赴日本丰田生产管理方式研修总结.ppt

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1、赴日本丰田生产管理方式研修总结,李海滨、陈建2009-10-27,目 录,AOTS和团组简介 研修日程和科目 日本制造业特征 丰田生产方式TPS摘要介绍 丰田的质量保证基本思路 学习TPS中的几个感受 关于导入TPS的几个思考,本次研修的所在地：爱知县丰田市 中部研修中心外景,培训机构AOTS简介,AOTS：全称为“海外技术者研修协会”，在日本产经省支持下，成立于1959年规模：拥有四个研修中心（TKC东京研修中心、YKC横滨研修中心、KKC关西研修中心、CKC中部研修中心）；海外事务所 七 所;学员数量:(成立至今累计)共有170个国家和地区，超过14.3万人赴日培训；日本以外的国家和地区举

2、办的研修班学员超过17.1万人；在43个国家成立了70个学友会,http:/www.aots.or.jp,团组简介,组织方：上海电气（集团）总公司 干部人事部团组组成：由来自上海电气集团下属建设8+1世界级工厂的各子公司分管生产运营和质保的共20人组成；其中有汽轮机厂、发电机厂、电站辅机厂、锅炉厂、临港的核电设备公司/电气电站公司/船用曲轴公司、重型机器厂、第一机床厂、三菱电梯、无锡叶片、上海日立等12家公司（厂）费用来源：由各个公司全额自筹费用；组团目的：学习考察丰田生产方式为代表的日本制造业的管理理念和生产方式；,团组简介,本次研修的科目,研修日程：2009-9-7日2009-9-18日

3、研修科目：日本制造业的特征 JIT与自动化 作业标准与现场改善 生产管理活动中管理者的作用 质量管理体制与质量管理体系 提高质量的方式 日本制造业工场考察参观：丰田汽车 堤工厂、爱信精机 刈(Yi)谷工厂、AKITA(秋田)、ASTI 袋井工厂,关于日本制造业的特征,日本制造业的二个重要特点1.技能传承和人才培养：人才=人财制造产品就是培养人才在制造现场积累并传承技能2.竞争力来源：始终围绕QCDF的持续改善Q 质量（适合品质）C 成本D 交货期F 生产适应性（零部件适应性-标准零部件、制造工序适应性-通用化）,丰田生产方式是日本制造业特点的集中体现！,关于TW、TPS与Lean,TW:Toy

4、ota Way 丰田之路TPS：Toyota,s Production System 丰田生产方式Lean：Lean Production 精益生产,它们是什么？它们有什么关系？,TPS House（TPS之家）,TPS中二个重要的概念,看板（Kanban）：泛指发出信号的标志、告示板、卡片等，用于管理并确保准时生产制度下的材料的递送与生产 自“働”化（Jidoka）：也称“自治化”，其含义是“为解决问题而中断生产”；赋予设备和人能够检测和发现问题后中断作业的机能或机制；在机械或者制造过程中需要帮助时，能直观地向团队或管理者传达这一信息的可视化管理机制,TPS的指导思想-丰田之路,丰田之路To

5、yota Way的基本信条：通过提供高质量的产品和服务为社会作贡献,丰田之路四个层面的详解（14项原则）,理 念(着眼于长期的思考)-即使牺牲短期的财务目标也要有长期的思路来做出经营判断,-制造流程简洁流畅能使问题显现出来流 程（消除浪费）-采用后工序领取的方式能够防止生产过剩-生产量的平准化-为了能持续改善，要将工作标准化-为了将问题显现出来要实行可视化管理，先做好5S以便于观察-只采用经过实践验证了的对人和工序都有益的可靠的技术-根植于现场的为解决问题而停线和产品质量从源头开始打造的企业文化（自働化）,员工与事业伙伴-培养能将想法付诸实践的带头人(相互尊重、挑战-个人和集体相互尊重，从内部

6、培养遵从企业主导思想的卓越人才和团队、建设团队)-尊重协作企业和零部件厂商等外部关系网，协助他们做改善,解决问题-通过执着的反省和持续改善形成有学习 能力的组织体系(持续改善和学习)-为了能全面地把握现状，必须亲自用眼睛确认（现地现物）-做决定时要深思熟虑，在充分讨论了各种可能性的基础上取得 共识，行动则要雷厉风行,丰田之路二大思想的详解,【智慧和改善】,挑战-做好愿景规划，然后为了实现梦想有勇气有创造性地挑战目标；愿景目标就是挑战精神的具体化体现 要经常保持展望的眼光 在深入的充分的探讨基础上才能做出决策 改善-不断努力革新，以持续地开展改善来促进企业经营的发展 培养改善的意识和学习创新的思

7、考方式 构筑“没有浪费”的体系和机构 促进有组织的学习 现地现物-为以事实为依据做出正确的决定，达成共识并尽快确定目标，需要深入第一线；经常深入现地 达成共识 为了取得预期的成果，意志坚定地实施执行,丰田之路二大思想的详解,【尊重人性】,尊重-尊重别人，努力增进相互间的理解，对自己的行为负责，尽最大力量构筑相互间的信赖精神；必须尊重所有的利益关联者 奉行相互信赖相互负责的精神 努力进行诚实的沟通交流 团队精神-褒奖个人及其工作上取得的成就，做到机会共有，共同丰富经验，谋取个人和团队的成绩最大化；意志坚定地开展培训和丰富历练的做法 尊重个人，并为了发挥团队的总体力量而努力,丰田之路二大思想的详解

8、,【尊重人性】最新出现的思想-方针、领导、扶持,丰田之路二大思想的详解,尊重人性的具体表现例举：,关于JIT和、自働化和标准化,基本框架（3 种生产方法）,自働化,准时生产,三种生产方法中标准作业的持续改善是关键,JIT与自働化的精要,自働化,准时生产,特别关注顾客满意度比起生产和供应，更注重市场和营销活动在方针目标具体化方面，特别注重发挥高层的力度和领导作用在重视职工能力开发的同时，也重视第一线基层管理人员和作业人员的思想动机及参与以项目小组为主体的解决问题方式与自主性小集团活动，以及个体合理化建议制度的并用把全体员工的心思引向同一目标，而参加全国性的竞赛夺优活动,关于TPS全员参与解决问题

9、,TPS全员参与解决问题的基本思路和手法,为提高业绩或进一步促进改善而开展工作，其内容也必须是符合本部门方针的管理人员不应只关心下属的成绩或重视任务的完成，还应形成一个下属易于工作的管理方式从而引发更大效果切实的支持在设定目标和选题时给予帮助对达标情况进行评定，给予认可培训小集团组长自发性行动和自我管理能创造能够出一个生机活泼的工作环境和良好的工作成绩,丰田一些特有的观点和做法,标准作业由现场基层管理人员和作业者制定，并用于改善 看板拉动：后工序领取的拉式生产驱动方式 改善的切入点：先改善作业，再改善设备；丰田的“新QC活动”：全员参与、愉快参与，重视QC活动中的“心境”防错装置是尊重人性的表

10、现之一-其背后的信条是“要相信人，但人是容易出错的”尊重人性从“打招呼开始”消除不良品必须提升现有技术；产品质量管理就是为了促成现有技术的提高 5S的重要性：5S能使问题显现出来，成为TPS中可视化管理的一个重要环节,丰田对质量保证的基本认识,“顾客第一”,1万件中1件的问题发生率，这是难以避免的。符合我们公司内的基准你为什么还要抱怨？,唯我（公司）独尊的思维方式,“质量”是为“客户”而存在,必须从客户、当事人的角度去进行判断 客户的期待度：在不断变化且各有所异“质量”公司内部规格 要不断确认规格与客户期待值的相关关系 生产性及成本是着眼于自己的公司,丰田对质量保证的基本认识,“质量第一”,质

11、量是生产的生命线无论如何都不能够牺牲质量；在首先确保质量的基础上再致力于降低成本,丰田对质量保证的基本认识,“自工序完结”,以往：质量保证的基本做法-检验靠检验来发现次品，然后换成正品万一到客户手上则包修,工序内次品-照旧出现产品结构的复杂化要求长期确保可靠性,仅靠检验无法应对,自工序完结的统计依据,日常作业（65%）,现场问题中由变更点引发的问题占2/3,自工序完结实施的考虑要素,【设计要素】,不易出次品的结构（包括易于生产、不易搞混、作业负荷小的结构）作业人员易于判断好坏的结构 通过YK（别劲、费神）作业评价，促成易作业结构,最具工序能力的设备及工具（包括作业性良好、不易损坏、易于维修保养

12、）杜绝出现误放、缺放、漏工序的工序设计 发生次品时能自动停线停设备的设备结构、可视化装置等 防错装置；根治性的措施（不再犯同样的错误）,物/料：确保每一个部件的精度和质量；能够保证所有采购均无问题的机制 方法：易于遵守的规则；只要按标准作业做，则无论是谁都肯定能够按照预期进行的作业方法；在万一出现问题时能够给予及时发现的机制 人：能够判断出自己的作业及产品的好坏；作业标准得到切实良好的遵守,【生产技术要素】,【生产要素】,自工序完结下的管理重点,作业标准的遵守及贯彻,按作业标准如样作业这是工序得以管理的基础，是改善的起点,重新审视改 善,正确地制定标准,提取及反映难做的作业,切实地指导、落实标

13、准,切实可靠地落实质量,提案（反映）是作业人员的一项工作提取、重新审视及改善是管理人员的工作,“决定了的事项就好好遵守”“欲变规则时，一定要按所规定的程序进行”,形成一个忠实于基本的工序氛围,自工序完结下的管理重点,现地现物（亲眼）地确认,1.按标准作业2.作业的关键点明确3.对难以遵守、难做的作业进行反馈,自工序完结下的管理重点,变更点（变化点）管理,变更点（变化点）：指的是生产要素（4M）方式变化时，比如：人的方面，诸如：因轮岗、休假、支援现场等人员的变动时；物的方面，诸如：设计变更等带来的形状、材质的变更时；,初品：新设计、设计变更等后生产出来的初期部件初物：生产条件变动后生产出来的第一

14、个部件 生产条件的变化包括：换班、换刃具、调试及改 动设备、作业切换、异常处理、作业人员交接、作业组合变动等,当发生变更点（变化点）时，必须对“初品、初物”进行严格的确认！,自工序完结下的管理重点,异常品质的管理,异常品质：出现了从未出现的不良品时；出现了比平时多很多的不良品时；发现“哪个地方有点跟往常不一样？”时（形状、组装状态等）；不良品流出到下道时；,必须形成现场与基层管理人员、专业人员的联系、沟通、汇报、商量的氛围,修复、改善、防止复发！,5个Why？进行溯本求源，找出根本性原因,学习TPS中的几个感受,TPS=Lean+心+文化*后二者往往是推进TPS成功的关键！“尊重人性”：绝不是

15、口号，也不仅是亲和；JIT（Just In Time）：绝不是“零库存”，而是“适时的生产”自働化：不仅是机器的自动化，而是加了“人”的自动化，是注重工序内质量的自我完结的一种文化 企业注重应有的社会责任：节能、环保、对周边社会的影响,学习TPS中的几个感受,图片共享,丰田的研发大楼,混合动力环保车技术发展展示,丰田最新的行驶安全技术-夜视系统、雷达巡航控制技术,图片共享,混合动力车底盘模型,混合动力环保车销售增长历程,图片共享,丰田生产线上的安灯-一旦停线，可以显示故障工序位置,丰田组装线模型-停线拉绳（自働化）,关于导入TPS的几个思考,现有文化背景与TPS的结合点：维系并强化先天强项，忌东施效颦式的导入；心智模式的改变：现有思维、行为模式向TPS 14 项原则的转变；导入TPS的有效方式：以持续性实施改善为切入点；积小善而至大成！人才培养：关注现场人才培养机制，落实制造现场积累和传承技能；,Thank You!谢谢大家！,