控气氛冶炼设备 高压浇注设备,？,63/68,氢的去除技术,初炼炉脱氢，碳氧反应熔池沸腾去氢 真空脱氢 造渣料、合金、耐材辅助料的严格干燥 保护浇注,1.3.3 脱氢,64/68,脱氧及夹杂物去除技术,转炉或电炉终点钢水低氧位控制技术 挡渣出钢技术 l 电炉EBT出钢 l 转炉：挡渣帽，挡渣球，气动挡渣，多棱锥挡渣 炉渣改性技术 l 降低渣中（FeO）+(MnO)含量 l 提高炉渣吸收Al2O3夹杂物的能力 优化脱氧工艺 l 碳脱氧技术，真空碳脱氧技术

31、l 复合脱氧剂 l 优化脱氧剂的加入顺序 钙处理夹杂物变性技术 钢包、中间包和结晶器控流技术 钢包、中间包和结晶器惰性气体保护浇注 低氧位耐火材料的应用,1.3.4 低氧钢及夹杂物去除,65/68,低磷钢冶炼技术,铁水预处理：脱硅+脱磷 转炉法预脱磷 初炼炉脱磷：转炉、电炉脱磷 挡渣出钢技术防止钢包钢水回磷 钢包脱磷技术：造CaO+FeO渣+扒渣 低磷铁合金,1.3.5 低磷钢,66/68,低硫钢冶炼技术,铁水预脱硫 转炉防止回硫技术 钢包渣改质及顶渣控制技术 LF深脱硫技术 l白渣精炼技术 l钢包喷粉技术 VD过程真空脱硫技术 RH深脱脱硫技术 lRH-PB：喷吹CaO+CaF2粉剂 lRH真空槽内加预熔精炼渣,1.3.6 超低硫钢,67/68,钢水成分和温度精确控制技术,转炉终点控制技术：静态模型+动态模型 副枪、炉气分析控制 出钢过程合金化模型 LF和RH终点控制技术：合金化模型+温度预报与控制模型 中间包冶金技术 结晶器成分微调技术 炼钢精炼连铸全流程温度制度和控制技术,1.3.7 钢水成分和温度精确控制,68/68,谢谢大家！,