金属工艺学教学课件PPT钢的热处理.ppt

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1、第四章 钢的热处理,2,4,第一节 概述,第二节 钢在加热时的组织转变,第三节 钢在冷却时的组织转变,第四节 退火与正火,第五节 淬火与回火,下一页,返回,第四章 钢的热处理,7,第六节 表面热处理,第七节 零件结构的热处理工艺性,上一页,返回,第一节 概述,一、热处理工艺1.热处理热处理就是将钢在固态下通过加热、保温和不同的冷却方式，改变金属内部组织结构，从而获得所需性能的操作工艺，其工艺曲线如图4-1所示。2.热处理的分类根据加热、保温和冷却工艺方法的不同，热处理工艺大致分为整体热处理、表面热处理和化学热处理。常用钢的热处理分类见表4-1。二、钢在加热和冷却时的临界点金属发生结构改变的温度

2、称为临界点。,下一页,返回,第一节 概述,实际加热和冷却时，发生组织转变的临界点都要偏离平衡临界点，有一个滞后现象。并且加热和冷却速度越快，其偏离的程度越大。实际加热时的临界点分别用 表示;实际冷却时的临界点分别 表示。钢在加热和冷却时相图上各相变临界点的位置如图4-2所示。,上一页,返回,第二节 钢在加热时的组织转变,一、共析钢的奥氏体化过程共析钢在常温时具有珠光体组织，加热到Ac1以上温度时，珠光体开始转变为奥氏体。只有使钢呈奥氏体状态，才能通过不同的冷却方式转变为不同的组织，获得所需要的性能。这里以共析钢(含碳量为0.77%)为例，来说明钢在加热时的组织转变规律。将共析钢加热至式!以上温

3、度时，珠光体将向奥氏体转变，其转变过程是通过形核及晶核长大来实现的，一般可分为四个阶段，如图4-3所示。1.奥氏体晶核的形成,下一页,返回,第二节 钢在加热时的组织转变,当共析钢加热到Ac1以上时，在铁素体与渗碳体相界面上优先形成奥氏体晶核，这是因为相界面处成分不均匀，原子排列紊乱，晶格畸变大，具有能为产生奥氏体晶核提供成分和结构等两方面的有利条件。2.奥氏体晶核的长大奥氏体晶核形成后，依靠铁素体的晶格改组和渗碳体的不断溶解，奥氏体晶核不断向铁素体和渗碳体两个方向长大。与此同时，新的奥氏体晶核也不断形成并随之长大，直至铁素体全部转变为奥氏体为止。3.残余渗碳体的溶解在奥氏体的形成过程中，当铁素

4、体全部转变为奥氏体后，仍有部分渗碳体尚未溶解(称为残余渗碳体)，随着保温时间的延长，残余渗碳体将不断溶入奥氏体中，直至完全消失。,上一页,下一页,返回,第二节 钢在加热时的组织转变,4.奥氏体成分均匀化即使渗碳体全部溶解，奥氏体内的成分仍不均匀，即在原铁素体区域形成的奥氏体含碳量偏低，在原渗碳体区域形成的奥氏体含碳量偏高，则还需保温足够时间，让碳原子充分扩散，奥氏体成分才可能均匀，以便冷却后获得良好的组织和性能。二、奥氏体的晶粒1.奥氏体晶粒大小及对钢性能的影响奥氏体晶粒的大小对钢冷却后的组织和性能有很大影响。钢在加热时获得的奥氏体晶粒大小直接影响到冷却后转变产物的晶粒大小和力学性能。,上一页

5、,下一页,返回,第二节 钢在加热时的组织转变,加热时获得的奥氏体晶粒细小，则冷却后转变产物的晶粒也细小，其强度、塑性和韧性较好;反之，粗大的奥氏体晶粒冷却后转变产物也粗大，其强度、塑性较差，特别是冲击韧性显著降低。2.奥氏体晶粒大小的控制奥氏体晶粒尺寸过大，会导致热处理后钢的强度降低，工程上往往希望钢在加热后得到细小而成分均匀的奥氏体晶粒。控制奥氏体晶粒的大小主要有以下三个途径。(1)加热温度和保温时间(2)钢的成分(3)合金元素,上一页,返回,第三节 钢在冷却时的组织转变,一、过冷奥氏体等温转变曲线将测定结果绘在温度一时间坐标图中，把各试样转变开始点连接起来，形成转变开始线;把各试样转变终了

6、点连接起来，形成转变终了线。这样就得到过冷奥氏体等温转变曲线，如图4-4所示。因为曲线形状像英文字母“C”所以也叫C曲线。由于过冷奥氏体在不同过冷度下转变经历的时间相差很大，从不足1s至长达几天，在等温转变开始线的左边为过冷奥氏体区，处于尚未转变而准备转变阶段，这段时间称为“孕育期”。在不同等温温度下，孕育期的长短不同。,下一页,返回,第三节 钢在冷却时的组织转变,二、过冷奥氏体等温转变产物的组织及性能根据共析钢过冷奥氏体在不同温度区域内转变产物和性能的不同，可分为高温、中温及低温转变区，即珠光体型、贝氏体型和马氏体型的转变。1.高温等温转变区珠光体型转变珠光体、索氏体和屈氏体实际上都是铁素体

7、和渗碳体的机械混合物，仅片层粗细不同，并无本质差异，它们的电子显微组织如图4-5所示。2.中温等温转变区贝氏体型转变转变产物由含碳量过饱和铁素体和微小的渗碳体混合而成，这种组织称为贝氏体，用符号B表示。贝氏体可分为上贝氏体和下贝氏体两种。,上一页,下一页,返回,第三节 钢在冷却时的组织转变,1)在550350，转变产物在光学显微镜下呈羽毛状，如图4-6(a)所示。2)在350Ms，转变产物在光学显微镜下呈黑色竹叶状，如图4-6(b)所示。3.低温转变区马氏体型转变转变温度在Ms及Mf之间。转变特点是:过冷度极大，转变温度很低，碳原子和铁原子的动能很小，都不能扩散。共析钢奥氏体过冷到230(MS

8、)时，开始转变为马氏体，随着温度下降，马氏体逐渐增多，过冷奥氏体不断减少，直至-50 0C(Ms)时，过冷奥氏体才全部转变成马氏体，如图4-7所示。,上一页,下一页,返回,第三节 钢在冷却时的组织转变,三、过冷奥氏体的连续冷却转变共析钢过冷奥氏体连续冷却转变曲线如图4-8所示，图中Ps线是过冷奥氏体转变为珠光体型组织的开始线;Pf线是过冷奥氏体全部转变为珠光体型组织的终了线，两线之间为转变的过渡区;K线为珠光体转变的终止线，称为上临界冷却速度，它是得到全部马氏体组织的最小冷却速度，又称临界冷却速度;vk称为下临界冷却速度，它是得到全部珠光体组织的最大冷却速度。图4-8中分别表示出了不同冷却速度

9、的冷却曲线。1)炉冷:相当于退火。2)空冷:相当于正火情况。,上一页,下一页,返回,第三节 钢在冷却时的组织转变,3)油冷:相当于油冷淬火情况，它只与CCT曲线开始转变线相交于鼻尖附近，随后又与Ms线相交，转变产物为屈氏体和马氏体。4)水冷:相当于水冷淬火情况，它不与CCT曲线相交，而直接与Ms相交并继续冷却，它的组织为马氏体和残余奥氏体。连续冷却转变由于是在一个温度范围内进行的，往往得到混合组织，如珠光体+索氏体，屈氏体+马氏体等。,上一页,返回,第四节 退火次与正火,一、钢的退火钢的退火是将工件加热到临界温度以上的适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却(一般随炉冷却)的热处理工艺。1.退火的

10、目的钢经退火后将获得接近于平衡状态的组织，退火的主要目的如下。1)降低硬度，提高塑性，以利于切削加工或继续冷变形;2)细化晶粒，消除组织缺陷，改善钢的性能，并为最终热处理作组织准备;3)消除内应力，稳定工作尺寸，防止变形与开裂。,下一页,返回,第四节 退火次与正火,2.退火的方法退火方法很多，通常按退火目的不同，可分为完全退火、球化退火、均匀化退火和去应力退火等。(1)完全退火完全退火又称重结晶退火，一般简称为退火。完全退火的“完全”是指工件被加热到临界点以上获得完全的奥氏体组织，通过完全重结晶，使热加工造成的粗大、不均匀的组织均匀化和细化或使中碳以上的碳钢及合金钢得到接近平衡状态的组织，并降

11、低硬度、改善切削加工性能，还可消除残余应力。,上一页,下一页,返回,第四节 退火次与正火,完全退火主要用于亚共析钢和中碳合金钢的铸、焊、锻、轧制件等的处理，一般常作为一些不重要工件的最终热处理或作为某些重要件的预先热处理。(2)球化退火球化退火是使钢中碳化物球状化的热处理工艺。球化退火后获得的组织为铁素体基体上分布的细小均匀球状渗碳体的混合物，即球状珠光体组织，如图4-9所示。球状珠光体与片状珠光体相比，不但硬度低，便于切削加工，而且在以后的淬火加热时，奥氏体晶粒不易粗大，冷却时工件的变形和开裂倾向小。球化退火适用于共析钢及过共析钢，如碳素工具钢、合金工具钢、轴承钢等。,上一页,下一页,返回,

12、第四节 退火次与正火,(3)去应力退火去应力退火又称低温退火，其目的是为了消除由于塑性变形、焊接、机械加工、铸造等原因所造成的残余应力。去应力退火的工艺一般是将钢加热到略低于A1的温度(一般取500650)，保温一定时间后随炉缓冷到200300以下，最后出炉在空气中冷却，又称低温退火。二、钢的正火1.工艺方法正火是指将钢加热到Ac3或Accm，以上3050，经保温后，在空气中冷却的工艺方法。,上一页,下一页,返回,第四节 退火次与正火,正火的冷却速度比退火快，故正火后得到的珠光体组织比较细，正火后钢的强度、硬度比退火后的钢高。2.正火的应用(1)改善低碳钢和低碳合金钢的切削加工性通过正火能适当

13、提高其硬度，改善切削加工性。(2)用于普通结构零件或大型结构零件的最终热处理因为正火后晶粒细化，力学性能较退火高(见表4-2)，零件锻造或轧制后进行正火处理，既能消除内应力、细化晶粒，也可满足这些结构零件的使用性能要求。,上一页,下一页,返回,第四节 退火次与正火,(3)消除过共析钢中的网状渗碳体当过共析钢的原始组织中存在明显的网状渗碳体组织时，不能直接进行球化退火，必须先进行正火，以消除钢中的网状渗碳体组织，改善钢的力学性能，并为球化退火作好组织准备。(4)工艺经济简便正火与退火的目的基本相同，但正火比退火生产周期短，操作简便，成本低。因此，在满足性能要求的前提下应优先采用正火。但当零件形状

14、较复杂时，由于正火冷却速度较快，可能会使零件产生较大的内应力和变形，甚至开裂，这时则以采用退火为宜。,上一页,返回,第五节 淬火与回火,一、淬火为达到淬火的目的，应选择合适的淬火加热温度和冷却介质。1.淬火加热温度的选择(1)亚共析钢的淬火加热温度应选择在Ac3以上30 50。淬火后获得细小的马氏体组织。(2)过共析钢的淬火加热温度选择在Ac1以上3050。淬火后形成的组织为在细小针状马氏体基体上均匀分布着细小颗粒状渗碳体。如图4-10所示。2.加热时间的确定加热时间包括升温和保温时间。,下一页,返回,第五节 淬火与回火,加热时间受工件形状尺寸、装炉方式、装炉量、加热炉类型和加热介质等影响。加

15、热时间通常根据经验公式估算或通过实验确定，生产中往往要通过实验确定合理的加热及保温时间，以保证工件质量。3.淬火冷却介质的选择钢件进行淬火冷却时所使用的介质称为淬火介质。淬火介质应具有足够的冷却能力、较宽的使用范围，同时还应具有不易老化、不腐蚀零件、不易燃、易清洗、无公害、价廉等特点。为了在淬火时得到马氏体组织，淬火冷却速度必须大于临界冷却速度。但冷却过快，工件的体积收缩及组织转变都很剧烈，从而不可避免地引起很大的内应力，容易造成工件变形及开裂。,上一页,下一页,返回,第五节 淬火与回火,因此，钢的理想冷却速度应如图4-11所示。目前常用的淬火冷却介质有矿物油、水、水溶液(盐水和碱水)，它们的

16、冷却能力依次增加。其冷却特性如下。(1)水水在650 550的冷却能力较大，但在300200的冷却能力过强，易使淬火零件变形与开裂。因此，水常用于尺寸不大、外形较简单的碳钢零件的淬火。(2)盐碱水溶液在水中加入一定量的盐和碱可以成倍提高其冷却能力，但使淬火工件变形与开裂的倾向增大。,上一页,下一页,返回,第五节 淬火与回火,故常用于尺寸较大、外形简单、硬度要求较高、对淬火变形要求不高的碳钢零件。(3)矿物油矿物油的冷却能力较低，能减少工件的变形与开裂的现象，但是在650550的冷却能力也低，这不利于钢的淬火，尤其对截面较大的碳钢及低合金钢不易淬硬，因此，油一般作为形状复杂的中、小型合金钢零件的

17、淬火介质。4.淬火方法常用的淬火方法如图4-12所示。,上一页,下一页,返回,第五节 淬火与回火,(1)单介质淬火将钢件奥氏体化后，浸入一种淬火介质中连续冷却到室温的淬火方法称为单介质淬火，如碳钢件水冷、合金钢件油冷等。此法操作简单易实现机械化、自动化。但易产生硬度不足，变形与裂纹，主要适用于形状较简单的钢件。(2)双介质淬火将钢件奥氏体化后，先浸入一种冷却能力强的介质，在钢件还未到达该淬火介质温度之前即取出，马上浸入另一种冷却能力弱的介质中冷却的方法称为双介质淬火，例如先水后油、先水后空气等。,上一页,下一页,返回,第五节 淬火与回火,此种方法既能保证淬硬，又能减少产生变形和裂纹的倾向，但操

18、作起来较难掌握在两种介质中的停留时间，要求操作者具有较高的技能。双介质淬火主要用于形状较复杂易开裂的高碳钢件，如丝锥等。(3)马氏体分级淬火将加热好的钢件先放入温度稍高于Ms点的盐浴或碱浴中，保持一定的时间，使钢件内外的温度达到均匀一致，然后取出钢件在空气中冷却，使之转变为马氏体组织。马氏体分级淬火可以减小淬火应力，防止工件变形和开裂。但由于盐浴的冷却能力较差，对碳钢零件，淬火后会出现非马氏体组织，主要应用于淬透性好的合金钢或截面不大、形状复杂的碳钢工件。,上一页,下一页,返回,第五节 淬火与回火,(4)贝氏体等温淬火将钢件加热奥氏体化后，随即快冷到贝氏体转变温度区间(260400)等温，使奥

19、氏体转变为贝氏体的淬火工艺。贝氏体等温淬火可使工件获得较高的硬度、耐磨性及良好的强度和韧性，显著减少工件的淬火变形，避免淬火件的开裂，但生产周期较长。因此，常用于各种中、高碳和低合金钢制作的形状复杂、尺寸较小、韧性要求较高的各种模具和成型刀具等。5.钢的淬透性和淬硬性(1)淬透性淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度的能力。,上一页,下一页,返回,第五节 淬火与回火,在相同的条件下淬火，获得的淬硬层越深，表明钢的淬透性越好。钢的临界冷却速度越低，钢的淬透性越好。凡是能降低临界冷却速度的因素(主要是钢的化学成分)都可以提高钢的淬透性，例如，合金钢的淬透性比碳钢好。临界冷却速度与淬透性的关系如图4-1

20、3所示。实际生产中常用临界直径dc表示钢的淬透性。临界直径是指工件在某种介质中淬火后，芯部能淬透(即芯部获得全部或半马氏体组织)的最大直径，临界直径越大，钢的淬透性越好，几种常用钢的临界直径见表4-3。(2)淬透性的应用淬透性好的钢，在获得同样淬硬层深度的情况下，可以采用冷却能力较低的淬火介质，减小形状复杂的零件在淬火时的变形和开裂。,上一页,下一页,返回,第五节 淬火与回火,淬透性对调质后钢的力学性能的影响如图4-14所示。(3)淬硬性是指在一定条件下淬火后获得马氏体组织所能达到的最高硬度。钢的淬硬性主要取决于钢的含碳量。钢的淬硬性好并不代表淬透性就好，例如，高碳钢的淬硬性很高，但淬透性差。

21、而低碳合金钢的淬透性相当好，但它的淬硬性却不高。6.淬火缺陷及预防措施(1)氧化与脱碳刚在加热时，表面形成一层松脆的氧化铁皮的现象称为氧化;脱碳指表面碳含量降低的现象。,上一页,下一页,返回,第五节 淬火与回火,氧化和脱碳会降低钢件表层的硬度和疲劳强度，而且还影响零件的尺寸。(2)过热和过烧钢在淬火加热时，奥氏体晶粒显著粗化的现象称为过热。若加热温度过高，出现晶界氧化并开始部分熔化的现象称为过烧。工件过热后，不仅降低钢的力学性能(尤其是韧性)，也容易引起淬火变形和开裂。过热组织可以用正火处理予以纠正，而过烧的工件只能报废。为了防止工件的过热和过烧，必须严格控制加热温度和保温时间。(3)变形与开

22、裂工件淬火冷却时，由于不同部位存在温度差异及组织转变的不同时性所引起的应力称为淬火内应力。,上一页,下一页,返回,第五节 淬火与回火,当淬火应力超过钢的屈服点时，工件将产生变形;当淬火应力超过钢的抗拉强度时，工件将产生裂纹，从而造成废品。为了防止变形和开裂的产生，可采用不同的淬火方法(如分级淬火或等温淬火等)和工艺合理设计措施(如结构对称、截面均匀、避免尖角等)，尽量减少淬火应力，并在淬火后及时进行回火处理。(4)硬度不足这是由于加热温度过低、保温时间不足、冷却速度不够大或表面脱碳等原因造成的，可采用重新淬火来消除(但淬火前要进行一次退火或正火处理)。,上一页,下一页,返回,第五节 淬火与回火

23、,二、回火将淬火钢重新加热到A1点以下某一温度，保温后冷却到室温的热处理工艺。回火的主要目的:1)改变强度、硬度高，塑性、韧性差的淬火组织;2)使不稳定的淬火组织M和残余A转变为稳定组织，保证工件不再发生形状和尺寸的改变3)消除淬火内应力，防止进一步变形和开裂。钢淬火后都必须进行回火处理，回火决定了钢在使用状态的组织和寿命。1.淬火钢的回火过程淬火钢在回火时，随着温度的升高，组织转变可分为四个阶段。,上一页,下一页,返回,第五节 淬火与回火,第一阶段回火(80 200以下):马氏体分解。第二阶段回火(200300):残余奥氏体转变。第三阶段回火(300400):马氏体分解完成和碳化物转化为渗碳

24、体。第四阶段回火(400以上):渗碳体球化和长大，铁素体回复和再结晶。2.回火的分类和应用在热处理生产中，通常按回火温度把回火分为低温回火、中温回火和高温回火。(1)低温回火目的是保持淬火工件高的硬度和耐磨性，降低淬火残留应力和脆性。,上一页,下一页,返回,第五节 淬火与回火,主要用于刃具、量具、模具、滚动轴承、渗碳及表面淬火的零件。(2)中温回火目的是得到较高的弹性和屈服点，适当的韧性。主要用于弹簧、锻模、冲击工具等。(3)高温回火目的是得到强度、塑性和韧性都较好的综合力学性能。回火后得到回火索氏体，有较好的综合力学性能，在热处理生产中通常把钢件淬火级高温回火的复合热处理工艺称为调质处理，广

25、泛用于各种较重要的受力结构件，如连杆、螺栓、齿轮及轴类零件等。,上一页,返回,第六节 表面热处理,一、常用的化学热处理方法将工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入它的表层，以改变其化学成分、组织和性能的热处理工艺称为化学热处理。化学热处理的基本过程:活性介质在一定温度下通过化学反应进行分解，形成渗入元素的活性原子;活性原子被工件表面吸收，即活性原子溶入铁的晶格形成固溶体或与钢中某种元素形成化合物;被吸收的活性原子由工件表面逐渐向内部扩散，形成一定深度的渗层。化学热处理的种类很多，根据渗入元素的不同化学热处理有渗碳、渗氮、碳氮共渗、渗硼和渗金属等。,下一页,返回,第六节 表面热处

26、理,1.钢的渗碳钢的渗碳是指将钢件置于渗碳介质中加热并保温，使碳原子渗入表层的化学热处理工艺，其目的是提高钢件表面层的含碳量。渗碳应安排在机械加工以后进行，渗碳件的加工工艺路线一般为锻造正火机械加工渗碳淬火+低温回火，主要用于低碳钢或低碳合金钢。渗碳方法主要有固体渗碳、盐浴渗碳及气体渗碳三种，应用最广泛的是气体渗碳。如图4-15所示。2.钢的渗氮渗氮(又称为氮化)是向钢的表面渗入氮原子的化学热处理工艺。渗氮的目的是提高零件表面的硬度、耐磨性、耐蚀性及疲劳强度。,上一页,下一页,返回,第六节 表面热处理,渗氮主要用于合金钢。与渗碳相比，渗氮后工件无需淬火便具有高的硬度、耐磨性和红硬性，且具有良好

27、的抗蚀性和高的疲劳强度，同时由于渗氮温度低，即工件的变形小。但渗氮生产周期长，一般要得到0.30.5 mm的渗氮层，气体渗氮时间需3050h，成本较高;渗氮层薄而脆，不能承受冲击。因此，渗氮主要用于要求表面高硬度，耐磨、耐蚀、耐高温的精密零件，如精密机床主轴、丝杆、撞杆、阀门等。二、表面淬火将工件表层迅速加热到淬火温度进行淬火的工艺方法称为表面淬火。工件经表面淬火后，表层将得到马氏体组织，具有高的硬度和耐磨性，而芯部仍为淬火前的组织，具有足够的强度和韧性。,上一页,下一页,返回,第六节 表面热处理,表面淬火适用于中碳钢、中碳合金钢。根据淬火加热方法的不同，表面淬火可分为常用的有火焰加热表面淬火

28、和感应加热表面淬火两种。1.火焰加热表面淬火采用氧乙炔(或其他可燃气体)火焰喷射在工件的表面上，使其快速加热，当达到淬火温度时立即喷水冷却，从而获得预期的硬度和有效淬硬层深度的一种表面淬火方法称为火焰加热淬火。火焰淬火的淬硬层深度一般为26 mm，如图4-16所示。火焰淬火的特点:操作简单，加热温度及淬硬层深度不易控制，淬火质量不稳定。但不需要特殊设备，故适用于单件或小批量生产。,上一页,下一页,返回,第六节 表面热处理,2.感应加热表面淬火利用感应电流流经工件产生热效应，使工件表面迅速加热并进行快速冷却的淬火工艺。如图4-17所示，感应线圈通以交流电时，会在其内部和周围产生与交流频率相同的交

29、变磁场。电流透入工件表层的深度主要与电流频率有关。感应加热的分类及应用根据所用电流频率的不同，可分为高频感应加热、中频感应加热和工频感应加热三种，三种感应加热表面淬火的技术指标及应用见表4-4。,上一页,下一页,返回,第六节 表面热处理,三、热处理新技术及其他热处理简介1.流态层热处理流态层热处理又称流动层热处理，在国外称为蓝热。这是一种操作方便，容易维护，且无公害的热处理方法，其原理如图4-18所示。这种用流态化的固体粒子作为加热或冷却介质的热处理炉就是流态粒子炉。这种流动的细小的粒子(粉末)的传热性能优良，因此能迅速加热，并能准确控制温度。此外，由于加热均匀，故零件的变形与开裂倾向减少。2

30、.形变热处理,上一页,下一页,返回,第六节 表面热处理,形变热处理是一种把塑性变形与热处理有机结合的新技术，它能同时收到形变强化和相变强化的综合效果，因而能有效提高钢的力学性能。形变热处理可分为高温形变热处理和低温形变热处理两种。高温形变热处理后，不仅能提高材料的强度和硬度，而且能显著提高韧性，取得强韧化的效果。这种新工艺可用于加工量不大的锻件或轧件，利用锻造或轧制的余热直接淬火，不仅提高了零件的强度，还可以改善塑性、韧性和疲劳强度，并可简化工艺、降低成本。3.亚温淬火,上一页,下一页,返回,第六节 表面热处理,亚温淬火是将钢加热到略低于式:的温度，然后进行淬火，淬火后得到在马氏体的基体上保留

31、少量弥散分布的铁素体组织，可以不明显降低硬度而大大提高韧性。4.激光热处理激光热处理是利用激光束的高密度能量快速加热工件表面，然后依靠零件本身的导热冷却而使其淬火，目前使用最多的是CO2激光。激光淬火后得到的淬硬层是极细马氏体组织，因此比高频淬火具有更高的硬度、耐磨性及疲劳强度。5.保护气氛热处理6.真空热处理,上一页,返回,第七节 零件结构的热处理工艺性,一、结构工艺性的概念产品(或零件)的结构工艺性是指在保证产品(或零件)使用性能的前提下，制造该产品(或零件)的可行性和经济性，它是评价零件结构设计优劣的重要指标之一。产品及其零件的制造过程包括:毛坯制造、对毛坯进行切削加工和热处理、装配等各

32、个阶段，每个阶段都有对结构的工艺性要求。因此，在设计产品及其零件的结构时，必须全面考虑，使其在各个生产阶段都尽可能具有良好的工艺性。,下一页,返回,第七节 零件结构的热处理工艺性,二、热处理工艺对零件结构的要求设计需要进行热处理的零件时，要考虑热处理工艺对结构的要求。一般来说，热处理对零件结构的主要要求是避免锐边、尖角和不通孔等;零件的截面力求均匀;轴类零件的长度与直径之比不可太大;零件的几何形状力求简单对称。,上一页,返回,图4-1热处理工艺曲线,返回,表4-1常用钢的热处理分类,返回,图4-2钢在加热和冷却时的临界温度,返回,图4-3共析钢中奥氏体形成过程示意图,返回,图4-4过冷奥氏体等

33、温转变曲线,返回,图4-5电子显微组织,返回,图4-6贝氏体的显微组织,返回,图4-7马氏体的显微组织,返回,图4-8共析钢过冷奥氏体连续冷却转变曲线,返回,图4-9球状珠光体的显微组织,返回,表4-2 45钢正火、退火状态的力学性能,返回,图4-10碳钢淬火温度范围,返回,图4-11钢的理想淬火冷却速度,返回,图4-12常用淬火方法示意图,返回,图4-13工件淬透性与冷却速度的关系,返回,表4-3几种常用钢的临界直径,返回,图4-14淬透性对调质后钢的力学性能的影响,返回,图4-15气体渗碳示意图,返回,图4-16火焰加热表面淬火示意图,返回,图4-17感应加热示意图,返回,表4-4感应加热淬火的频率选择,返回,图4-18流态层热处理的原理,返回,谢谢观赏,