物流中心工程钢结构加工制作工艺（内容详细）.doc

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1、石家庄北方农产品物流中心钢结构加工制作工艺一、编制依据1. 图纸会审及答疑文件施工图纸及设计说明；2钢结构工程施工质量验收规范（GB 502052001）3低合金钢焊条（GB511895）4碳素钢焊条（GB511795）5.熔化焊用钢丝GB/T14957946钢结构焊缝外形尺寸（GB577796）7承压设备无损检测超声检测（JB/T47302005）8低合金结构钢GB/T1591-949.高层建筑结构用钢板YB4104200010.碳素结构钢GB700200611钢结构用扭剪型高强度连接副与技术条件GB3632.3633-200812相关规范、标准、规程、图集及本企业管理文件等。二、工程概况工

2、程名称：北京电力设备总厂机电厂房工程工程地址：北京市北京电力设备总厂院内建设单位：北京电力设备总厂设计单位：北方设计研究院监理单位：资金来源：施工范围：除基础结构，厂房地面，砖墙维护，水暖卫工程，强弱电工程及框架办公室以外全部图纸范围。质量要求：合格，满足国家相关质量验收标准和设计要求计划工期：2011年3月1至2011年6月9日，总工期100天。结构形式：机电厂房主体为两跨24米门式钢架结构，钢柱为双肢格构式排架柱，基础形式为桩基础。两跨内各有两台100/20T+50/10T吊车组合。建筑面积5884.1平方米，建筑总高度约22.5m。建筑耐火等级为二级，抗震设防烈度为8度，合理使用年限为5

3、0年。钢结构主要构件截面特性如下： 1 本工程钢结构构件加工制作要点1.1 本工程除吊车梁为Q345C；檩条为Q345B外，梁柱及其他构件均为 Q235B。1.2 保证构件加工制作的精度，对整体建筑物最终正确状态具有重要作用。2 钢材的进场及质量控制2.1 材料进场2.1.1 所有材料要符合设计文件和工艺文件要求并且具有质量证明书，其质量应符合下列各表的规定的且标记清楚：表一：常用钢材化学成份牌号质量等级化 学 成 分C MnSipSVNbTiQ235B0.12-0.20.3-0.70.300.0450.045Q345B0.201.0-1.60.550.0400.0400.02-0.150.0

4、15-0.060.02-0.2C0.201.0-1.60.550.0350.0350.02-0.150.015-0.060.02-0.2D0.181.0-1.60.550.0300.0300.02-0.150.015-0.060.02-0.2E0.181.0-1.60.550.0250.0250.02-0.150.015-0.060.02-0.2表二：常用钢材机械性能表牌号质量等级拉伸实验冲击试验(纵向)弯曲实验屈服强度(N/mm2)抗拉强度N/mm2伸 长 率200-201616-4040-6060-1001616-4040-6060-100不小于试件厚度不小于1616Q235B235225

5、215205375-4602625242327D=2aD=3aQ345B345325275275470-6302134D=2aD=3aC22D22E22 2.1.2 钢材表面不得有裂纹、结疤、折叠、夹杂等缺陷，表面的锈蚀、麻点、划痕、压痕其深度不得大于钢材厚度负公差的一半。断口如有夹杂、分层缺陷，应及时反馈到供应部门，质检部门研究处理。2.1.3 栓钉表面不得有影响使用的条痕、凹痕和毛刺等。板厚大于40mm且设计有Z向性能要求的厚板（Z向要求指板材在厚度方向有良好的抗层状撕裂性能）；设计有复验要求的钢材；安全等级为一级大跨度中主要受力构件所采用的钢材；钢材质量保证书的项目少于设计要求；对质量有

6、疑义的钢材。2.1.4 材料管理人员应经过培训和资格认可，熟悉基本业务。2.1.5钢材入库前必须办理入库交验手续，质量检查人员要核对材料牌号、规格、质量保证书、炉批号等，查验是否与有关技术文件标准相符，表面质量是否合格，合格的钢材要按品种、牌号、规格分类码放，未经交验或交验不合格的钢材不得入库。2.1.6 钢材进场后的检查，外观检查应符合规范要求。2.1.7材料质量保证书的核对： 对进厂的材料质量保证书中的化学成分，机械性能等项目和对其是否满足规范标准及设计的要求进行核对，强屈比不能小于1.2。2.1.8钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20。2.1.9钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性

7、。2.1.10 对于有Z向要求的厚钢板，应满足厚度方向性能钢板GB5313的Z15的规定。2.1.11 材料进场后24小时内编制材料复验计划，依据复检计划进行复验，计划表见下表：序号炉号规格材质张数吨位产地复验批次备注材料复验：抽样复验检验项目应符合下表的要求项目依据标准检查类别提交检查资料（向客户）备注会同监理内部检查检查报告提交时间机械试验取样方法GB2975-82钢材力学及工艺性能试验取样规定30见证按标准取样指导书和监理协商拉伸试验GB6397-96金属拉伸试验试样GB228-87金属拉伸试验方法30见证按标准试验报告和监理协商弯曲试验BG/T14452-93金属弯曲力学性能试验方法3

8、0见证按标准试验报告和监理协商冲击试验BG/T229-94金属夏比缺口冲击试验方法30见证按标准试验报告和监理协商化学元素含量按规范30见证按标准试验报告和监理协商大于40mm板厚Z向要求按规范30见证按标准试验报告和监理协商2.1.12 材料进场后的检查流程图：材料进场材料尺寸、厚度核对质保书和材料核对,确定抽检数量确定试样切取部位试样切取试 样 加 工检 查试 验依标准判定报资料并使用物资供应部技术质量部监理30%见证试验员第三方专业试验单位第二次 试验不合格和钢厂交涉、退货合格合格合格第三方专业试验单位合格3、焊接材料3.1 焊接工艺评定：根据母材钢板技术要求和性能选用适宜的焊丝焊剂，由

9、于Q345B和Q235B在我公司具有成熟的焊接工艺，开工前将焊接工艺评定上报监理。3.2 焊接材料质量保证书的核对： 对进厂的材料质量保证书中的化学成分，机械性能等项目和对其是否满足规范标准及设计的要求进行核对。3.3 焊接材料使用前按批号进行复试，合格后方可投入使用。3.4 焊材选用：手工焊接时，Q235B钢采用E4303型焊条，大于40mm厚板使用低氢型焊条E4316，焊条的性能须符合GB/T5117-95的规定。Q345B钢采用E5003型焊条，焊条的性能须符合GB/T5118-95的规定。埋弧自动焊接时，采用与主体金属相适应的焊丝和焊剂，Q235B钢采用H08型焊丝。Q345B钢采用H

10、10Mn2型焊丝，焊丝应符合GB/T 14957的规定。CO2气体焊接时，采用与主体金属相适应的焊丝，Q235B钢、Q345B钢采用H08Mn2SiA型直径1.2mm焊丝，焊丝应符合气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110的规定。具体使用焊丝型号将有工艺评定试验最后确定。4 栓钉材料4.1 抗剪栓钉尺寸、性能和强度应符合现行国家标准圆柱头栓钉（GB10433-89）的规定。4.2 栓钉成品表面应无有害的皱皮、毛刺、裂纹、扭弯、锈蚀等。4.3 购入的栓钉应具有钢厂和栓钉材料厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定。4.4瓷环的质量要求应

11、符合现行国家标准圆柱头栓钉（GB10433-89）的规定，瓷环的尺寸公差，应能保证与同规格栓钉的互换性。4.5 栓钉与瓷环应按其使用说明书的规定在仓库内妥善堆放、存贮，避免栓钉表面受潮锈蚀，瓷环压坏及材料表面沾有油脂或其它有害物质。4.6 瓷环应保持干燥，受过潮的瓷环在使用前置于烘箱中经120烘干1-2小时，方可使用。三、构件加工流程1、钢构件放样、号料、切割1.1 放样1.1.1 放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，放样要根据加工工艺图进行。在计算机中以1：1放出平面及节点大样，核对构件外型尺寸，安装关系，焊接型式等。经过核实无差错后才能将放样程序交班组切割、制作。1.1.2 采用计算机放样以及

12、公式计算法放样，放样后必须专人进行核算，并且备有的详细的图表，几何尺寸，简图，计算数据等资料。1.1.3 放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩量，起拱，板厚处理，高层建筑荷载压缩量等。其收缩量见下表：画线号料外型尺寸：-0.5mm气割加工余量：14mm ：2.0mm； 26mm：2.5mm； 28mm：3.0mm锯切的加工余量：砂轮锯：锯片厚度加1mm； 圆盘锯等：锯齿厚度；刨边、铣端的加工余量：每一加工端： 34mm；二次气割加工余量：每一加工端：0.5板厚且不小于5mm.焊接收缩余量：a.沿焊缝纵向收缩： 0.030.2% L；b.沿焊缝横向收缩： 0.030.75%L；c.加

13、劲肋焊缝引起的纵向收缩： 每个加劲肋每条焊缝0.25mm。1.1.4 检查时使用样板应用不易变型的铁皮，扁铁等材料制成，样板（杆）上应明确标注零件的规格，数量，基准边，孔径等。用于钢柱、斜撑类的样板应注明中心线、重心线、定位线；用于弯曲的样板还要注明弯曲方向等。样板（杆）要妥善保管，使用一段时间应进行复验，防止变型。1.1.5 样板（杆）制作的精度应符合设计及规范的要求无特殊要求时其允许偏差应符合下表的规定： 样板的允许偏差 项目允许偏差（mm）检查方法平行线距离和分段尺寸0.5用钢尺和直尺宽度、长度0.5用钢尺和直尺对角线1.0用钢尺和直尺孔距0.5用钢尺和直尺加工样板的角度20用钢尺和塞尺

14、1.1.6 放样、号料使用的量具必须符合量具验收标准使用要求和规定常用量具的允许偏差应符合下表的规定：常用量具的允许偏差种类标称长度全长偏差分度偏差至尺寸端任意一段长度mm分度厘米分度米分度大于至偏差钢直尺5001000150020000.150.200.270.350.050.08200300100015005001000150020000.150.200.270.35钢卷尺2000500010000150002000030000500001000000.61.21.82.02.54.05.0100.100.150.30100020005000100001500020000025000300

15、00400005000060000700008000020005000100001500020000250003000040000500006000070000800001000000.61.21.82.02.53.24.04.55.06.07.08.0102 号料2.1 号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使用的材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈到技术质量部、工程管理部、物资供应部。遇有材料弯曲、平度超差，影响放样，号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定：钢材矫正后的允许偏差项目允许偏差图 例钢板的局部平面度141.5

16、141.0型钢弯曲矢高l/1000且不于5.0工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.02.2 使用合格的样板(杆)进行检查。2.3 主要受力的构件和需要弯曲的零件，号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不得有冲点和伤痕等缺陷。3、切割3.1 牛腿与钢柱的切割，由专业工艺员编制专项工艺指导书，进行指导切割。3.2 钢材的加工方法参照下表的要求进行：项 目加 工 方 法12mm机械剪切12mm火焰切割H型钢切割 、锯切型材切割 、锯切 3.3 氧-丙烷切割的允许偏差应符合下表的规定：氧-丙烷切割的允许偏差项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法零件的长度、宽度2.0用钢尺、直尺切

17、割平面度0.05t且2.0用直尺、塞尺割纹深度0.2用焊缝量规局部缺口深度1.0用焊缝量规表面粗糙度Ra一级0.25.二级0.50用直尺注： t为割面厚度3.4 机械剪切的允许偏差应符合下表的规定：机械剪切的允许偏差项 目允 许 偏 差 mm允 许 偏 差 mm零件的长度、宽度2.0用钢尺、直尺边缘缺棱1.0用直尺型钢端头垂直度2.0用角尺、塞尺3.5 锯切的允许偏差应符合下表的规定：锯切的允许偏差项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法零件的长度、宽度2.0用钢尺、直尺H型钢型材端头垂直度带锯： 4/1000用角尺、塞尺3.6 碳素钢在环境温度低于-16度，低合金钢在环境温度低于-12度时不

18、得进行剪切，冷矫正及冲孔。3.7 切割缺陷的处理：对于1缺棱163各种钢材切割边各种厚度4优质低合金钢切割边各种厚度34.3焊接坡口宜采用切割的方法进行，坡口加工尺寸要按工艺加工，用样板控制坡口加工。4.4边缘加工的质量标准应符合下表的规定：边缘加工的质量标准项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法零件的长度、宽度1.0用钢尺、直尺加工边直线度L/3000且2.0用钢尺、拉线相邻两边夹角6用量角规加工面垂直度0.025h0.5用角尺、塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺5 制孔5.1 孔(A.B级螺栓孔-类孔)的直径应于螺栓公称直径相等，孔应有H12的精度，孔璧表面的粗糙度Ra不大于12.5微米

19、，螺栓孔的允许偏差应符合下表的规定： 精制螺栓孔的允许偏差螺栓公称直径螺栓允许偏差孔允许偏差检 查 方 法18300 -0.21+0.21 0用游标卡尺孔(C级螺栓孔-类孔)，包括高强螺栓孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.0-3.0mm孔璧粗糙度Ra不大于25微米，孔的允许偏差应符合下表的规定：孔的允许偏差项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法直径0 1.0用游标卡尺圆度2.0用游标卡尺垂直度0.03t3000同一组内任意两孔间距离1.01.5用钢尺相邻两孔的端孔间距离1.52.02.53.0用钢尺螺栓孔的分组应符合如下规定：在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组；接头处的孔： 通用接

20、头半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头二接头之间的孔为一组；在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括上述两条；螺栓孔的偏差超过上述各表规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔，禁止采用钢板填塞.重新钻孔的数量超过同一组孔的数量的25/ 100，并应及时反馈到技术部门，并制定修复技术措施，经主任工程师批准或与设计协商后再作处理。5.2紧固件连接的要求高强螺栓连接摩擦面应保持干燥，整洁，不应有飞边毛刺，焊接飞溅物，且不应涂刷。高强螺栓及其摩擦面在施工前应进行检查，高强螺栓抗滑移系数：Q235B不小于0.45；Q345B不小于0.5；高强螺栓应主要焊接热能的影响，不应使高强螺栓

21、连接产生松弛。6 组装6.1组装、矫正直缝焊接在自动焊接机组上使用埋弧自动焊焊接钢柱外纵向焊缝，经无损检测和外观检查合格后，进入下一道工序。钢柱纵向焊缝部分为全熔透焊接，该焊接部位按要求作100UT超检，10的射线探伤。焊接时应严格按工艺评定参数施焊，焊接时的电流（电压）、速度以及每层焊缝高度等参数应按照焊接工艺评定规定的参数执行。 牛腿、内隔板组装第一步定基准和放线，搭设一个钢柱组装平台，保证各支点的水平控制在1mm范围内，将检查合格的成品焊接钢柱安放在组装平台上，并检查水平度是否符合要求，使用经纬仪在钢柱侧面标注出四点，与钢柱制作时中心线比较，校正后，作为钢、柱牛腿安装的基准。6.2 装必

22、须按照工艺流程的规定进行，组装要严格按顺序进行组装，组装顺序应根据结构型式，焊接方法和焊接顺序等因素确定.组装应遵循如下的原则：内格板焊缝必须先进行焊接，经检验合格后才能进行下道工序。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量以及齐口，加工的余量。组装前，零部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清理干净。板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。钢柱要求端铣部位，应在所有焊接、调整完成后，不再有影响构件尺寸变化的工作发生，并检查合格后，再转入下道端铣工序。构件的隐蔽部位应提前进行涂装。组装好的构

23、件应立即在构件明显的位置进行标注，注明图号，件号和数量。采用夹具组装，拆除夹具时不得用锤击落，须用气割切除，不得损伤母材，并且要打磨平整。钢构件安装中所需用的控制线应在组装后标注，注明构件的中心线、标高控制线，定位线等，并且打上永久标记，作为钢构件检查、预检、验收的依据。6.3钢板的拼接钢板的拼接应遵循如下原则：主要受力杆件：应沿钢板轧制方向进行，最小拼接长度应大于1500。H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于300mm，纵向上的拼接长度不小于600mm，当为T型交叉时，交叉点的距离不小于 200mm；上下翼

24、缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200mm以上。重要结构的钢板拼接除沿轧制方向进行外，接头的位置应布置在跨度的1/4-1/3处，受拉翼缘应采取斜接，斜度a不大于45度。拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。不同厚度的钢板对接，按图纸要求进行对接。6.4型钢的拼接型钢的拼接应遵循如下原则：采用标准接头型式进行拼接。采用对接焊接头：一般采取斜接斜度应小于或等于45度，并且开坡口熔透；对以明确受力状态的型钢，要区分受拉和受压部位，对型钢要区分是拉杆还是压杆，受拉部位和受拉杆件要采取斜接，受压部位和受压杆件可采用直接。6.5焊接结构组装的允许偏差应符合下表的规定：项 目

25、允 许 偏 差 mm检查方法简 图对口错边t/250且不应大于3.0用焊缝量规间隙1.0用焊缝量规搭接长度5.0用焊缝量规缝隙1.5用焊缝量规高度2.0用钢尺垂直度b/100且不应大于 3.0用直尺塞尺中心偏移2.0用直尺焊接H型钢在H型钢生产线上组装，并在焊接生产线上进行焊接。组装按H型钢工艺流程图顺序进行（附后）。H型钢组装允许偏差项目允许偏差 mm检查方法简图截面高度hH5002.0用钢尺、直尺500h10003.0h10004.0截面高度b3.0腹板中心偏移2.0用直尺翼缘板垂直度B/100且不大于3.0用直尺、塞尺弯曲矢高(受压构件除外)L/1000且不大于3.0用钢尺、拉线扭曲H/

26、250且不大于5.0腹板局部平面度fT143.0用直尺、塞尺t142.07 H型钢工艺流程翼板切割腹板切割小构件切割二次加工拼 接拼 接焊 接焊 接UTUT矫正矫正组装H型钢、自动焊接、(检查)矫正钻孔装焊零件抛丸除锈检查油漆标识成 品半成品加工过程如下：7.1板拼接采购的钢板若长度不够，应进行钢板拼板。钢板拼板应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。拼接、对接应在平台上进行，拼接之前需要对平台进行清理；钢板的对接坡口尺寸见下图，钢板的对接只允许长度方向对接。钢板对接坡口图7.1.1拼板排料图领取要求对接的钢板，进行对接前需要对钢板进行核对；核对的主要指标：对接钢板材质、牌号、厚度、尺寸、数量

27、，外表面锈蚀程度等。经检验合格后方可进行拼接，若钢板在拼接之前有平面度超差过大时，需矫正； 7.1.2板矫平合格后才进入拼接。合格后划出切割线。钢板焊接坡口采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡口切割机铣削而成，加工后用样板检查坡口尺寸。焊接前应对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有上述等问题及时报有关人员进行处理。7.1.3板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边t/25且不大于2mm，t为钢板厚度。钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊接采取半自动埋伏式小车焊接；焊接前应对钢板进行预热措施，预热温度为150200，焊缝长度为200mm

28、（焊缝长度）500mm（间隔长度）。7.1.4后进行外观检查，检查合格后做好记录。施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。7.2放样下料放样下料应以保证加工质量和节约材料。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，型位分差、角度、安装接触面等的准确无误。为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，优先采用数控精密切割设备进行设割，保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣。7.3下料切割（含坡口）钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。做上合格标识和零件编号。下

29、料切割的主要的精度要求见下表：项 目允许偏差宽度和长度3.0mm边缘缺棱不大于1.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于2.0mm型钢端部倾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于5H型梁翼缘及腹板下料长度的确定以图纸尺寸为基础，根据柱梁截面大小和连接焊缝的长度，考虑预留焊接的收缩余量和加工余量并结合以往施工经验，四条纵焊缝按每lm沿长度方向收缩O.6mm；每对加劲板和每对加强圈各按0.3mm收缩考虑，因此一般柱梁翼缘及腹板下料长度的预留量为50mm。同时，翼缘板的一端在下料切割时应加工成图纸要求的坡口型式，便于装配H型梁时以此端为基准，减少装配后的二次切割工作量，也有利于质量控制。7.4 H型钢构件组

30、装顺序、方法和要求7.4.1焊接H型钢的组立首先采用钢针在翼板上划出中心线，以中心线为基准再划出腹板的组装线对准组装线进行型钢的组立，组立在自动组立机上进行。7.4.2 H型钢四条纵焊缝焊接H型钢焊接在门式埋弧焊机上进行，焊前需要对焊缝进行清理；焊接顺序采取对角施焊,焊接工艺按工厂标准执行。7.4.3 焊接H型钢的矫正7.4.4 钢梁腹板螺栓孔的制作钢结构钢梁螺栓连接的螺栓孔加工可分为两种，一种是截面尺寸1000mm的，直接采取三维数控钻床直接钻孔；另一种是截面尺寸1000mm的，采取连接板套打方法进行螺栓孔的加工。7.4.5 钢梁锁口加工手工切割，必须采用样板划线，切割后打底；锁口必须平整顺

31、滑。7.4.6 钢梁工厂制作成型经过前面几道工序的制作，焊接H型钢构件及其构配件及加工制作完成。8 箱型截面加工制作：本工程箱型截面为以下四种：6006002525 60060025254004002525 40040020208.1 箱型构件加工流程箱下料、切割、坡口BOX箱形构件矫正编号、包装构件运输BOX型组立(盖板)焊缝检验校 正UT探伤检测BOX埋弧焊、电渣焊焊接工艺评定加工工艺方案制定材料复验、预处理放样划线钢板、矫平工艺隔板组装、焊接铣削、钻孔U型组立(腹板)过程监测BOX箱型端面铣加工抛丸除锈、涂装外形尺寸检查测量，检测校 正出厂检验二次装配焊接附体8.2 箱型构件组装和焊接方

32、法8.2.1 钢板拼板、号料、切割和坡口参考焊接H型钢制作工艺。8.2.2 组装前准备8.2.3 内隔板的装配焊接8.2.3.1 内隔板是腹板组装定位基准，为保证箱型截面构件电渣焊接质量；对内隔板夹板实行专用模胎组装、机加工成型；下料后在专用组装模胎上进行组装；然后夹板的机加工在铣边机上进行，铣削完毕后应去除毛刺，并用记号笔编上零件号；保证其尺寸和型位公差；8.2.3.2 对内隔板的非电渣焊侧应按详图设计要求进行坡口加工，内隔板非电渣焊具体坡口入下图示：8.2.3.3 内隔板的组装采用内隔板专用组装胎架上进行，组装示意图如下：8.2.3.4 内隔板的组装应在车间做好内隔板的标识，对隔板规格尺寸

33、加以标识，并检查其外型尺寸偏差，应符合下表指标要求：序号项目允许偏差备注1内隔板长度12内隔板宽度1mm3对角线差1.5mm8.3 焊接箱型钢构件组装8.3.1 焊接箱型钢构件组装设备为箱型钢构件自动生产线上的BOX组立机上或BOX组立机，焊接设备为OTCXC-500型气体保护焊机。8.3.2 以下翼板顶端基准线为基准，在下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、顶板等装配用线，位置线应延伸至板厚方向。在箱型截面钢梁的腹板上装配焊接衬板，进行定位焊并焊接，对腹板条料应执行中心划线，然后坡口加工；再进行垫板安装的制作流程，在进行垫板安装时，先以中心线为基准安装一侧垫板，然后再以已安装好的垫板为基准安装另一

34、侧垫板，应严格控制两垫板外缘之间的距离。定位焊缝采取气体保护断续焊接，焊缝长度60mm，间距300mm如下图示：8.3.3 在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5mm，定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1mm，定位焊接要求入下图示：8.3.4 装配两侧腹板：将隔板对准腹板上所划的位置，翼板和腹板之间的垂直度不得大于1mm；然后，对腹板与隔板机腹板与翼板之间的焊缝进行定位；如下图示：8.3.5 利用BOX组立机的定紧及加紧装置，将箱型截面钢梁的面板与隔板紧密贴紧，在BOX组立机组装示意如下图示：

35、将已形成U型的箱体吊上装配平台上进行隔板与腹板之间的全焊透焊缝焊接；焊接方法主要采取CO2气体保护焊；对焊缝进行100UT检测，合格后方可进行盖板。将U型、箱型重新吊上组立机平台进行盖面；利用组立机上部压紧装置装配上翼板。8.3.6 装配埋弧焊接所需的引弧板及引出板，起始端引弧板长度为200mm，宽度为100mm；熄弧端引出板长度为30mm，宽度为100mm，焊缝熄弧端的坡口加工可利用碳弧气刨进行加工坡口。8.3.7 箱型截面柱组立完毕后，在箱型截面钢柱的外侧面板上利用石笔划出采用电渣焊的隔板的位置线，同时做出100mm基准线。8.4 钢柱二拼8.4.1 首层柱以柱顶部为基准线划线切割下端，并

36、装支垫板，从第二层起，以柱下端为基准线，作装配的中心线和位置线。8.4.2 柱水平放置在专用组装胎具上，垫高，调整装配位置。根据图纸要求吊装底板和其余构件。8.4.3 装配误差应控制在2mm范围内。检验确认后用点焊固定，点焊长度大于50mm。8.4.4 焊接：用CO2气体保护焊焊接底板和立柱间焊缝、牛腿部位的焊缝以及其余焊缝。按焊接工艺的规范进行焊接，按施工图的要求检验。8.4.5 矫正：对柱整体进行矫正，并对钢梁连接板的倾斜、底板的不平进行矫正，以火焰矫正为主。9 焊接9.1 焊接材料的选用原则9.1.1 焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和机械性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定，

37、并且具有质量合格证明书，如果采用其他焊接材料替换时需与设计洽商，同时应具有可靠的试验资料以及相应的工艺文件才可实施。9.1.2 本工程按设计图纸要求，焊条、焊剂型号选用如下：焊条、焊剂选用表钢 号手 工 焊 条埋弧自动焊用焊丝二氧化碳焊用焊丝备 注Q235BE4303或E4316HJ431H08AER50-6Q345BE5016HJ431H10MnAER50-69.1.3 不同强度的钢材进行连接，接焊接材料的选用应按较低强度的钢材进行选用。9.1.4 焊条的保管：各种规格的焊条应按不同类别，型号或牌号分别在不同的位置存放焊条不应直接放置在地面上，应垫高，离地面、墙面均大于300mm。9.1.5

38、 焊剂，焊条，粉芯焊丝，瓷环在使用前必须按产品说明书及有关工艺文件的技术要求进行烘干。无特殊要求时，焊条、焊剂、瓷环烘干按下表的规定进行。烘干后的焊条应放在110-120度的保温箱(筒)内，随用随取。碱型焊条在常温下超过4小时应重新加烘干，重新烘干的次数不宜超过两次。本工程焊条、焊剂烘干时间表项 目烘 干 温 度 (度)烘 干 时 间 (小时)E4316焊条E5016焊条350-3801.5-2烧结型焊剂HJ43125012瓷环100-1201-29.2 焊接的一般规定9.2.1 施焊前必须复查装配质量和焊区的清理情况，如不符合要求，应进行修整，合格后再进行焊接。9.2.2 对接接头，T型接头

39、自动焊角接头以及全熔透的焊缝，其两端必须放置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质，坡口型式应与施焊件相同。手工电弧焊和气体保护焊焊缝引出长度应大于25mm，其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。非手工焊焊缝引出长度应大于80mm，其引出板及引弧板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm。焊接完成后被焊件的引出板必须用气割切除，并且沿受力方向修磨平整。9.2.3 焊接引弧必须在焊道处或另设引弧板，非施焊区禁止引弧以免擦伤母材，擦伤的母材要用磨光机磨平。9.2.4 多层焊接应采取连续施焊，每一层焊道完成

40、后应清理，检查.清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采取道道焊迹打渣，减少夹渣的可能性，保证焊接质量。9.2.5 要求全熔透焊缝，正面焊完后，在背面用电弧气刨认真清除根部的熔渣，焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊缝金属时才能进行焊接。9.2.6 焊成凹型的角焊缝，焊接金属与母材应平缓过渡，加工成凹型的角焊缝，不得在其表面留下切痕。9.2.7 转角处的角焊缝要连续施焊，起弧，落弧点距焊缝端部应等于10mm；角焊缝不设置引出板的连续焊缝，起弧，落弧点距焊缝端部应等于10mm.弧坑应填满。9.2.8 定位焊的条件，要求应与正式焊缝一致，定位焊的位置应尽量避开构件端部，边角等应力集中的部位.焊接电流应比正式焊接提高10-15/100，防止定位焊出现夹渣的缺陷.定位焊的焊缝高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，长度大于40mm，间距500-600mm，正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查，不得有夹渣，裂纹等缺陷。9.2.9 焊缝出现裂纹应及时反馈到技术质量部及工程管理部，查清原因，定出返修工艺措施，报请主任工程师批准，再进行处理。9.2.10 焊缝返修应按返修工艺进行，返修部位焊接应一次完成.同一部位(焊缝正面，表面各做为一个部位)焊缝的补焊次数不宜超过两次，若超过两次必须报请主任工程师批准，才能进行。