全员设备维护与保养TPM培训讲座PPT.ppt

《全员设备维护与保养TPM培训讲座PPT.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《全员设备维护与保养TPM培训讲座PPT.ppt（75页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、主讲：黄国成,中国企业教育百强培训师、美国认证协会金牌讲师、精益生产管理专家、高级注册国际职业经理人,TPM-全员设备维护与保养,2023/2/12,1,自主保全活动,课堂中的共同语言,2023/2/12,2,一定要遵守喔！,目,录,TPM（全员设备维护与保养）-自主保全活动,2023/2/12,3,第一讲、设备管理的内容体系,第二讲、TPM的核心理念,第三讲、自主保全活动的展开,第四讲、设备点检管理,第五讲、常用的自主保养实施方式,第一讲、设备管理的内容体系,企业成功的三个基本要素设备在企业经营中的地位设备的一生设备管理的内容体系设备前期管理设备管理技术设备管理的技术经济指标设备综合效率（O

2、EE）的计算方法,2023/2/12,5,二、设备在企业经营中的地位,设备影响生产经营的连续性和均衡性设备影响产品成本和企业经营效益设备决定或影响产品质量设备与企业生产安全息息相关设备决定和影响企业环保水平良好设备管理利于企业资源节约,三、设备的一生,四、设备管理的内容体系：,2023/2/12,7,五、设备前期管理,定义：指制定设备规划方案到设备投产为止的全部活动的全部设备管理工作包括四个环节：设备规划决策外购设备选型采购和自制设备的设计制造设备安装调试设备使用的初期管理,2023/2/12,8,六、设备管理与技术,七、设备管理的技术经济指标,技术指标：设备更新改造指标设备利用指标设备技术状

3、态指标设备维修管理指标经济指标：设备效益指标设备投资评价指标设备折旧指标维修费用指标能源利用指标,2023/2/12,10,八、设备综合效率的构成,设备综合效率,=,时间稼动率,性能稼动率,良品率,停止时间的减少,加工时间的缩短,不良品的减少,X,X,生产计划达成不良产品减少提高品质降低成本严守交期灾害防止环境保全士气提升,要分析设备综合效率为何不高，可由现场记录设备不稼动时间来分析,时间稼动率：负荷时间与设备扣除停机后实际稼动时间的比率。性能稼动率：速度稼动率及纯稼动率之乘积,设备综合效率,时间稼动率=100(%)=100(%),负荷时间 停止时间负荷时间,稼动时间负荷时间,速度稼动率=10

4、0(%),理论 C.T实际 C.T,纯稼动率=100(%),生产数量 实际 C.T稼动时间,性能稼动率=速度稼动率 纯稼动率=100(%),理论C.T 生产数量稼动时间,四、案例练习与分析-企业效率损失知多少,公司生产机车，员工约2000人，有六个主力厂，其中厂主要负责引擎盖之成型，以供M厂之加工需求 厂内有员工30人，除正常班外，更有须采用小夜班及假日加班方式来完成M厂之需求量，但长久下来，造成员工体力不堪负荷，因而人员的流动性相对增加为了减低成本，若不有效解决这个问题，势必影响该厂的经营体质厂的陈厂长听说TPM对于设备效率化助益颇大，因此打算在厂引进TPM，以便改善这种困境厂的干部对于该厂

5、的问题有下列的看法：陈厂长：本厂生产的瓶颈在于800吨一号机，以目前厂的需求，每周须加四天的小夜班外，尚须假日加班，才能按时交货厂上班时间每天是505分钟，其中包括用餐及休息合计1小时，而在实际勤务的445分钟内，还包括朝会及检查、清扫等20分钟，因此生产线的负荷时间为425分钟,且800吨一号机的理论周期时间为0.8分钟，因此在正常稼动时间内，每天应该有531个产出，但实际上却只有310个，经实际测得周期时间为1.1分钟，而每天变换工程及故障停机时间平均约70分钟，其它尚有各种极短时间的设备停止稼动，每天约10次以上品管课张课长：800吨一号机的制品品质水准都能维持在不良率2%，否则纵使全力

6、生产，也只是徒费成本而已 根据以上资料，请回答下列问题：厂之800吨一号机其设备总合率为多少？为了提高设备总合效率，应朝哪些方面改善较具成效？如果厂每日需求量为490个，设备总合效率至少应提升至多少，才不必实施加班？,练习,练习,假设：A：一班之实动时间B：一班之计划休止时间C：一班之负荷时间ABD：一班之停止损失时间E：一班之稼动时间CDG：一班之生产量H：良品率I：理论周期时间J：实际周期时间,即：F：实际加工时间JGT：时间稼动率E/C100%M：速度稼动率I/J100%N：纯稼动率F/E 100%L：性能稼动率MN 100设备综合效率TLH 100,第二讲、TPM的核心理念,TPM活动

7、是什么设备管理的四个“零”TPM的理念和3大思想展开的八大支柱TPM的“四全”核心与现场“五步”法计划保全的五大步骤,一、TPM活动是什么,TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的想法变成成功实踏的有机过程。,TPM目的,追求生产系统的最高效率化(总合的效率化)的企业经营体质为目标。消除故障和损失追求零不良、零灾害、零故障；减少停机、交期准时；稳定性能、确保品质；提升效率、降低成本；提升技能、保证安全,自己的设备自己来保全,追求设备的正常状态,有组织的教育、培训,消灭设备浪费,维持、改善设备,比设备强的人,设备能力的最大发挥,创造充满

8、活力工厂,三、TPM的理念,改善人的体质,改善设备体质,改善企业体质,TPM=PM+ZD+SG活动预防哲学(Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0”目标(Zero Defect零缺陷)-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化,TPM的3大思想,预防保全,延长寿命,日常预防,日常保全清扫、注油检查,健康检

9、查,定期检查诊断技术,提前治疗,提前对策预防保全,预防医学,四、展开的八大支柱,五、TPM的“四全”核心与现场“五步”法,六、计划保全的五大步骤,步骤一：保养情报的整理步骤二：计划保养的导入步骤三：故障解析及改良保养步骤四：计划保养的扩大步骤五：计划保养质的提升,步骤一：保养情报的整理,保养记录的收集方法故障的定义保养资料的收集及分析分析保养月报（事后保修）及目标设定保养资料的计算机化,保养比例,未实施预防保养,已实施预防保养,30,.,目标,突发故障,步骤二：计划保养的导入,重点设备的计划保养重点设备选定保养基准作成保养方式决定保养计划表作成以劣化复元为中心的计划保养保养检讨会月别保养计划表

10、的作成及实施,计划件数,重点设备,其它,计划保养比例,步骤三：故障解析及改良保养,信赖性提升的研究 故障对策。对象：多发故障重大故障(设备别、部品别)故障分析手法学习再发防止故障改进的步骤 1.彻底分析及复原 2.保养暂订基准 3.弱点的改善 4.维持管理,故障解析,改良保养,步骤四：计划保养的扩大,保养性提升的研究保养的效率化生产历程表及保养历程表保养的同期化整备期间的短缩预备品管理突发及计划部品的区分计划保养的扩大横向展开实施率的提升,件数及实施率,步骤五：计划保养质的提升,信赖性的极限维持保养基准修订及标准化预知保养诊断状态监视体制目视管理（生产保修）情报的反映,向故障挑战,保养费,第三

11、讲、自主保全活动的展开,自主保全和专门保全的技能分担自主保全活动的展开自主保全的特点自主保全的成功要点,手 段 分 类,实 施 活 动,老化防止,老化测定,老化复原,分 担,运转,保全,信赖性,强度向上,负荷的减轻,程度向上,保全性,监督条件的开发,检查作业的改善,整备作业的改善,整备品质的向上,正常运转,正确操作,准备交替调整,日常保全,清扫 潜在缺陷的找出 措施,加油,拧紧,使用条件,老化的日常检查,小整备,定期保全,定期点检,定期检查,定期整备,预知保全,倾向检查,不定期整备,设备综合效率 90%以上,维持活动,情况的早期发现和确定迅速的措施联络,突发修理,事后保全,改善活动,目标,一、

12、自主保全和专门保全的技能分担,第 7STEP(自主管理),第 5STEP(自主点检),第 4STEP(总点检),第 3STEP(清扫加油基准书作成),第 2STEP(发生源困难减少对策),第 1STEP(初期清扫),第 6STEP(工程品质保证),STEP,促进目的,促进内容,发现缺陷能力的培养,改善能力的培养,产生防止老化的能力,培养知道设备构造的能力,产生判断设备异常的能力,4M和品质的原因管理的能力,设备和现场管理体制化的构筑,-.运用5感找到缺陷,-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善,-.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己作成,-.理解设备和设备

13、的机能构造,可以达到理解加工点的水准,-.正确的处理异常,具备小故障的 修理能力,-.明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施,-.1 6 STEP 的体制化,习惯化,第 0STEP(整理整顿),不用品的清除已发现浪费的清除,-.清除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置,二、自主保全 活动的展开,TPM自主保全实践范例,TPM自主保全实践范例,TPM自主保全实践范例,安全注意,TPM自主保全实践范例,安全注意,TPM自主保全实践范例,步骤7:实施总检验,学习设备复原及改善技巧学习设备点检的知识及技巧目视管理技巧的深层应用做好及改进日常点检活动，以提升设备可靠性,目的:,主要活动

14、:,对每一点检项目实施点检技能教育训练对所有点检项目，进行点检活动继续发觉问题及改善确保能在一定的时间内完成点检项目,TPM自主保全实践范例,步骤8:自主维持管理及提升水准,持续遵循标准工作持续发觉问题并改善之努力追求零灾害为目标,目的:,主要活动:,持续进行小集团改善活动传承改善经验予其他小团队进行改善四大阶段：计划执行查核处置养成遵守标准之习惯利用展示板来宣传,TPM自主保全实践范例,三、自主保全的特点,诊断实施(合格/不合格)。职制指导型使用活动板 传达教育(OPL)小组方式(小组活动)会合全职员参加的活动以现场为中心的活动为了设备的综合效率积累仪器.可以评价完成程度,四、自主保全的成功

15、要点,第四讲、设备点检管理,设备点检工作的“五定”设备点检分类“三位一体”点检制设备点检管理四大标准案例：总点检科目的设定总点检基准表事例进行可视化管理点检周期基准决定事例组装流水线的自主管理,二、设备点检的分类,三、“三位一体”点检制,1）、岗位操作员的日常点检,2）、专业点检员的定期点检,3）、专业技术人员的精密点检,4)、技术诊断与劣化倾向管理,5）、精度测试检查,四、设备点检管理四大标准,第五讲、常用的自主保养实施方式,OPL(点滴教育）目视管理防错法自主保全工具运用汇总,一、OPL的定义,一种在工作过程中进行培训的教育方式，是一种集中式而非脱产的教育教材。因其培训地点一般是选在班前会

16、，时间也以不超过10分钟左右的规定。所以，它还有一个名称，那就是叫10分钟教育。,OPL的作用与特点,二、可视化管理的原则,视觉化标示、标识，进行色彩管理,透明化将需要看到的被遮隐的地方显露出来,界限化标明正常与异常的定量管理界限，使之一目了然,标准化进行统一标准管理,可视化现场管理,可视化管理的基本要求,目视管理的作用 发现问题显现问题人人皆知人人会用反映水准,可视化现场管理,目视管理在设备管理中的应用,安全注意事项的明示复杂、重要操作的明示点检项目位置的标识仪表正异常范围的标识液位正异常范围的标识阀门开闭状态的标识液体正确流向的标识转动方向的标识不同媒质管道的分色标识维修工具的形迹管理维修

17、备件安全全在库量的明示,三、防错法,人非圣贤，孰能无过,过而能改，善莫大焉,1、具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造,2、具有外行人来做也不会错的构造,3、具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造,可视化现场管理,防错法的基本原则,1.使作业的动作轻松-区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松。2使作业不要技能与直觉-考虑治具及工具，进行机械化 3.使作业不会有危险 4.使作业不依赖感官,可视化现场管理,1.断根原理,2.保险原理,3.自动原理,防错法的10大应用原理,4.顺序原理,5.隔离原理,6.相符原理,7.层别原理,8.警告原理,9.缓和原理,

18、10.复制原理,可视化现场管理,四、自主保全工具运用汇总,进行可视化管理,点检周期基准决定事例,附件二：自主管理案例,附件二：自主管理案例,组装流水线的自主管理,附件二：自主管理案例,各部门初始诊断的重点,附件二：自主管理案例,安全TPM的7个阶段活动,附件二：自主管理案例,TPM“1”STEP活动 现况板,同心组：,区域：,口号：,对策树立,效果把握,标准化,实施改善,组织表,活动MAP,维持管理日历卡,活动目标,主题选定,现象把握,原因分析,目标设定,活动计划,缺陷发现LIST,发生源 LIST,IN/OUT指标,三现地图,设备污染品质关联,改善前后照片,困难部位LIST,疑问点LIST,10分钟教育(机能）,10分钟教育(一般),1.活动工具：小组现况板,附件三：自主保全工具运用,2.活动工具：活动MAP,附件三：自主保全工具运用,3.活动工具：维持管理卡,附件三：自主保全工具运用,4.活动工具：活动目标,附件三：自主保全工具运用,活动工具：困难部位LIST,附件三：自主保全工具运用,1）不知道这种状态是否正常 2）完全不知道或没法理解,活动工具：疑问点LIST,附件三：自主保全工具运用,活动工具：OPL教育,附件三：自主保全工具运用,活动工具：改善前后对照表,附件三：自主保全工具运用,