钢结构制作工艺流程.docx

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1、钢结构制作工艺 工艺流程如下： 原料下料组合焊接除锈油漆具体技术要求以下逐一说明：一 下料1. 材料要求：钢板的幅面尺寸及厚度应符合国家标准，且出厂合格证及材质说明；型材的截面尺寸及长度应符合国家标准，且附出厂合格证及材质说明。钢结构的钢材宜采用Q235钢、Q345钢、Q390 钢和Q420钢，其质量应分别符合现行国家标准碳素结构钢GB/T700和低合金高强度结构钢GB/T1591的规定。当采用其他牌号的钢材时，尚应符合相应有关规定和要求2、主要工具：锯床、砂轮切割片切割机、半自动火焰切割机、等离子切割机、剪床3、工作方法：（1）.锯床下料：根据投产下料单将型材按照锯床的适合装夹数量摆放整齐，

2、先将型材端头用锯床锯齐保证材料起始部分在一个平面，利用电动辊道将材料送至需要尺寸附近，用卷尺量出下料尺寸并调整材料至锯条切割处，启动锯床夹紧装置将材料夹紧，再次测量检查材料是否有移动。启动锯床开始下料。（2）.砂轮切割片切割机下料：主要针对尺寸要求不高或下料后材料还需要继续加工的零件。将切割机固定，在切割机下料端制作一个符合下料尺寸的限位，将材料放置砂轮片下启动机器，进行切割。（3）.半自动火焰切割机下料：主要针对10mm以上的板材下料。将钢板放置在下料平台上，根据下料尺寸进行排料，然后利用洋冲及墨斗进行画线。切割时应注意以下工艺要点A. 气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常

3、，并确保安全。在气割过程中应注意：a. 气压稳定，不漏气。b. 压力表、速度计等正常无损。c. 机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动。d. 割嘴气流畅通，无污损。e. 割炬的角度和位置准确。B. 气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割钢板厚度进行确定。C. 切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。气割前应清除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时割具的移动应保持匀速，割件表面距焰芯尖端以2-5MM为宜。D. 为防止气割

4、变形，操作中应遵循已下原则：f. 大型工件的切割，应先从短边开始。g. 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件后割小件。h. 在钢板上切割形状不同的工件时，应先割较复杂的后割较简单的。i. 窄长条形的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。（4）.等离子切割机下料：主要针对薄板类带形状材料及圆管的相贯线切割。板材切割时，先在材料上用模板画出零件的轮廓，然后利用切割机沿轮廓切下材料；相贯线切割时，先画出相贯线的展开图，在管子端头画出相贯线的轮廓，然后利用切割机沿轮廓切下材料。（5）.剪板机下料:主要针对10mm以下钢板的下料。根据投产下料单调节剪板机的限位装置，将板

5、材放置工作平台上利用侧限位将钢板裁方；然后沿侧限位装置将钢板顶到后限位装置，踩下开关完成剪板。4、质量控制：下料材料的尺寸应符合下料要求，下料过程中随时复检。5、质量标准：D. 机械切割和气割的允许偏差见下表：机械切割允许偏差项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0mm边缘缺棱1.0mm型钢端部垂直度2.0mm气割的允许偏差项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0mm切割面平面度0.05t,但不大于2.00mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm6、产品保护：材料下料完成后应进行相应的标识，转运过程注意防止材料的变形及丢失。二、组合 此工序是将各种下好的材料进行组对，最终形成产品的过程。1

6、、材料要求：型材及板材都应该是符合图纸要求，且数量符合投产明细要求。尺寸误差在要求范围之内。焊接材料应在有效期内且进行防潮及防压保护。焊条的药皮没有脱落。气体保护焊所用气体纯度应达到焊接要求且压力足够。2、 主要工具:焊机、卷尺、墨斗、焊条3、工作方法：根据图纸要求在平台上制作工件的胎具，先按照尺寸将工件中各零件连接点画出，然后根据不同材料的摆放方式制作各个零件的限位装置及垫片。胎具完成后将各零件放入胎具，检查尺寸是否符合图纸要求。无误后，利用焊机将各零件点焊到一起，形成需要的工件。4、质量控制：胎具完成后进行检验；组合出第一件产品后进行第二次检验；制作过程中不定时对产品及胎具进行检查，并记录

7、在案。5、质量标准：各零件的组合应符合图纸关于制作部分的要求及国家规定的行业标准。6、产品保护：转运过程中要非常注意轻吊轻放，防止零件的移位及掉落。摆放时不能重压，防止变形。如发生掉落应重回胎具进行归位。三、焊接 1、材料要求：焊接材料应在有效期内且进行防潮及防压保护。焊条的药皮没有脱落。气体保护焊所用气体纯度应达到焊接要求且压力足够。2、主要工具：焊机3、工作方法：将产品吊至焊接平台，对零件各连接部位进行焊接。焊接过程中摆放工件，尽量采用平焊及立焊不建议采用仰焊。焊完后应将药皮敲落，焊缝平整、没有气孔及夹杂。4、质量控制：对焊缝检验安排专人；操作人员自己进行自检。不符合要求的焊缝进行重焊。5

8、、质量标准：焊接质量应符合图纸要求及相关的国家标准。6、产品保护：转运及摆放过程中要轻吊轻放，防止零件变形。四、除锈1、设备要求：除锈设备应正常运转，操作人员对设备操作规程熟悉且熟练。2、主要工具；抛丸机3、工作方法：将需要进行除锈处理的工件放到抛丸机辊道上，打开机器，待抛头全部启动后开动辊道，进行抛丸。工件移出机器后将工件摆放待喷漆区。4、质量控制：抛丸后材料表面保证没有锈迹。不合格的材料重新抛丸。5、质量标准：按照图要求除锈标准及国家相关规定。6、产品保护：抛丸完成的工件应立即进行刷漆处理，未能及时刷漆的应保证通风及防水，防止工件二次生锈。三、油漆1、材料要求：防锈油漆、稀释剂及固化剂等的

9、品种、型号和质量应符合设计要求和国家行业有关标准的规定，并附有出厂产品质量保证书。2、主要工具：毛刷、喷枪、空气压缩机、油水分离器3、工作方法： （1）.刷涂法工艺：根据油漆的类型选择合适的漆刷，采用直握方法，用腕力进行操作，一般按照自下而上，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则，使漆膜均匀、致密、光滑和平整。 （2）.喷涂法工艺：先将空气压力、喷出量和喷雾幅度等调节到合适程度，以保证喷涂质量。选择合适的喷涂距离200300mm（大口径）、150200mm（小口径），喷枪运行速度20cm60cm/s.4、质量控制：涂料、涂装遍数，涂层厚度应符合设计要求。5、质量标准：每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m.当设计对涂层厚度有要求时，设计最低涂层干漆膜厚度加允许偏差的绝对值即为涂层要求的厚度。表面处理后到涂底漆的时间间隔不应超过6小时，在此期间表面应保持洁净、严禁沾水、油污等。6、成品保护：包装工件应在涂层干燥后进行，注意保护工作涂层不受损伤。