OEE向上活动(日本某企业超经典） .ppt

《OEE向上活动(日本某企业超经典） .ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《OEE向上活动(日本某企业超经典） .ppt（34页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、向上活动,是什么？,OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率 用于测量在多大程度上能够以尽可能少的浪费，来生产的指标,为了什么要理解掌握OEE？,OOE活动目的是以明确障碍损失为目标、之后对障碍损失的个别改善加以推进。以某工厂为例OEE：时间开动率：性能开动率：良品率：,是故障损失还是换模损失不知道,是节拍损失还是小停工损失不清楚,避免:变成了只是掌握现状数据为目的活动。,OEE对什么样的生产线适用？,单台的机械加工设备,拥有多台机械加工设备的 自动搬运生产线,多台的机械加工设备以传送带来连接的生产线,多台的设备 相互协作构成生产线,对以手工作业为主

2、体的装配线来讲、非常难以使用。,OEE是如何计算的呢？,OEE（设备综合效率）时间开动率性能开动率良品率,负荷时间停止时间计划节拍产量不良数等知道的话就能够计算,*时间开动率,负荷时间停止时间,负荷时间,*性能开动率,计划节拍产量,开动时间,*良品率,产量不良数,产量,如果负荷时间停止时间 知道的话就能够计算,如果计划节拍产量知道的话就能够计算,如果不良数知道的话就能够计算,*开动时间负荷时间停止时间,OEE是什么？（来看看损失的构成！）,负荷时间,价值开动时间,在负荷时间中多大程度上尽可能没有浪费、而生产出好产品呢？,100%,多少%,注意!计划节拍是什么？,例）单台的机械加工设备,记载在标

3、准作业书中、作业的必需时间。也就是=熟练的作业人员、在遵守要求质量、利用最少的资源、没有时间损失的作业时的必需时间。结合作业实际状态设定。(既生产品实地测量也可以),A,B,就是说不包含徒劳无用的作业例）加工完成后作业人员没有 马上把零件取出,例）拥有多台机械加工设备的自动搬运生产线,例）把多台机械加工设备用传送带来连接的生产线,计划节拍,所有设备的加工没有完成、零件不会移动到下一个设备 瓶颈工序决定节拍,OP1,OP2,OP3,应该主要针对瓶颈工序进行OEE管理。,生产线全体的计划节拍就是瓶颈工序的节拍。,例）多台设备相互协作构成生产线（锻造为例）,秒,从加热机中130秒只能出1个原料,对多

4、台的设备不能只看一块儿，对生产线全体进行OEE的管理。,在同一条线中、生产节拍不同的零件时，实质开动时间应该如何计算呢？,实质生产时间(计划节拍生产量）,为什么对以手工作业为主体的装配线 应用OEE是不合适的呢？,参考,手工作业为主体的装配线，比方说即使装配设备在工序内存在，但装配线的频颈还是人的工作，工作的标准时间成为了理论节拍。在1个作业周期内，由于作业的次序和熟练度的不同、作业速度的偏差，存在物品的取放、行走、搬运、目测监视、修正调整、停工待料等的低附加值作业的损失、以及由于各作业工序间的作业节拍不同，而产生的生产线平衡损失(组成效率)等。因为有这些用OEE不能反馈的损失，所以不能用OE

5、E来测量生产线全体的实力。,为什么对以手工作业为主体的装配线应用OEE是不合适的呢？,参考,OEE对人的作业效率是无法测量的,那么、对装配线 用什么指标进行管理呢？,参考,对手工作业的效率？线不停止时在运转吗？加以管理是一般的做法。,作业充实度（手工作业的效率）,A,B,C,D,E,标准作业时间,停工待料,(标准作业时间+停工待料),(标准作业时间),=,作业充实度,每台的停线时间(线不停止时在运转吗？),停线时间,生产台数,=,每台的停线时间,那么、对装配线 用什么指标来管理呢？,参考,也有人建议用作业综合效率这个指标,作业综合效率时间作业率性能作业率良品率,这里不做详细说明、见性能作业率人

6、的作业效率的表示部分。,性能作业率节拍作业率作业充实度,节拍作业率,(生产要求节拍或者标准时间节拍),实际节拍,生产线的OEE变成了这样！,拥有多台机械加工设备的自动搬运生产线和以多台设备相互协作构成的生产线,如果某一工序停止生产线全体也停止,假设各工序的OEE 是这样的。,那么线整体的OEE是多少呢？,85%80%90%75%80%,36.72%,生产线的OEE变成了这样！,多台的机械加工设备用传送带来连接的生产线,如果完全按照一个流来生产的话和前例相同。,OP1,OP2,OP3,工序间的在库很多,OP1和OP2就算停止、因为在OP3的前面有在库、所以OP3没有停。从生产线有成品流出。即便对

7、生产线全体的OEE进行管理、但是OP1和OP2 的工序缺点却无法掌握,OEE的理解掌握OEE向上活动,1.故障停止损失2.准备调整损失3.刃具交换损失,4.小停工损失5.速度降低损失,6.不良返修损失7.启动的损失,每个损失的大小和损失的内容不了解的话、改善无法前行。,如果知道了各个时间、就可以计算OEE。,一般所讲的六大损失也要同时加上那个工序特有的损失例）机械加工工序：刀具交换、锻造工序：模型故障,六大损失分析,不良损失,速度损失,停止损失,计划停止,生产外时间,生产时间,上班时间,负荷时间,开动时间,实质开动时间,价值开动时间,分,首先为了要掌握各个损失的大小、绘制下列的图表。,分,分,

8、分,分,分,分,分,分,%,100%,分,%,分,六大损失分析（详解）,准备调整43.0%(3,691分),故障停止29.7%(2,549分),刃具交換7.6%(651分),小停工12.1%(1,042分),速度低下3.0%(261分),启动3.1%(267分),不良1.4%(124分),损失的详细内容用圆形图来表示。,损失的降低OEE向上对策（设备故障）,故障停止29.7%(2,549分),损失的详细内容用柱形图来表示,主轴轴承烧焦,其他,电流断路器烧损,启动开关动作不良,1,402,725,223,113,86,尽可能把故障部位内容具体化表示,对重大损失的对策 重点实施,损失的降低OEE向

9、上对策（设备故障）,对策的思考方法(损坏的地方修好了！是不可以的！),损失的降低OEE向上对策（准备调整刃具交換）,首先来看看作业分析！,例）59厂 UX101自动线C9,有没有徒劳无用的作业？,作业的顺序合适吗？,有没有不易操作的作业？,标准化,损失的降低OEE向上对策（准备调整刃具交換）,缩短调整时间的要点,无交换性,触动化,零件A(孔小),零件B(孔大),零件A(孔大),零件B(孔小),定位夹具的无交换性,*交换与零件接合的定位夹具的前端,夹具形状变更与由于移动延长造成的无交换性,夹紧装置的触动调整化,由于是长形孔位置不易确定,废除长形孔、用孔型来定位,损失的降低OEE向上对策（小停工）

10、,使用小停工的发生次数或者停止时间来绘制柱形图,发生次数,停止时间,卡盘没有松动,材料供给滑道挂,材料供給滑道挂,次工程传送滑道挂,次工序传送滑道挂,启动开关接触不良,启动开关接触不良,主轴被切屑缠绕,主轴被切屑缠绕,切屑堵塞,切屑堵塞,卡盘没有松动,把部位内容具体化！,从次数和停止时间多的部分开始对策！,损失的降低OEE向上对策（小停工）,几分钟之内是算是小停工？,小停工,0,1次的停止时间,10,30,故障,没有记录,有的工厂是按如下来定义的。,停止时间在30分钟以内是小停工！,在线全体不完全停止的状态下、在短时间内能够生产再开的停止,一般来讲10分钟以下的停止算是小停工,生产线节拍如果是

11、3分钟的话30分钟就能生产10个零件呀！这完全就是故障！,停止时间在10分钟以下的不做记录！,没有记录无法采取对策。做好记录！,损失的降低OEE向上对策（小停工）,现场的记录是小停工的现状把握的命根子！,要做到能够让现场的作业人员、非常简单的记录！,对于频繁发生的小停工内容、也在记录纸上加以记录,每次停止时都写入停止时间 停止次数停止时间能够记录,损失的降低OEE向上对策（速度低下）,彻底查明速度低下的真实原因、加以対策,手动设备的情况是否遵守了标准作业？徒劳无用的作业是否有增加？标准作业无法遵守的理由有吗？作业熟练度充分吗？自动设备的情况根据作业指导书和标准作业书制定的节拍（生产条件）是否得

12、到了遵守？制定的节拍无法遵守的理由有吗？设备是否按照设定节拍在工作呢？,损失的降低OEE向上对策测（不良）,从受损失影响大的零件开始实施质量对策,设备加工的工序(根据零件不同节拍也有迥异)的情况从生产数不良率节拍（不良数节拍）数值大的部分开始实施对策。,1.0,2.3,3.0,450,414,600,1.5,225,1.8,432,1.2,180,损失的降低OEE向上对策（不良）,对不良对策必须实施发生源对策,就算实施了流出防止对策、因为在自工序内存在不良的情况 没有改变、所以不良损失不能减少。即使实施了经过修正后能够出货的对策、也仅仅是从作废不良到修正不良而以、不良损失依然存在的事实没有改变

13、。,实施像无法产生不良这样的对策,损失的降低OEE向上对策（设备启动）,实施对设备启动损失产生的要因开展调查的对策,为什么、会产生启动损失呢？让设备变热之前要花时间？在生产开始的时候因为什么理由、不把 速度降下来不行？生产条件的再现性不好在生产开始的时候要做大量的确认？等等。,技术方面的对策实施技术性的改善减少这些损失,管理上的对策改变作业方法减少这些损失例）生产前预先启动好设备,现状把握现场记录的重要性！,如何做现场记录因为在现场每天的记录是必须的、所以只能让现场作业人员来做现场作业人员对OEE活动的理解和协助不要让记录成为负担的做法,只管理OEE合适吗？,生产效率向上活动是指、着眼于生产1个零件（产品）所必须的人员的作业时间工数原单位、把它减少。,如果要降低工数原单位！,提高设备综合效率,缩短标准节拍,只管理OEE合适吗？,只管理OEE、由于标准节拍被缩短了、对生产性的向上就无法测量。,对OEE管理的同时，也对时间生产量进行管理比较好,每天记录！按小时记录也可以。,最后！,OEE活动的目的是、明确障碍损失、之后对障碍损失的个别改善加以推进。不要把OEE的数字的计算当成了目的、要加以注意！,.日本持資料生産実績年度六大.xls,