公司精益生产总体方案.ppt

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1、xxXx有限公司（集团）,精益生产总体方案精益生产管理办公室XXXX年XX月XX日,XXXX集团精益生产3年规划 XXXX集团精益生产体系 XXXX集团精益生产目标 效果评价指标体系 精益组织架构 精益目标展开 精益活动时间推移*生产管理专项方案*品质管理专项方案*物流管理专项方案*设备管理专项方案*成本管理专项方案*5S与目视化管理方案*持续改善专项方案*人力资源专项方案 实施、推进方式 需集团公司协调事项,XXXX集团精益生产3年规划,第一阶段：用620个月完成生产现场改善（6个月导入期、6个月扩展期、8个月深化期）第二阶段：用8个月完成流程优化第三阶段：用12个月完成机制改革第四阶段：供

2、应链持续优化,精益愿景规划,8个月,12个月,6-20个月,XXXX集团精益生产体系,品种,质量,成本,交期,库存,文化,六大效果,实施基础,彻底的5S,TPM活动,设备布局,物流改善,防止再发生,标准作业,快速换产,品质经营,零缺陷管理,目视化管理,异常停止,多能工,顺序化,准点化,均衡化,JIT,自主停止,自主防错,自働化,全员参与的QC活动和改善提案活动,拉式生产,持续改善,投入产出率提升,准点生产,均衡生产,JIT,目标,顺序生产,时间,I（20个月）,II（8个月）,III（12个月）,IIII,精益企业,消除浪费、改善品质，以最小的投入、获得最大的产出，持续提升XXXX集团的赢利能

3、力。,精益生产目标,持续改善,导入期,扩展期,流程优化期,机制改革期,持续改善期,深化期,精益工厂,精益供应链,精益生产现场,投入产出率,经营指标,生产指标,作业指标,配送准确率,配送延时率,设备故障停机率,废品损失金额,批量不良次数,改善活动 人均提案率 提案实施率,资金占用率,三包净赔额,外协件一交合格率,一装合格率,小时定额达成率,BOM表准确率,投入产出率A=产出/投入 AI=价格 直材+制造费用 AII=价格 直材+制造费用+管理费用 AIII=价格+信誉+品牌 直材+制造费用+管理费用,采购订单满足率,异常工时,产量均衡率,顺序达成率,准点达成率,设备维修费用,效果评价指标体系,集

4、团公司领导小组,精益生产管理办公室,5S目视化实施组,持续改善实施组,人力资源实施组,品质专项实施组,物流专项实施组,设备专项实施组,成本专项实施组,导入期和扩展期以生产现场改善为主，建立了以车间为主体的精益实施组深化期开始对流程进行改善，须成立以业务为主线的跨部门的精益专项实施组，以实现业务流程的无缝连接，提高流程运行速度,精益组织架构,生产专项实施组,提升赢利能力,投入产出率,维持活动,持续改善,人力资源,资金占用率,设备故障停机率,标准作业SOP制订、执行,生产管理,品质管理,设备管理,成本管理,构建持续改善机制,持续构建育人、用人、留人机制,TPM分阶段实施、评价,工艺技术资料清理、完

5、善,设备U型线布局,多能工培训,自动停止制度建立、运行,配送延时率,配送准确率,BOM表准确率,小时定额达成率,5S及目视化管理,人均提案率,提案实施率,改善提案,改善工具、PDCA循环,改善理念、工具培训,建立岗位准入机制,激励模式建立,薪酬体系实施效果分析,外协件一交合格率,一装合格率,异常工时,设备保全费用,准点达成率,顺序达成率,产量均衡率,三包净赔额,采购成本对比标准建立,制造环节成本对比标准,制造费用消耗资源清理,精益目标展开,各类生产制度完善、执行,物料配送准时化,仓储、物流优化,管控模式完善、固化,建立、完善现场异常快速反应机制,TQM及生产过程品质控制,自働化,批量不良次数,

6、建立5S评价标准,建立5S点检机制,物流管理,废品损失金额,准时化,活动,时间,I（导入+扩展+深化）20个月（6+6+8）,II（流程优化）8个月,III（机制改革）12个月,IIII持续改善,精益活动时间推移图,生产管理,品质管理,准点化生产,均衡化生产,JIT,现场品质改善,品管能力强化,品质体系高效,综合品质提升,生产现场改善,现场TPM,TPM职能强化,全员TPM,三级核算体系,构建标准成本,全面预算,固化投入产出系统,5S,维持、优化,改善培训及现场改善,改善体制建立,设备管理,成本管理,5S、目视化,人力资源,持续改善,3S,基础精益化,生产省人化,管理柔性化,经营结果改变,内部

7、物流改善,外部物流优化,精益供应链,物流管理,顺序化生产,准点化生产,2期,目标设定,顺序作业达成率达99%准点作业达成率达95%自动停止制度稳定运行,均衡化生产,3期,目标设定,准点作业达成率达99%生产均衡率达95%自动防错能力构建,准时化生产,4期,目标设定,拉动式生产系统运行,顺序化生产,目标设定,顺序作业达成率达到95%自动停止制度建立及初步运行,1期,生产管理专项方案,计算公式,顺序化生产,1期(8个月),“3天不变”的计划模式运行生产计划及过程控制制度完善生产信息系统适应性调整自动停止标准、处理流程确定生产差异分析机制运作,BOM准确率提升（产量90%准确率达100%）快速换产方

8、式攻关物流管理“三不”机制建立配套体系整合（针对重点和瓶颈配套商）工厂物流改善计划实施,当期问题专项推进,生产制度完善,基础条件改善,问题点统计、分析对策点确定专项整改推进,计划管理类过程控制类信息处理类,BOM快速换产供应链,目标设定,生产部,8个月,生产部,3个月,综合部生产部采购部,8个月,物流类品质类设备类,索引指南,顺序作业达成率达到95%自动停止制度建立及初步运行,准点化生产,2期（8个月）,“5天不变”的计划模式运行生产前置期缩短（发动机成车）标准工时排产自动停止制度稳定运行小时别产量统计模式运行,同步化生产,管控模式适应性调整,生产线产能负荷统计工厂产能配置确定工厂产能平衡方案

9、实施同步化生产系统构建,计划管理类过程控制类信息处理类,目标设定,生产部,8个月,生产部,5个月,产能平衡同步化,BOM准确率提升（准确率达100%）标准作业严格执行，工时定额确定 物流能力匹配，标准工时定点配送实施 精益供应链设计及推进工作展开,基础条件强化,BOM供应链标准作业,综合部采购部生产部,4个月,顺序作业达成率达99%准点作业达成率达95%自动停止制度稳定运行,均衡化生产,3期（12个月）,“7天不变”的计划模式构建 生产分析工具班组级应用计算机辅助排产及统计系统研发生产系统自动防错能力构建(新区),均衡生产,管控精细化,M+1月度计划和微调机制运行N+2（D+15)生产周期保证

10、均衡排产机制运行,计划管理类过程控制类信息处理类,目标设定,销售公司生产部,10个月,生产部,12个月,订单均衡排产均衡,精益供应链管理系统构建（含信息交流门户、物料计划与控制、物流计费管理、知识服务管理等）外协配套企业精益扩展 2/8产品配置实现 全系统同期化教育,支撑环境改善,供应链产品整合同期化意识,采购部市场部生产部,12个月,准点作业达成率达99%生产均衡率达95%自动防错能力构建,准时化生产,4期,拉式生产系统制度完善、固化基于现场的拉式系统改善自动防错稳定运行,拉动式生产,管控模式固化、改善,机加生产拉动 机加发动机装配拉动 外协发动机装配拉动发动机成车拉动外协成车拉动,计划管理

11、类过程控制类信息处理类,目标设定,生产部,生产部,整体拉动分步实施,拉动式生产系统运行,整体精益供应链形成,支撑环境改善,供应链,采购部生产部,现场品质改善,1期,目标设定,防止不良品流出,减少客户投诉抱怨,减少作业内不良发生,降低废品损失,外,内,降低品质成本,品管能力强化,2期,目标设定,品管职能优化,品管技能提升,品保能力提高,品质体系高效,3期,目标设定,减少不良品产生,防止不良品外流,工程品质持续改善,综合品质提升,4期,目标设定,提高设计品质,行业中品质最优,提高市场品质,品质体系高效运行,品质管理专项方案,MQM体系、程序文件培训 产品检查法、标准作业编制、应用 零缺陷原则、品质

12、日常管理基础 QC七种工具、QC小组实施课程,现场品质改善,1期（8个月）,工序品质检查记录表清理、编制、完善及应用品质检查工具配备（量具、检具、检查台等）变更点管理、零缺陷目标实施现场基础数据统计、分析、品管图表的应用工序特别检查及工序能力管理异常处置、改善及防止再发生对策现场质量问题分析制度建立,零部件检基修订、完善零部件规格清理、分类评定供应商动态管理体系建立、分级管理办法完善供应商定期业绩评定、技术交流方案制定市场三包信息收集、分析、反馈系统改善产品质量信息档案建立过程监视指标分析系统建立,现场工艺标准完善,现场品管工作细化,现场品质人才育成,制造过程产品检基清理、修订、完善现场工艺技

13、术标准清理、修订、完善与应用标准作业及作业标准的编制与应用产品、工艺标准定期评价、维护机制建立,品质检查品管工具运用异常反馈、处置质量分析,零部件标准化供应商品质保证产品档案管理指标分析系统,质量管理知识培训质量意识树立,目标设定,防止不良品流出,减少客户投诉抱怨,减少作业内不良发生,降低废品损失,外,内,技术部,8个月,技术部品质部,8个月,品质部,6个月,品质部技术部,6个月,技术标准作业标准,降低品质成本,支持过程改善,质量体系运行维护,职责明确生产控制流程清理,各级部门、各类人员职责疏理、完善、明确生产过程控制相关文件适宜性修订完善直供、免检相关标准文件程序文件执行情况不定期检查制度建

14、立,技术部工程院采购部品质部,8个月,品管能力强化,2期（12个月）,目标设定,品质部技术部,12个月,品质部,8个月,品质部,8个月,品管职能优化,品管技能提升,品保能力提高,各级部门、各类人员的品管职能发挥各类管理流程、程序文件适宜性修订程序文件执行情况不定期检查、评价,ISO9000体系品质管理课程IQC与OQC课程 SPC5级品管OJT实务课程,品管能力提升,质量管理培训,过程品质保证体系疏理、改善各级部门监督职能的运用与改善过程品质监督、控制方法落实基础数据的统计分析、品质分析图表的应用异常问题快速处置机制完善与再发的防止产品品质情报的反馈与改善品管测量设备等的检查、保全及管理进货检

15、验、出货检验的品质管理、把关控制过程监视指标分析系统运行、完善,品管职能品质保证能力品质管控能力指标监控能力,技术文件支持零部件标准化供应商品质保证信息管理,品管专业课程培训品管能力提升,索引指南,支持过程优化,质量体系运行维护,过程工艺技术标准继续修订、完善零部件检基继续修订、完善零部件规格整合、优化四新技术运用方案建立及实施供应商定期业绩评定、整合、优化方案实施供应商技术交流、品质前移工作开展产品质量信息库维护市场三包信息分析、反馈系统优化,品管职能运用各类管理流程清理,技术部工程院品质部,12个月,质量体系高效,3期（8个月）,目标设定,品质部,8个月,品质部,8个月,ISO9000体系

16、TQM全面质量管理实务品质TTT课程质量工程师课程Lean 6Sigma、8D工作法,品质专家育成,质量管理体系定期审核、评价、完善品质保证体系持续改善各类管理流程、程序文件适宜性修订程序文件执行情况不定期检查、评价、纠正品质改善活动六西格玛管理模式和方法的运用品质成本管理体制构建和改善零缺陷原则运用,全员参与体系审核持续改进,品质课程讲授品质课题实施,减少不良品产生,防止不良品外流,工程品质持续提升,品质体系高效运行,索引指南,质量体系持续改进,规格变更、四新技术、技术图纸资料等管理人事制度的制定与实施员工任用计划的制定和实施员工品质培训计划与实施现场安全、5S检查、评价及教育实施财务、资金

17、管理监察及成本计划及管控,月度、年度产品生产计划制定生产、辅助设备，搬运器械购入产品变更计划的制定、推进及相关业务产品生产的指示与生产线控制部品生产，买卖数量计划及调整供应商品质保证的管理推进供应商技术交流、品质前移工作持续改善,直接品质职能强化,间接品质职能强化,技术支撑人事保证成本监控,制造计划控制供应商品质保证,技术部综合部财务部,8个月,生产部技术部,8个月,综合品质提升,4期,目标设定,工程院技术部生产部,销售公司品管部,品质部技术部,技术部品质部,提高设计品质,顾客要求的识别与确认顾客满意度测评基本模型及顾客反馈系统建立新品入市情报反馈、归档终端客户投诉现况收集、归档市场索赔情报收

18、集分析对策及改善顾客抱怨应对体制完善,设计品质测评人员5级能力测评过程质量控制测评产品质量特性符合性测评,研发与生产准备,顾客VOC,质量监督工作,综合品质评价,产品认证及技术法规调查与实行企业集约活动监督（财产、预算等）行业最新信息掌握、品质情报的管理和展开质量监察计划的制定与政府机关检查的对应供应商与质量合同的修订、完善质量管理体系审核工作对应、持续推进管理评审、生产一致性保证持续开展、推进质量工作改善、提升计划实施、验证,四新技术四性原则生产准备,设计研发阶段精益品质理念导入设计研发阶段工程FMEA运用、设计修正四新技术运用及安全性、耐久性、使用性、美观性评价原则运用生产准备计划实施、推

19、进及新品检查评价开展工艺性验证、工序能力评价、QA和QC控制等,顾客要求顾客满意度顾客抱怨,行业中品质最优,提高市场品质,品质能力评价产品品质评价过程品质评价,外部关系对应内部品质提升,内部物流改善,1期,目标设定,外部物流优化,2期,目标设定,精益供应链,3期,目标设定,物流管理专项方案,生产现场物流方式的改变配送式物流方式试运行管理制度、软件系统保障能力完善供应商管理人员培训,配送品质持续提升系统保障能力构建供应商管理、整合采购工程师试行,准时化配送精益供应链设计及试运行,制订物流作业标准折包、配送人员岗位技能培训岗位技能评价,内部物流改善,1期(8个月),库房调整、整合、目视化库房内部管

20、理优化及硬件到位配送、折包人员配置针对工位的物料需求清单编制物料需求清单的统一管理及有效性维护齐套率清理、判定顺序化配送配送准确性、及时性提升盛具管理,定限额发料制度运行按周配送小件的管理方式建立财务核算与新物流方式的匹配系统对齐套率判定的支持ERP系统完善,现场物流改善,配送试运行,制度、系统完善,物流人员培训,编制需求清单优化库房内部管理顺序化配送提升配送品质,定限额发料齐套率判定ERP系统完善,物流人员技能提升,目标设定,生产部,4个月,采购部,8个月,综合部财务部,2个月,采购部,取消二级库房现场物料“”三定“3S与目视化管理,2个月,取消二级库房的硬件改造线边及指定区域物料“三定”生

21、产外围区域的盛具“三定”线边折包包材的回收管理3S与目视化管理到位,生产现场物流方式的改变配送式物流方式试运行管理制度、软件系统保障能力完善供应商管理人员培训,供应商盛具规范管理与经济批量匹配的最小包装数优化供应商品质推进产品规格整合产品从订单至交付各环节前置期清理、固化,供应商管理,盛具管理最小包装数优化规格整合,采购部技术部,8个月,采购工程师准入标准建立培训计划及专业知识培训岗位技能评价,专业物流部门建立三方物流引入,外部物流优化,2期(12个月),配送准确性持续提升配送及时性持续提升盛具管理的规范化,供应体系优化供应商分级抽样复评体系准入、退出机制严格执行A类企业推进直供免检工作B类企

22、业加强日常管理C、D类企业强化技术支持采购计划的制定、传递及过程监控供应物流包装评估供应商准时供货能力的日常管理、评价库存管理和控制盛具管理持续优化,配送品质持续提升,系统保障能力构建,供应商管理、整合,采购工程师育成,独立的物料管理部门有助于企业物流管理策略的实施和物流设施的统筹使用。,供应体系优化供应商分级管理直供免检工作推进供应商技术支持物流过程控制,准入标准建立专业技术培训,目标设定,采购部,长期,3个月,采购部技术部,12个月,综合部,4个月,准点配送（内部）,配送品质持续提升系统保障能力构建供应商管理、整合采购工程师试行,准时化配送,供应链,精益供应链,3期,保证均衡化生产的实现,

23、准时化配送,精益供应链,目标设定,物流部门,采购部,准时化配送精益供应链构建及试运行,精益供应链系统构建供应链系统试运行及管理、维护,现场TPM,1期,目标设定,职能强化TPM,2期,目标设定,全员TPM,3期,目标设定,设备管理专项方案,设备可动率提升设备突发故障次数减低工程内不良发生初步减低生产能力提高成本降低事故为零,设备OEE的提升员工投诉抱怨减低工程内不良发生减低生产能力提高成本降低事故为零,设备OEE的提升成本降低生产效率提高事故为零,TPM引入教育设备安全操作要领培训设备日常维护培训设备专业知识培训刀具专业知识培训,现场TPM,1期(12个月),设备管理台帐的完善故障数据记录、分

24、析制度的完善设备专业点检和定期检查制度的完善现场设备故障快速处理机制的完善设备维修作业标准表的应用设备润滑标准作业表的完善设备预检预修体制的完善刀具定期修磨制度的完善设备改良的管理制度完善个别改善合理化建议的工作流程建立,设备故障问题点总结与明示及汇总设备故障问题管理目视板制作与使用设备故障反馈流程标准化、规范化Andon信息网络的构筑现场设备故障会议运营改善及防止故障再发生对策制定,现场自主保全,现场专业保全,问题反馈机制构筑,现场保全专家塑造,设备评价及现状把握事后保全预防保全改良保全,3现原则暴露问题5w1h法分析对策改善预防标准化,教育活动培训活动,目标设定,生产部,6个月,生产部,1

25、2个月,生产部,2个月,综合部,初期清扫发生源、困难部位对策自主保全临时基准,2个月,设备操作要领书、点检表的应用设备初期清扫作业标准表及考核评价 表的制作与应用自主保全工具的制作和应用个别改善合理化建议的工作流程建立设备自主保全临时基准书的完善,设备可动率提升设备突发故障次数减低工程内不良发生初步减低生产能力提高成本降低事故为零,索引指南,TPM理论培训保全人员的专业技能培训TPM明星评比活动的开展,TPM职能强化,2期(12个月),自主保全人员保全能力的技能培训和评估现场自主保全工作作业的标准化自主保全费用控制,设备技术文件的管理体系完善 图纸、备品表、维修记录设备诊断技术的开发或引进PM

26、故障分析法的运用MP分析法设计设备工装夹具辅具的运用,自主保全职能优化,专业保全职能优化,现场支援强化,TPM先锋育成,设备专业保全人员的技能培训和评估设备故障履历表的完善设备过程能力指数评价体系的完善设备工程自动化能力提高设备保全预防体制的完善设备运行、保全费用控制体系的完善设备备件管理保障制度的完善设备计划保全的评价体制设备采购经济技术性分析制度的完善润滑液管理制度的完善设备异常信息处理机制完善,设备保障能力设备管控能力,技术文件支援检查法PM分析MP分析,TPM意识树立TPM课题实施,目标设定,设备OEE的提升员工投诉抱怨减低工程内不良发生减低生产能力提高成本降低事故为零,生产部,12个

27、月,12个月,生产部生产部生产部生产部、技术部,12个月,综合部,12个月,设备总点检的实施设备自主点检的实施,生产部,索引指南,合理化建议提案率和参与度设备综合效率、生产效率、突发故障件数关键工序的过程能力、工序不良率、顾客投诉l率保养费、质量成本、劳动力成本、周期时间SPAN控制、在制品周期控制、产品库存工伤率、事故率、停工率,全员TPM,3期(12个月),设备全寿命周期管理体系的完善间接职能部门TPM体系的建立TPM持续改善体系的建立TPM自主管理体系的建立,TPM人才育成体系的建立TPM小组活动体系的建立TPM全员参与活动体系的建立,全效率的TPM,TPM企业文化,TPM的体系评价,T

28、PM教育TPM意识,人的评价生产性的评价质量的评价成本的评价交期的评价安全环境的评价,目标设定,设备OEE的提高成本降低生产效率提高,各部门,12个月,综合部,12个月,各部门,2个月,预防哲学“0”目标全员参与经营,索引指南,构建三级核算体系,1期,目标设定,明确管理层级发挥管理效力提高各级核算准确率,构建标准成本,目标设定,建立科学的核算价格标准采购价格制定标准化,3期,构建全面预算体系,目标设定,清晰业务内容规范经营运行形成整体闭环管理,固化投入产出系统,目标设定,清晰投入产出要素量化投入产出资源形成投入产出分析,4期,2期,成本管理专项方案,构建三级核算体系,1期(12个月),以产品为

29、线索，明确班组、车间、工厂三级核算主体细化材料成本核算依据建立有效的材料成本核算方法完善核算信息系统,明确三级费用管理主体及管理职责建立计划与定额并行管理方式费用历史数据整理、分析并形成定额建立费用管理信息系统,核算主体划分 核算内容确立 核算方法固化,目标设定,明确管理层级、发挥管理效力提高各级核算准确率,财务部采购部生产部综合部,12个月,财务部生产部技术部综合部,12个月,直材成本三级核算管理体系,费用管理三级核算体系,核算主体划分 核算内容确立 核算方法固化,2期(18个月),产品制造工艺档案整理、优化、固定生产产品各工序所用设备、工装、刀具等清理有效使用工时定额结果,BOM管理、执行

30、制度化建设持续清理产品BOM（含外贸、外卖）建立标准成本（零件、总成、产品）,工艺清理,产品制造工艺清查工艺布局上工具设备 清理按工艺布局匹配资源,BOM管理制度化持续BOM清理建立标准成本,构建标准成本,目标设定,建立科学的核算价格标准采购价格制定标准化,采购部财务部,8个月,生产部技术部财务部,18个月,采购部财务部综合部生产部技术部,18个月,综合部财务部生产部技术部,16个月,采购价格标准体系,目标成本预算成本审价手册对标信息,建立各层次目标成本管理体系完善预算成本计算制度完成并持续改善审价手册建立对标管理制度,物资标准价格规范,零件名称、代码标化产品与工艺消耗匹配形成标准价格,清理零

31、件名称代码，满足信息化建设需要建立按工艺流程的产品价格库形成科学的标准价格体系,标准成本构建,3期(6个月),明确常规业务与专门事项范围完善专门决策管理方式细化专门预算编报、审查、批准流程,将业务预算转化为财务管理的规范流程根据业务开展及专门决策，形成相关财务预算报表基于财务预算的全面控制体系,完善生产成本预算制度优化各类费用预算管理根据业务开展内容动态管理业务预算,专门决策事项专门预算管理,明确业务内容构建业务预算体系,基于业务数据的管理财务报表的规范,构建全面预算体系,目标设定,清晰业务内容规范经营运行形成整体闭环管理,综合部财务部,6个月,综合部财务部,6个月,财务部,6个月,业务预算体

32、系,专门决策预算体系,财务预算体系,预算编制体系,预算编制制度化预算编制规范化,明确责任主体管理下的预算编制规范预算编制内容完善预算“上、下”制度,综合部财务部,6个月,4期,清理基于业务流的产出项目规范包含服务型的各业务流程产出结果,资源消耗清理资源消耗优化,全面针对业务流清理资源消耗在优化业务基础上形成优化的资源投入要素,各环节产品清理清晰主体产品,固化投入产出系统,目标设定,清晰投入产出要素量化投入产出资源形成投入产出分析,投入要素分析,产出要素分析,投入产出结果计算,投入产出分析,投入标准产出实际,基于三级核算、标准成本前提下的投入标准体系建设根据三级核算结果及实际成本计算投入产出结果

33、,材料成本投入产出分析费用投入产出分析,投入产出差异分析体系建设根据投入产出差异分析结果指导业务开展,相关单位,相关单位,相关单位,相关单位,5S与目视化管理方案,现场5S管理 5S管理手册目视化管理实务课程5S实战培训现场改善课程,3S基础强化,1期(6个月),前3S点检标准及点检表的制作及应用分级点检、评价推进异常处置管理标准化,缺陷问题点总结与明示及汇总目视化工具运用及改善浪费、异常问题的显现化改善及防止再发生预案制定,标准、制度建立,点检机制构建,现场改善,相关知识培训,制定需要的与不需要的判断标准 根据使用频度，确定分类标准，实行分 层管理按整顿的基本原则，系统规划放置场所、放置方式

34、，并标准化三定管理强化建立清扫责任区、清扫要点建立防范污染源作业标准,5S检查流程缺陷问题处理,3现原则暴露问题5why法分析对策改善预防标准化,5S管理培训红牌作战训练现场意识树立,目标设定,生产部,6个月,生产部,6个月,生产部,6个月,生产部,6个月,整理原则整顿原则清扫要点,工作环境整洁干净科学布局、取用便捷生产安全隐患少,5S制度固化,2期(6个月),目标设定,生产部,3个月,生产部,6个月,生产部,3个月,目视化改善计划表的制作及应用改善项目实施计划改善效果展示,5S推行实务与管理5S与目视化改善实务课程5S培训效果考核 5S实施效果评价现场改善课程,管理制度建立,目视化管理水平提

35、升,员工素养培育,5S组织的标准化 5S实施方法、工具的标准化5S制度的标准化、系统化制定目视管理及颜色管理的标准后2S点检标准及点检表的制作及应用建立定期巡查制度5S检查、考核、评比、奖惩制度的标准化,目视化管理特点持续改善,清洁要点素养要点,相关课程讲授品质课题实施品质意识树立,职责明确、制度固化布局优化、持续改善员工素质提升工作效率提高,持续改善,目标设定,培养员工的改善意识消除浪费、降低成本持续改善、提高生产效率展示企业文化,改善体制建立,持续改善,目标设定,培养员工的改善意识消除浪费、降低成本持续改善、提高生产效率,改善培训及现场改善,持续改善专项方案,持续改善,标准作业表的优化及完

36、善现场各种浪费的杜绝员工作业目标设定及执行现场作业工具的改善，劳动生产率的提高作业流程改善现场安全作业标准制定“5S”及目视化推行物料出入库管理办法完善仓库呆废料的处置方法的制定严格按配送要求进行物料的配送供应商优化及精益生产扩展 生产计划均衡性、生产进度的及时跟进 现场品质改善 生产中的瓶颈工序的改善 交期延误责任落实,改善培训工作,全员参与的现场改善活动,目标设定,培养员工的改善意识消除浪费、降低成本持续改善、提高生产效率,生产部营业部门,12个月,改善意识培训改善工具的培训及应用,动态自我完善机制现场改善精益提案推广,采购部,12个月,生产部,12个月,持续,改善培训及现场改善,员工改善

37、意识的培训员工改善工具的培训改善提案报告书的应用改善提案推进表的制作与使用改善过程的跟踪及指导、点检机制建立改善提案汇总分析表的应用改善及防止再发生预案制定,综合部、党群工作室牵头，各部门配合,改善效果评价（改善前后数据对比分析）激励机制的合理运用整体改善水平的不断提高持续改善评价体系的建立全面改善氛围的营造及企业文化展示,持续改善,流程制度体系建立,改善效果评价体系建立,改善效果评价激励机制建立整体水平提高,目标设定,持续,综合部、党群工作室,“五保一控”流程制度建立形成工厂的管理制度文件体系开展管理制度及流程培训流程检查考核、整改,综合部,持续,培养员工的改善意识消除浪费、降低成本持续改善

38、、提高生产效率展示企业文化,改善体制建立,保生产制度流程的优化完善及实施保质量制度流程的优化完善及实施保安全制度流程的优化完善及实施保稳定制度流程的优化完善及实施保成本制度流程的优化完善及实施控费用制度流程的优化完善及实施,生产省人化,2期,目标设定,通过恰当的组织、恰当的用人、员工的精益培养，达成以较低成本的人力资源投入，获得较高的人力资源管理效果,夯实基础，按照精益思想和理念优化人力资源管理；试点探索，为人力资源管理上台阶创造条件,人力资源专项方案,价值流分析工作改善,薪酬激励机制多能工人员流动,人员培养,精益型管理人员培养精益型班组长培养,人力资源管理精益思想、理念的导入,人力资源精益型

39、人员培养,综合部各部门,12个月,综合部技术部各车间,12个月,人力资源管理精益思想的树立,基础精益化,精益人力资源管理体系的建立,评估及调整现行岗位体系评估并调整薪酬激励机制评估并调整绩效管理机制建立以多能工为主的培训发展机制调整人才引进，选拔、退出机制,无价值活动的清理及改善,组织结构、职能、流程无价值的清理及改善企业文化不精益（含员工工作与生活陋 习）的清理及改善,制定工时定额管理办法标准作业组合的IE分析及工序测时的完善工时定额的应用及评价,工时定额的管理,思想理念的导入,工时定额,综合部各部门,综合部各部门,综合部各部门,5个月,12个月,12个月,多能工年度培训计划生产人员多能工培

40、训辅助人员多能工培训,柔性化人员配置的试点,综合部生产部车间,12个月,综合部技术部品质部生产部车间,10个月,多能工的培训,多能工培养,现行人员配置的调整及优化岗位富余人员的清理及退出,综合部人力资源部各部门,岗位准入机制的运行,调整优化富余人员退出,12个月,柔性人员配置试点,柔性化人员配置的试点（成车装配及发动机装配各一条生产线）,数据库模块设计及搭建数据测实及录入数据库运用及维护,综合部各部门,12个月,管理办法人员退出,人力资源数据库的构建,按生产线分步实施柔性化人员配置柔性化人员配置后的效果评估,优化两轮车事业部薪酬体系优化薪酬激励机制优化绩效管理机制优化多能工培训机制优化人才引进

41、，选拔、退出机制,多能年度培训计划生产人员多能工培训辅助人员多能工培训管技人员多能培训,精益人力资源管理体系的完善,完善体系机制,多能工的培训,多能工培训深化,生产岗位柔性化人员配置扩展,柔性化人员配置扩展,综合部,综合部,综合部各车间,12个月,12个月,12个月,辅助及管技人员柔性化配置,组织体系辅助及管技柔性化配置,柔性工作过程分析柔性组织体系建立柔性的人员配置体系建立辅助及管技人员的柔性化配置柔性化人员配置后的效果评估,综合部各部,12个月,精益团队,精益员工团队的评比与激励,精益生产及管理团队激励办法的制定精益生产及管理团队的管理,综合部各部,5个月,打破传统的定员定编制，实现柔性的

42、组 织管理，组织机构人员能相互流动通过多能工的培养，实现全员柔性，按 产量调整人员的配置数量,形成精益人力资源管理体系标准,实现全员多能目标,精益人力资源管理体系的全面升级,全员多能培训,全系统柔性化人员配置,综合部,综合部,综合部各部门,12个月,12个月,12个月,以精益项目总牵头，8个跨部门专项实施组协同跟进；各专项实施组根据总方案要求，由牵头单位完成本专项实施推进计划，以此为导向展开工作；在各专项实施推进计划中，针对总方案各阶段定义的工作重点内容，实施组可根据工作内容之间的关联性将实施时间做适当调整，以保证项目各阶段目标的顺利达成；精益总方案每阶段结束时将根据项目的推进情况进行一次适应

43、性调整并重新发布;各专项实施推进计划每36个月针对需调整的工作内容滚动刷新一次，确保项目实施过程的连续性、严谨性；项目组的组长、牵头人、牵头单位、参与单位见下表。,实施方式,1、精益办牵头公司精益生产项目的整体推进，负责项目培训、指导、点检、考核工作；2、各专项跨部门实施组，确定一名推进计划点检人，定期点检计划内容完成情况及收集需协调事宜，并及时通报专项组组长，以便问题的快速解决；3、精益项目组以周例会和月度例会的形式，汇集、综合分析项目推进中暴露的问题，协调资源，并为下一步工作开展提出指导性意见；4、精益项目推进采取部门一把手负责制，部门领导将为本部门精益相关工作的推进进度、实施质量负责；5

44、、推进计划未安期完成的责任单位，按精益生产项目推进点检考评制度处理。6、具体参见XXXX集团精益生产三年规划推进细则。,推进方式,信息系统改善的及时性供应体系优化（优质供应商引入的定价问题）人员进入、退出机制的有效运行薪酬制度与精益生产方式的匹配加快产品规格整合及标准化工作强化产品质量先期策划及品质达成评价因下一阶段精益推进工作难度及复杂性极高，所以希望集团总部能引入专业咨询公司协助开展工作,需集团公司协调事项,附件：实施推进计划 生产专项方案实施推进计划（牵头单位：生产部，精益办：蒋治）品质专项方案实施推进计划（牵头单位：技术部，精益办：李文杰）物流专项方案实施推进计划（牵头单位：采购部，精益办：杨嘉）设备专项方案实施推进计划（牵头单位：生产部，精益办：李祥毅）成本专项方案实施推进计划（牵头单位：财务部，精益办：胡青）5S与目视化方案实施推进计划（牵头单位：生产部，精益办：王红超）人力资源专项方案实施推进计划（牵头单位：综合部，精益办：吴镝）持续改善专项方案实施推进计划（牵头单位：综合部，精益办：冷祯茂）2010年精益生产项目投资预算（牵头单位：精益办）,谢谢合作！,