砌筑工程施工方案.doc
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1、一、 编制说明本施工方案为我公司承建的中国石化武汉分公司80万吨/年乙烯工程热电联产装置辅助锅炉筑炉工程而编制。本方案与设计文件、相关规范标准相抵触时,应以设计文件和国家标准内容为准。二、 编制依据2.1 无锡华光锅炉股份有限公司提供的锅炉安装图;2.2 蒸汽锅炉安全技术监察规程(劳部发1996276号);2.3 工业锅炉安装工程施工及验收规范(GB50273-98);2.4 工业炉砌筑工程施工及验收规范(GB50211-2004);2.5 电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)(DL/T5047-95);2.6 电力建设安全施工管理规定;2.7 电力建设安全工作规程(DL5009.1-20
2、02);2.8 耐火材料生产厂家提供的各种耐火、保温材料使用说明书。三、 工程概况中国石化武汉分公司80万吨/年乙烯工程热电联产装置辅助锅炉,为1台160t/h双锅筒横向自然循环室蒸汽锅炉,锅炉型号UG-160/2.45,由无锡华光锅炉股份有限公司设计。本施工方案包含的内容为1台UG-160/2.45的炉墙砌筑工程,共有耐火、保温材料241799kg(不含施工余量),工作量详见无锡华光锅炉股份有限公司提供的施工图纸及相关设计文件。四、 各部位炉衬结构4.1炉膛:四壁、顶棚及炉底外部,60mm厚硅酸铝纤维砖+140mm厚硅酸铝纤维板,总厚度200mm;炉底内部,60mm厚耐火浇注料。4.2 过热
3、器烟道:顶棚,60mm厚硅酸铝纤维砖+120mm厚硅酸铝纤维板+20mm厚抹面,总厚度200mm;两侧墙,60mm厚硅酸铝纤维砖+140mm厚硅酸铝纤维板,总厚度200mm;底部,94mm厚耐火砖。4.3转向室:顶部,120mm厚耐火浇注料+60mm厚耐火密封料+160mm厚硅酸铝纤维板,总厚度340mm;两侧及后墙,114mm厚耐火砖+123mm厚硅藻土砖+70mm厚硅酸铝纤维板,总厚度310mm。4.4 省煤器:114mm厚耐火砖+123mm厚硅藻土砖+70mm厚硅酸铝纤维板,总厚度310mm。4.5 对流管束:两侧墙,114mm厚耐火砖+123mm厚硅藻土砖+140mm厚硅酸铝纤维板,总
4、厚度380mm;隔墙,100mm厚耐火砖;前后墙(敷管),40mm厚保温浇注料+140mm厚硅酸铝纤维板+20mm厚抹面。4.6 上下锅筒:炉膛内侧,120mm厚耐火可塑料; 炉膛外侧,120mm厚硅酸铝纤维板+20mm厚抹面。五、 施工前准备160t/h蒸汽锅炉的筑炉衬里具有材料品种多,规格多,结构复杂的特点。为保证工程质量,应充分作好技术、人力、物力等各方面的准备工作。5.1 图纸审查筑炉施工前应进行仔细的图纸审查,详细核对各部位使用的材料品种规格和安装的先后秩序关系,发现问题及时处理。5.2 施工人员的培训对参加炉墙砌筑的施工人员应进行技术和技能培训,熟悉图纸,充分了解锅炉炉墙砌筑工程的
5、施工特点,各部位的材料,规格和施工方法。5.3 耐火材料的保管由于炉墙砌筑工程量大,材料规格品种多,各自具有特殊性能,因此在保管和使用时,必须遵守有关规定,做到防雨、防潮、防火,并通风良好。进库材料应根据使用先后秩序,按规格分类、分层堆放,其堆放高度不应超过2m,并设置明显标记,设专人保管和发放。5.4 耐火、保温材料的验收耐火、保温材料质量的好坏,会直接影响锅炉的使用寿命,因此所有耐火、保温材料应有合格证、质保书及出厂检验报告,并对到场的耐火、保温材料进行外观检查。必要时进抽样送第三方检测,检查合格后方可使用。5.5 施工现场需设置一个施工用水的水源,具体位置现场定。施工用水的水质要求氯离子
6、含量不大于50ppm,PH值为6.5-7.5之间,严禁使用污水或含有害杂质的水。5.6 筑炉施工前,炉墙施工部位的临时设施应全部清除,并经检查合格。各项防雨措施必须做好。5.7 工序交接炉墙砌筑工程应在钢结构、受热面、炉墙零件及其他装置组合或安装工作(包括严密性检查、试验)结束,确认合格并办理工序交接证书后,方可施工。六、各部位施工工艺6.1 省煤器、转向室两侧及后墙采用NZ-40(GON-40)耐火砖,硅藻土保温砖砌筑。NZ-40(GON-40)耐火砖、硅藻土保温砖在施工时应配备相应材质的砌筑灰浆,炉墙按图纸设计位置及要求留出膨胀缝,其宽度误差为0,+3mm,膨胀缝内不得夹杂任何杂物,如灰浆
7、,砖屑之类等,缝内填塞陶纤毯,应填充饱满有弹性,与耐火砖墙平齐,不得外伸与内凹,耐火砖内墙与保温砖外墙,除技术文件有规定外,一般不允许牵连砌筑。砖墙在砌筑时应竖直横平,灰浆饱满,按设计要求焊接拉钩与托架,拉钩与托架要校对平整,伸缩缝位置均匀,拉钩砖,托架砖与固定管之间的间隙应用保温材料填实。6.2 转向室顶部及其他浇注耐火浇注料部位浇注料在施工过程中,从搅拌到浇注及养护。有一套严格的控制程序,在施工时,按图纸设计要求焊接挂钩,间距要均匀,应根据挂钩的材质选择焊条。然后绑扎不锈钢筋网,用1.6mm铁丝扎成,浇注前在挂钩及钢筋上涂2mm沥青。转向室炉顶浇注时应设置膨胀缝,间距1000mm*1000
8、mm,膨胀缝位置放=4mm胶合板。模板规格要正确,扎实牢固,搅拌好的料用振捣棒振动浇注,应振捣密实。浇注后的部件,应在不受外力作用的静止状态下,自然养护24小时以上方可拆模(环境温度低时可适当延长),浇注料在整个浇注过程,专业技术人员必须到现场指导施工,严格控制水灰比,搅拌时间和振捣时间。搅拌好的材料应在规定时间内用完,超过初凝时间的浇注料应废弃。浇注顶板时由顶部开孔后浇入并捣实,在锅炉72小时试运行后,再将盖板全部密封焊。转向室顶部浇注料养护三天后,方可浇注上部耐火密封料及硅酸铝纤维板,然后安装顶部护板。6.3 上下锅筒炉膛内侧上下锅筒炉膛内侧为耐火可塑料衬里结构。此部位由于满布对流管束,施
9、工较为困难。施工前工作面要处理干净,对流管束埋入衬里部分要涂上2mm沥青。耐火可塑料采用捣打方式施工,用木锤或橡胶锤进行捣打,捣打要均匀结实,搅拌好的可塑料要在规定的时间内一次性用完,厚度尺寸要达到要求,第一次与第二次施工的缝隙过度要紧密整齐,施工好的耐磨可塑料表面要求平整、光滑,避免产生麻面与凹凸不平,在通风情况下自然养护。6.4 炉膛膜式壁外部及空预器外部保温炉膛膜式壁外部采用硅酸铝纤维砖和硅酸铝纤维板进行保温,并用保温钉和铁丝网与膜式壁鳍片固定,外侧加外护板。空预器外部采用岩棉保温,并用保温钉和铁丝网与空预器护板固定,外侧抹面。在水冷壁鳍片上和空预器护板上焊接保温钉,保温钉的长度以设计保
10、温层的厚度而定,保温钉的密度规格以300mm300mm为宜,均匀地分布在外壁上。硅酸铝纤维砖之接缝用高温粘结剂粘结,然后再安装硅酸铝纤维板,同层错缝、异层压缝。当达到设计要求尺寸时,铺上铁丝网,装上锁片,将保温钉折弯压住锁片,再涂抹抹面材料(或安装外护板),抹面(或外护板安装)后的表面应平整,光滑,棱角分明,线条整齐,避免出现开裂与脱落现象,以达到炉墙整体美观。七、 施工技术要求7.1 抓钉及托架安装的要求7.1.1 抓钉的排列布置应符合施工图要求。7.1.2 抓钉应焊接牢固并保持垂直,焊接前应清除浮锈。抓钉焊完后应逐个检查,焊缝应饱满,无咬边现象。用0.5Kg小锤逐个轻击,不得有脱落或开裂现
11、象。7.1.3 不同材质的抓钉焊接时焊条选用应正确, 310S材质的抓钉采用A402焊条焊接, 304S或1Cr13材质的抓钉采用A302焊条焊接,外保温用的碳钢保温钉采用J422焊条焊接。7.1.4 托架的安装应符合施工图要求,并保持水平。7.2 耐火混凝土施工7.2.1 耐火混凝土采用的抓钉、钢筋等的材质、规格和布置密度应严格按设计要求,抓钉、钢筋和埋入耐火混凝土中的铁件应清除油污、铁锈或其他杂物,并涂2mm厚的沥青。7.2.2 耐火混凝土施工模板支设要求a. 俯制底模应坚固, 无下沉变形现象,其平面度偏差不大于 2.5mm/m,全长不大于10mm。b. 模板表面应光滑,接口应严密。c.
12、模板与耐火混凝土间应有隔离措施,浇灌混凝土前应将模板润湿。7.2.3 耐火混凝土搅拌a. 耐火混凝土采用强制式搅拌机搅拌。b. 严格控制耐火混凝土的水灰比,当采用机械振捣时,混凝土的塌落度应为 3040mm;用人工捣固时,应为 5060mm;特殊部位如密集管子的穿墙处可适当调整水灰比。c. 搅拌好的耐火混凝土应在30分钟内用完,已初凝的耐火混凝土不得使用。7.2.4 耐火混凝土浇注a. 浇注前施工部位的杂物应清除干净。b. 捣固应均匀、密实。c. 耐火混凝土一般应连续进行施工,如施工必须中断时,相隔时间不允许超过先浇层混凝土的初凝时间;继续浇灌时,应将已灌混凝土表面打毛并清扫干净,用水淋湿。d
13、. 在保温混凝土上浇灌耐火混凝土时,应在保温混凝土养护期满后进行。e. 耐火混凝土的膨胀缝的宽度、深度及留设位置按施工图,采用预留法留置。7.2.5 耐火混凝土的养护a. 耐火混凝土初凝后,应根据环境条件和材料的不同性能及时养护,养护要求按材料供应商提供的材料使用说明书要求进行。b. 耐火混凝土在夏季施工时应采取降温措施。7.2.6 耐火混凝土在施工过程中应按不同部位、不同品种、牌号分别留置施工试块,试块的制作和养护条件应与炉衬施工条件一致。并送省级及以上耐火材料检测中心检测。7.2.7 在正常的养护条件下,铝酸盐水泥耐火混凝土允许拆模时间不得少于 1 昼夜,拆模后如发现有微小缺陷,应及时修补
14、。7.3 耐火可塑料施工7.3.1 耐火可塑料的保管,应严格按生产厂的保管要求进行,包装袋不得破损,超过保管期限的耐火可塑料,需重新作检验分析,确认材料性能符合要求后方可使用。7.3.2 耐火可塑料施工时,捣打要严实,设计有特殊要求(如留有排气孔等),则按设计要求进行。7.3.3 耐火可塑料捣打施工,应连续进行,如施工间断,应用塑料布将捣打面盖上,防止脱水变硬,间断的时间较长时,应将捣打面脱水层削去后继续施工,硬化的材料不准使用。7.3.4 捣打面积较大的耐火可塑料应设置不贯通的膨胀缝。7.4 保温混凝土施工7.4.1 保温混凝土施工部位,应保持清洁、干燥,以保证良好的粘结。保温混凝土应随搅拌
15、随施工,放置时间一般不得超过30min。7.4.2 保温混凝土应捣制均匀,表面平整,无裂纹。7.4.3 当保温混凝土浇灌于耐火混凝土上时,需在耐火混凝土经过 24h 以上的养护时间以后才能进行;保温混凝土浇在保温砖层上时应采用防水层隔开,以免保温混凝土浇灌后,失水过多,降低强度。7.4.4 保温混凝土一般不留膨胀缝,补浇保温混凝土时,应将原有接缝表面的松散混凝土清理干净,并用水浇湿。7.4.5 保温混凝土的养护制度,按材料使用说明书的规定进行养护。7.4.6 保温混凝土施工中应按施工部位留置试块,进行常温耐压强度等级和容重的试验,以鉴定保温混凝土的施工质量。7.5 耐火砖墙砌筑7.5.1 炉墙
16、砌筑前,应进行炉墙的放线工作,并安设线杆。7.5.2 不同材质的砖,应使用配套的耐火泥浆砌筑,严禁用错。7.5.3 耐火泥浆的最大粒径应小于砖缝的 50%,并保持洁净,不得掺有杂质及易燃物。7.5.4 用人工搅拌的耐火灰浆应先用水浸泡24h为宜。7.5.5 炉墙中的耐火砖不得使用砖长 1/3 及以下的断砖,每层砖长大于 1/3 的断砖数量一般不得超过三块。7.5.6 加工砖采用专用工具或机械,严禁用手锤直接断砖,加工后的表面应磨平,耐火砖的破面、缺棱角处不得砌于迎火面。7.5.7 砌砖中断或返工拆砖而必须留茬时,应做成阶梯形斜茬。不允许留垂直和齿形的接口;只有当组合砌砖时,才允许留出尺寸为1/
17、41/2砖长的齿形接口。7.5.8 在横梁、托架或耐火混凝土上砌筑耐火砖时,允许用少量耐火可塑料找平,不得用松软材料填底。7.5.9 砌砖时,灰浆应饱满均匀,灰缝必须错开并压缝,上下层不得有垂直通缝,多层砌砖不得有里外通缝。7.5.10 在砌筑砖墙时应随时将砖墙表面上挤出的灰浆清除,耐火砖墙不得有积灰或其他杂物使墙与管子卡住。7.5.11 砌筑拉钩砖应符合下列要求:a. 相对的两块拉钩砖互相对齐,其向火面应与所在墙的同一平面上。b. 拉钩砖靠迎火面的一端应略低,一般以-10mm为宜。7.5.12 砌筑托砖板上的耐火砖时应符合下列要求:a. 托砖板上、下的耐火砖墙面应在同一平面上。b. 下部的异
18、型砖与托砖板之间和异型砖后部应用陶瓷纤维毯填充。7.6 外保温施工7.6.1 外保温铁丝网采用直径 1.6mm 、网孔20mm20mm的活口镀锌铁丝网,铁丝网的铺设,符合下列要求: a. 铁丝网采用对接连接; b. 铁丝网与钩钉紧固牢固,并保证紧贴在隔热层上;7.6.2 抹面层施工应符合下列要求: a. 抹面层分两次进行,待第一次稍干后再进行第二次,第一次要求找平和压挤严实,第二次要求压光压平。 b. 补抹、接口或第二层施工离上次施工时间较长时,应将原抹面层打毛,并稍洒水湿润,方可继续施工。 c. 抹面层应留出井字形膨胀缝,膨胀缝宽度以5-10mm为宜。 d. 抹面层表面做到平整光滑,棱角整齐
19、,其表面平整度不大于3mm/m,在冷态情况下,表面应无裂纹(细小发丝裂纹除外)。 7.6.3 抹面施工完毕后,抹面层表面不得有铁丝断头露出,也不应有鼓包和空层现象。八、 质量控制和质量保证8.1 项目质量保证体系项目经理:钱赞木13777210692技术质量负责人:潘永忠13819802306安全负责人:钱金富15071438359施工负责人:高顺云13100682408质量负责人:姜宏13237179056施工班组8.2 混凝土炉墙、砖砌炉墙的膨胀缝应符合下列要求8.2.1 炉墙应按设计要求留出膨胀缝,其宽度偏差为0,+3mm,膨胀缝的边界应平整。8.2.2 膨胀缝内应清洁,不得夹杂有灰浆、
20、碎砖及其他杂物,缝内填塞直径稍大于间隙的和使用温度相应的耐火纤维绳或陶瓷纤维毯,其迎火面最外一根耐火纤维绳(或陶瓷纤维毯的迎火侧)应与耐火砖墙的平面取齐,不得外伸内凹。8.2.3 膨胀缝外部炉墙应采取可靠的密封措施。8.3 炉墙施工时应注意各部分的间隙,特别是与受热面的间隙,炉墙主要间隙允许偏差不大于下表的规定。序号部位允许偏差(mm)1水冷壁管中心与炉墙表面距离 +20-102过热器、省煤器管中心与炉墙表面距离+20-53汽包与炉墙周围间隙+10-54折烟墙与侧墙表面间隙+55砖砌炉墙穿墙部位的受热面管与炉墙间隙+10 由于钢结构和受热面安装的累计偏差,致使达不到允许偏差要求时,以不影响膨胀
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