化肥公用工程培训材料.ppt

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1、公用工程培训材料,化 肥 事 业 部 2008年5月,化肥事业部装置慨况,化肥事业部包括如下装置:合资公司:*一套林德空分装置 处理能力260000NM/hr 一套处理能力2000-2500吨/天的壳牌粉煤气化装置(包括U-1100磨煤与干燥、U-1200 煤加压与进煤、U-1300气化与合成气冷却、U-1400除渣、U-1500除灰、U-1600洗涤、U-1700废水汽提与澄清、U-3000气化氮气系统、U-3100火炬与液化石油气系统、U-3200气化冷却水系统、U-3300气化工艺水系统、U-3400气化蒸汽冷凝水系统、U-3500工厂与仪表空气分配系统、U-3600化学品与柴油分配系统

2、)合成氨装置:430000吨/年合成氨装置，变换、低温甲醇洗、甲烷化、合成系统、冷冻与氨储存系统;尿素装置:荷兰凯洛格大陆公司提供的斯太米卡帮的二氧化碳汽提法(原设计1620t/d扩产后可到1900t/d),包括氨与二氧化碳的压缩、合成与汽提、循环与解吸及水解装置、蒸发造粒;双氧水装置:蒽醌法50000吨/年及80000吨/年装置各一套;辅助装置:供煤装置、小空分装置(能力1000NM/hr)、火炬、污水处理、脱盐水制备、循环冷却水系统、成品包装等辅助装置,公用工程概叙,公用工程包括：水、电、汽、风、氮气、储运、排水、火炬。,水,原水（浑水）:由动力事业部的一泵房提升至预澄池，送至化肥事业部水

3、汽车间的国外澄清池，经处理后送至清水箱、碳过滤器、阴床、阳床、混床制备脱盐水。,水,一次水（新鲜水）a、生活水 b、高压消防水、低压消防水 c、澄清池补充水 d、一、二循（经自吸泵）补充水 e、小空分循环水补充水 f、双氧水循环水补充水 g、合成小冰机103-L、生活水预热器E-2111的冷却水,水,注：消防水稳高压水池容量1500M，稳压泵二台，压力稳定在79Kg/CM，如果低于6Kg/CM,增压泵启动，压力可达1012kg/CM 稳压泵参数：8L/S=30M/hr 增压泵参数：100L/S=360M/hr(五台：三电两柴）现场的水炮及较高的消防栓均由稳高压消防水带，不能随便乱用,水,循环水

4、 1、双氧水循环水：供二水、三水；三台水泵，二台220KW/hr，一台350KW/hr 2、一循(20000m/hr)：主要向合成老区、尿素、水汽车间老区提供循环冷却水；三开二备，2201-JA/JC/JE为电泵,功率为 1000KW,流量为 6250m/hr,2201-JB/JD为汽泵，其中2201-JB有联锁，压力低3.5Kg/m启动 3、二循(30000m/hr)：主要向合资公司、合成新区提供循环冷却水；三开一备，P8101-A/B/C/D,功率为1600KW,流量10000m/hr,水,脱盐水 由水汽车间化肥老区制备，送合成水箱、快锅水箱，分别经104-J送合资公司、合成E-2102；

5、P8411送合成E2103、E2104、E2401 水汽车间老区脱盐水制备装置包括两套固定床(100-120t/hr),两套浮动床(100140t/hr),两套反渗透(100t/hr)，三套混床。,水,冷凝液 包括蒸汽冷凝液和工艺冷凝液两部分 1、蒸汽冷凝液 合成老区：2102-J、2201JB/JD、101-J、105-J、103JBT生成的蒸汽冷凝液经102-U和前置阳床与混床处理后送F-8422。合成新区：合资公司X1171透平冷凝液经新区前置阳床与混床处理后送F-8422;伴热蒸汽冷凝液回收至F-2208由P2209提升脱盐岗位的清水箱。F-8422的水 由P8421升压至0.55mp

6、a经E-2105换热后送合成101-U除氧，再经104-J送合资公司做锅炉给水和动力厂低除。（最大量550t/hr）,水,2、工艺冷凝液 F-2301(水分离器)、F-2102(1#冷凝液分离器)、F-2103(2#冷凝液分离器)、F-2104(3#冷凝液分离器)、F-2201(变换气分离器)产生的工艺冷凝液会合后进入T-2101汽提塔处理后一路经P2101去 混合器，一路去E-2102做锅炉给水用，一路去E-2109冷却后送污水处理或经P2102送合资公司,水,污水 1、E-2109换热后一股 2、E-2217冷却后的T2205塔废水 3、合资公司的废水 a、锅炉排污 b、1700(废水汽提

7、与澄清)系统排污,电,电是由动力事业部通过四条240的电缆送入化肥事业部检维修总配后，再送入下级所的四台高压开关的 位号是：2113、2213、2313、2413全部化肥片区的高压电机(6000V)现在已达41台(未包括合资公司)老区有一台事故发电机新区有一路事故电源从上游的合资公司来合资公司的电是由动力事业部直供,蒸汽,化肥事业部蒸汽等级与来源用途：、1、10mpa蒸汽来自动力事业部高压锅炉，用以驱动合成气压缩机(103-J)或者减压至4.0mpa补充中压蒸汽的不足，最大用量268T/hr。2、4.0mpa蒸汽来自动力事业部1#发电机的背压蒸汽或高减，也可来自于103-J的背压或减压阀(PC

8、0013)，用以驱动中压透平。3、1.1mpa蒸汽来自合资公司空分空压机透平的抽汽或动力事业部以及合成变换单元废热锅炉(E-2103)和合成单元废热锅炉(E-2401)，用于反送动力事业部1.1mpa蒸汽管网或减压至0.45mpa用作低压蒸汽。4、0.45mpa蒸汽来自变换单元(E-2104)或由1.1mpa蒸汽减压获得，用于采暖、保温、加热介质。5、工艺蒸汽 一部分来之合资公司的废热锅炉，另一部分来自变换单元废热锅炉(E-2102),用作变换单元的工艺蒸汽。6、设计装置满负荷时（包括合资公司、合成装置、尿素装置），由动力事业部送入化肥事业部的高压蒸汽为268t/hr，中压蒸汽为171t/hr

9、。,风（仪表风和工厂风）,化肥事业部仪表风正常情况下是由合资公司的仪表空气和工厂空气压缩机C8361供给，只有在事故状态和合资公司空分装置停车后，才由水汽车间小空分装置的仪表与工厂风空压机(2010-JA/JB/JC)提供。在合成新区2200单元内有一套仪表空气连锁装置，紧急情况下可以将合资公司3.7mpa的氮气减压到仪表空气系统，以补充仪表空气的不足。化肥事业部工厂风正常情况下也是由合资公司的仪表空气和工厂空气压缩机C8361 提供，合资公司空分装置停车后，才由水汽车间小空分装置的仪表与工厂风空压机(2010-JA/JB/JC)提供。事故情况下可以通过联锁装置（PSV01与PSV02）将工厂

10、空气切除保证仪表空气的稳定,氮气,中压氮(3.7mpa)、事故氮(0.7mpa)、低压氮(0.45mpa)中压氮(Mn)1、由合资公司的氮压机C1461来(3.7mpa、160、27993NM/hr)进入甲烷化配氮 2、去F2101用作催化剂升温或设备置换用 3、去E-2222中氮气冷却器冷却后入T2206塔、T2203塔用作置换、吹扫、检修 4、由E-2222中氮气冷却器冷却后的部分氮气通过减压阀PIC-102减压到0.7mpa送入化肥事业部水汽车间小空分装置的球罐用作低压氮，另一部分通过管道送己内酰胺事业部的低压氮气管网。,氮气,事故氮(En)由合资公司的液氮泵(P7367)经水浴式蒸发器

11、(E7316)蒸发而来。液氮储罐总量200M3，蒸发后每立方米的液氮可得600NM的气氮。1、去甲烷化E-2301A 2、F2101、R2101A、R2101B 3、用作2200单元泵的密封氮气 4、窜入低压氮气管网，用作低压氮气）注：P7367参数：83100L/min 0.75KG/c 扬程89.2M 功率6.4KW,氮气,低压氮(NL)低压氮气的来源：1、合资公司空分装置的产品氮气压缩机C1761 2、化肥事业部水汽车间小空分装置(KSF-860-1 杭氧)球罐400M、200M 3、由合资公司事故氮气补充 用途：1、合成老区装置置换用 2、双氧水置换、稳压、调整氢效(从大球罐有一条DN

12、50的专用氮气管线到双氧水)3、尿素置换用 4、合成新区：火炬与其他装置置换用、T2203 汽提用(19000NM/hr),火炬,冷火炬 DN400(按介质分)热火炬 DN900(按介质分)在火炬区划分为：DN400为长燃火炬 为热火炬 DN900为事故火炬 为冷火炬,污水,污水处理采用缺氧-好氧污水处理工艺(即A/O处理法)。新建装置排出的生活污水正常量为18M/h。改建、新建初期雨排水量为5.0M/h。新建气化装置单元排除的污水正常量为29.2M/h。最大排水量32.0M/h。新建酸性气体脱除装置单元排除的甲醇污水正常量为1.0M/h新建一氧化碳变换装置排除的污水正常排水量为0.51M/h

13、,最大排水量为1.0M/h以上几项之和正常量为51.71M/h，最大为60M/h，设计处理量为80M/h。,供煤,煤场拥有一个储存量为36000吨的干煤棚和卸煤供煤的机械,用以储存原料煤与向合资公司上煤*,煤代油工程合资部分(工程概况),合资公司生产装置装置设计能力为日处理煤（设计煤种）2000t，向巴陵石化提供142000Nm/h有效合成气(H2+CO)，其中140640 Nm/h合成气用于合成氨和向第三方供氢，剩余部分经过气体处理后返回煤气化装置自用；设备设计能力保证在使用备用煤时有效合成气产量达到142000Nm/h(H2+CO)；60%负荷下，产气量为85200 Nm/h(H2+CO)

14、；空分氧气产量正常为48000 Nm/h，最大为52000 Nm/h。,煤代油工程合资部分(工程概况),配套生产装置中石化巴陵分公司煤代油工程配套合成氨装置改造的内容包括：一氧化碳变换、酸性气体脱除、甲烷化装置、氨合成系统改造、新建冰机系统和工艺管廊六个主要部分，其中一氧化碳变换、酸性气体脱除、新建冰机系统、工艺管廊为新建，甲烷化装置和氨合成系统两单元作部分改造。建设规模如下：合成氨装置能力 产氨量 1320吨/日（43.56万吨/年）向外供液氨 7万吨/年年操作日 330天（7920小时）巴陵分公司化肥装置接受由合资厂送来的有效气体（CO+H2）量为142000Nm3/h，除保留原有的氨合成

15、外，尚需新建变换、酸性气体脱除及氨冰机工序，甲烷化系统部分新建，处理气量相当于可日产氨1560吨（即年产量52万吨），初步设计压缩及氨合成装置仍维持原日产氨1100吨能力不变（现合成氨装置能力扩大为日产1320吨，其他作相应调整，以保证物料平衡），酸性气体脱除后的工艺氢气(纯度为90.09%)外供27614Nm3/h，送巴陵分公司己内酰胺装置。,煤代油工程合资部分(工艺流程),（1）卸煤、储存及输送*原料煤由铁道线运进，经翻车机卸煤至下煤斗，由输煤皮带送至干煤棚的门式堆取料机，或直接送到破碎楼；门式堆取料机既可向干煤棚堆煤，也可取煤送往破碎楼；原料煤在破碎楼被除铁去木，并破碎成一定尺寸的煤块，

16、然后送往原料煤储仓（V-1101A/B/C）。,煤代油工程合资部分(工艺流程),（2）磨煤与干燥（U-1100）磨煤与干燥系统(CMD)包括A、B、C三条线，正常操作情况下，两开一备。煤和石灰石粉分别储存在三个煤储仓（V-1101A/B/C）和一个公共的石灰石粉仓（V-1102）中，煤仓在设备设计上有7h的工作储量。石灰石粉仓对三条磨煤线有36h的工作储量。下面就A线说明。原料煤和石灰石粉在微正压和惰气条件下，在磨煤机（A-1101A）中被碾磨成粉和干燥。干燥用的热量由惰性气体发生器（F-1101A）燃烧来自合成氨部的驰放气或柴油通过产生的烟气（工艺气）来提供。,煤代油工程合资部分(工艺流程)

17、,工艺气和粉煤在粉煤袋式过滤器（S-1103）中分离。在清洁气中固体含量低于10mg/Nm(湿基：最大4%Wt),清洁气大部分循环以保持惰性气纷（低氧含量8%），多余气体排放。粉煤通过袋式过滤器旋转给料机（X-1102A），排放螺旋机（X-1103A）输送到粉煤加压进煤单元（U-1200）。（3）煤加压及进煤（U-1200）煤加压及进煤（U-1200）有A、B两条线，每条线对应两个烧嘴。下面就A线说明。,煤代油工程合资部分(工艺流程),粉煤从CMD送到粉煤储罐（V-1201A），V-1201A连续充氮，防止空气和湿的循环气从气体出口和CMD进入系统。在开停车时，煤烧嘴循环线也返回粉煤进入这个罐

18、。输送粉煤的氮气通过粉煤过滤器（S-1201）排放，滤下的粉煤通过（X-1205A/X-1206A）回到V-1201A粉煤由重力从粉煤储罐流入粉煤排放罐。当这步完成后，接着隔离所有低压设备，加压到和给料罐（V-1205A）相同压力后，打开两罐之间的平衡阀。加压用的是高压氮气，氮气是通过通气锥、通气板和直接充入V-1204A，去通气板的氮气是通过压差控制的控制阀调节的。所有的操作都是开关程序控制的。,煤代油工程合资部分(工艺流程),一旦给料罐（V-1205A）料位低到需要加入另一批煤时，粉煤放料罐的两个底部阀打开，粉煤从粉煤放料罐（V1204A）排入粉煤给料罐（V1205A）。最后，开关程序控制

19、隔绝，卸压，粉煤排放罐（V-1204A）再装满。卸压过程分三步，前两步是通过限流和开关阀再通过粉煤过滤器（S-1201A）排入大气，最后一步是通过放料罐和过滤器的两个切断阀使放料罐和过滤器达到压力平衡。,煤代油工程合资部分(工艺流程),粉煤从给料罐（V-1205A）送到烧嘴，气化炉压力是稳定的，而粉煤负荷依赖给料罐和气化炉之间的压差，为了保证粉煤流量的稳定，必须维持这个压差的稳定。通过从高压氮气罐加入高压氮气或向粉煤过滤器（S-1201A）排放以维持给料罐压力的稳定。高压氮气也通过底部的通气锥加入，通气锥的保护和粉煤放料罐在形式上一样。,煤代油工程合资部分(工艺流程),（4）煤气化（U-130

20、0）正常运行期间，所有四个烧嘴（A-1301A/B/C/D）在相同的条件下运行（需要的最小控制精度在5%以内）。烧嘴的生产能力主要取决于气化炉入口和湿洗涤系统出口合成气的压力差，同时取决于下游所需的合成气产量，后者由巴陵决定。氧气和蒸汽的流量比保持常数。蒸汽通过过滤器加入，并在蒸汽/氧气混合器中与氧气混合。,煤代油工程合资部分(工艺流程),粉煤流量的测定用特殊仪器来完成。通过交叉关联流量控制（依据容量测量）和煤/氮气悬浮物密度控制（用射线测量）来保证粉煤的稳定供给。粉煤、氧、蒸汽混合后一起进入气化炉，在高温下发生反应生成以一氧化碳和氢气为主要成分的粗合成气，在气化炉出口用循环气急冷使合成气温度

21、降到900左右，然后利用锅炉给水进一步回收热量产生中压蒸汽，合成气降到340左右进入洗涤系统。,合成生产工艺概况,本装置所采用的合成氨生产工艺，主要包括粗煤气的CO变换，酸性气体脱除，甲烷化，合成氨和氨冷冻等几个步骤。,粗煤气的CO变换(一),从煤气化装置制得的粗煤气中，除含有氢外，还含有较多的CO和少量的CO2。通过CO变换反应将CO除去(CO+H20=CO2+H2+41.19KJ/mol)这样既能把CO变为易于清除的CO2，同时又可制得与反应了的CO相等摩尔数的氢，而消耗的只是廉价的水蒸汽。因此，CO变换既是原料气的净化过程，又是原料气制造的继续。CO变换存在一个“变换深度”问题。CO可通

22、过变换反应转为H2，另一方面，它在合成氨反应中是毒物，因此，要求变换炉出气中的CO含量越低越好。壳牌粉煤气化产出的粗煤气中CO含量高达60%（干基）,粗煤气的CO变换(二),左右，远高于石脑油蒸汽转化和Texaco水煤浆气化工艺；同时H2S含量高，气体流量大，为了适应壳牌粉煤气化送来的高硫粗煤气工艺条件和满足后序甲烷化精制工艺的要求，采用分段变换（一段耐硫预变换+两段耐硫中变+一段耐硫低变）工艺。先在较高温度下（预变换炉和中温换炉），将其中大部分CO变换，再在低变炉中于较低温度下将剩余的CO变换完。因为在较低温度下反应，剩余的CO含量可以到达足够低的程度，一般可降到0.4%。在传统合成氨工艺中

23、，CO变换通常是在铁-铬和铜-锌变换催化剂的存在下进行的。硫是这两种催化剂的毒物，使催化剂的活性大大降低。因此在高硫气氛下，选用耐高温的钴-钼耐硫变换催化剂是合适的。,酸性气体的脱除,为了将前面所得的变换气加工成纯的合成气，此外，硫化物是制造硫酸等产品的原料；二氧化碳是制造尿素、纯碱、碳酸氢铵等产品的原料，还可以直接制成干冰或液体二氧化碳产品。所以，硫化物和二氧化碳不仅要脱除，而且要予以回收。,酸性气体脱除,本装置所用的酸性气体脱除工艺是德国鲁奇公司的低温甲醇洗专利工艺,该工艺的吸收和再生过程是物理过程.酸性气体在低温甲醇溶液中溶解度很大,同时根据亨利定律先在硫化氢吸收塔和二氧化碳吸收塔中用甲

24、醇溶液于较高的压力下和很低的温度下将原料气中绝大部分硫化物和二氧化碳吸收下来;然后在硫化氢浓缩塔中,通过降低压力闪蒸甲醇溶液得到较纯净的二氧化碳产品并通过多次闪蒸循环吸收和氮气汽提使甲醇溶液中的硫化物浓缩,同时为系统提供大量的高位能冷量最后在热再生塔中于较低压力和较高温度下将甲醇溶液吸收的硫化物和二氧化碳解吸出来,得到了含硫化物较高的酸性气,同时甲醇溶液也得到了彻底再生.,甲烷化及分子筛干燥,经过脱硫和脱碳以后的净化气还有约0.4一氧化碳及0.1的二氧化碳，本装置是利用甲烷化反应将它们除去的。CO+3H4=CH4(气体)+H2O+热量 CO2+4H4=CH4(气体)+2H2O+热量 此法可把合

25、成气中碳氧化物总量除去到10PPM以下。加ZNO脱化剂，完全吸收微量硫化物.合成氨反应所需氮气在甲烷化前通过加入中压氮气来实现。合成气还要通过分子筛干燥，将含氧化物脱除到1PPM以下。再纯净的氢氮气进入合成塔进行合成氨反应。,氨合成,在高压及较高的温度下，氢氮气混合气在合成塔内进行氨合反应。1/2N2+3/2H2=NH3(g)+46.22kj/mol这个是一个放热和摩尔数减少的可逆反应，在一定条件下（温度、压力、空速等）合成塔出口气有一定气体组成。反应后氨含量1020，分离氨后的混合气体又返回系统与新鲜合成气加压后混合。再经过冷冻与分离就得到了最终的氨产品。,尿素生产工艺概况,本装置所采用的斯

26、太米卡帮二氧化碳汽提法生产工艺。主要包括原料二氧化碳的压缩和液氨的加压，尿素合成及二氧化碳气提，低压分解回收，蒸发造粒等几个步骤。在工艺生产中，尿素由氨和二氧化碳直接合成。生产尿素的化学反应可用下述反应式表示。,氨和二氧化碳生成氨基甲酸铵（简称甲铵）,2NH3（液）+CO2（气）=NH2COONH4（液）+117.23KJ/mol上述反应热为压力11.15Mpa,温度160的数值。由反应热的数值可以看出这是强烈的放热反应。,氨基甲酸铵脱水变为尿素分子式,NH2COONH4（液）=（NH2）2CO(液)+H2O(液)-15.07KJ/mol上述反应热为160180的数值。其总反应为：2NH3（气

27、）+CO2（气）=（NH2）2CO（液）+102.14KJ/mol,氨基甲酸铵脱水变为尿素说明,由于总反应热较大，故不仅反应可以自热进行，而且还有热量可以外用。由氨和二氧化碳反应生成氨基甲酸铵的反应进行的很快。如果有足够的冷却条件除去反应热，这个反应几乎可以反应完全。因此，可以用控制冷却程度的方法来控制甲铵生成反应进行的程度。,氨基甲酸铵脱水变为尿素说明,甲铵脱水生成尿素的反应需在液相中进行。只有在高温下才能使甲铵处于熔融状态，但在高温下甲铵易分解，所以尿素的生成反应必须在高压下进行。二氧化碳气提法尿素合成反应温度为180185,压力为13.2414.2Mpa.生成尿素的反应速度比较慢，反应物

28、料在合成塔中要保证足够的停留时间，一般在1小时左右。,氨基甲酸铵脱水变为尿素说明,生成尿素的反应是可逆的，进入合成塔的氨和二氧化碳不可能全部生成尿素，二氧化碳气提法尿素转化率一般只有5758%左右在CO2气提法生产工艺中，尿素反应液中未转化的氨和CO2采用三级分离和分解。首先在合成反应同等压力条件下，用CO2进行气提，以分离出其中大部分未转化成尿素的氨和CO2。然后减至0.150.25Mpa.加热分解，最后闪蒸（真空）分离。所得到的 7075%浓度的尿素溶液经两段真空蒸发造粒，便得到含量为99.7%颗粒尿素产品。,氨基甲酸铵脱水变为尿素说明,分离出来的气相氨和CO2用水为介质经过高压（13.7

29、3MPa）,中压（0.6MPa）,低压（0.2Mpa）三次吸收后获得的甲氨水溶液，返回合成系统，重新生成尿素正常生产时由合成氨车间冷冻系统液氨受槽（109F）经升压泵（125J）供应。在升压泵出口用冷氨泵（121J）补充少量冷氨，将温度调整为40，出口压力为2.35MPa，送尿素车间,尿素部分 液氨,液氨也可以由氨储槽（120F）用液氨输送泵（121J）送来。经氨预热器（142）加热到9，压力为2.35Mpa.氨储槽合成车间与尿素车间之间的缓冲储槽。容量5000吨，常压（0.0034Mpa）,温度-33（后又自加了一容量1000吨的小氨储槽）。冷氨或热氨均经氨计量站累计流量计FQ152计量后进

30、入车间生产中要注意合成车间的（109F）容积很小。当尿素停车时必须立即通知总调进行调整防止满罐。氨储槽容积较大，有一定的缓冲余地。但尿素车间停高压氨泵前应先通知总调停液氨输送泵（121J或125J）防止高压氨泵进口管线超压。,尿素部分 二氧化碳,CO2由合成车间低温甲醇洗系统送来。CO2气体(0.12 Mpa、-55.3 从再吸收塔（T2203）出来后经E2203冷却原料气后,温度上升到2 用管线送至界区。,尿素部分冷却水,车间用冷却水是凉水塔来的循环水，循环水系统和合成车间公用。进入尿素车间的循环水有循环泵（2201JC）供给，2201JE泵备用，另有一台备用泵（2201JD）可与合成车间循

31、环水系统连通。循环冷却水进入界区的温度为32，出界区为45。冷却水进入界区压力在零米地区为0.35Mpa.,尿素部分用电,由总配两段引来两路6KV50HZ馈路电缆进入尿素车间配电室，每条线路可负担车间全部负荷，正常时由其中一路供电，另一路处于热备用。四台大泵（二台高压氨泵，二台高压甲氨泵）所用6KV电由车间高压配电盘供给。车间低压电设备的电力由一台1000KVA变压器降到380V供电。低压电源也有两路。另一路来自散装库变电所（作为车间必保设备电源）。另有UPS电源保证DOS不间断供电。,尿素部分用蒸 汽,由界区外热电厂或者二台100t/h 快锅供给3.73Mpa蒸汽。,尿素部分脱盐水和冷凝液,尿素车间CO2压缩机蒸汽透平的冷凝液和工艺框架蒸汽冷凝液汇合后送到水汽车间冷凝液精制器（2205U）精制。再经前置阳床和混床精制后，在合成界区1109-C换热后送往电厂。脱盐水是由快锅脱盐水罐（2207F）和脱盐水泵（2207J）直接供给，送到尿素车间冷凝液储槽（905F）。,谢谢大家！,