液化装置工艺管道施工方案多图.doc

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1、目 录1. 概 述- 12. 编制依据及适用范围- 13. 管道施工程序-24. 材料检验及管理 -25. 管道预制- 46. 管道焊接-147. 管道安装-218. 管道系统试验-309. 管道系统吹洗-3110. 质量管理-3211. HSE管理及JHA分析-3712. 劳动力计划-3913. 进度计划-3914. 主要施工机具及技措用料-4015. 交工技术文件-42 1 概述1.1 工程概况由本单位施工的煤直接液化装置1区（备煤框架）、2区（煤油浆泵房）、6区（分离管带区）、9区（分离设备区）、11区（压缩机厂房）、12区（配电所）共有工艺管道83717米，包括碳钢、铬钼钢、不锈钢、合

2、金钢。其中碳钢管道81631米（高压管道2313米，最大管径DN250mm，最大壁厚38mm；中低压管道79318米，最大管径DN900mm。）；不锈钢管道804米（高压管道481米最大管径DN450mm，最大壁厚58mm；中低压管道323米。）；合金钢管道482米；夹套管道800米。1.2 本装置工艺管道的特点是：a.高压临氢介质管道多，管径大，管壁厚；b.管道介质多为易燃、易爆介质；c.部分不锈钢管道需要稳定化热处理；d.焊接质量要求高，焊接及热处理工程量大，管道材质品种多，动设备配管安装技术要求高。2 编制依据及适用范围2.1编制依据中国石化工程建设公司提供的工艺管道图纸及煤液化装置配管

3、管施工说明书 神华煤制油有限公司制定的相关管理办法 神华煤直接液化项目煤液化装置安装工程一标段施工组织设计工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93；石油化工管道伴管和夹套管设计规范 SH3040；石油化工钢制管道工程施工工艺标准SHT3517-2001压力容器无损检测 JB4730-2005钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323-87阀门检验与管理规程 SH3518-2000石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002；特种设备安全监察条例

4、国务院令第373号；中国石化集团第十建设公司的安全、环境与健康管理手册2004年C版和安全、环境与健康程序文件QG/SH132526.00-2004；中国石化集团第十建设公司的企业标准压力管道安装质量保证手册2005年B版和压力管道安装工艺标准QJ/SH 132524.002005。 石油化工施工安全技术规程SH3505-19992.2 本方案的适用范围本方案仅适用于神华煤直接液化项目煤液化装置安装工程工艺管道的施工。3.管道施工工序管道预制、安装施工工序见图3-1。4.材料检验及管理4.1管道组成件及支承件的检验4.1.1管道组成件及支承件的材质、规格、型号、应符合设计文件和标准的规定；并应

5、按标准规定进行外观检查，不合格者不得使用。4.1.2管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用前应对质量证明文件进行审查并与实物核对，若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前该批产品不得使用。 4.1.3压力管道组成件管子、阀门、管件、法兰、补偿器和安全保护装置等的制造单位应取得压力管道元件制造单位安全注册证书。4.1.5 合金钢管道组成件主体的关键合金成分应根据规定的比例采用光谱分析或其他方法进行复查并作好标识。 4.1.6 设计文件有低温冲

6、击值要求的材料，产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值，否则应按GB 4159的规定进行补项试验。 4.1.7 凡按规定作抽样检查或检验的样品中若有一件不合格必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离 4.1.8 管道组成件应分区存放，且不锈钢管道组成件不得与非合金钢低合金钢接触。4.2 管子检验 4.2.1 输送有毒可燃介质的管子使用前应按设计文件要求核对管子的规格数量和标识。图3-1管道预制安装工艺流程图探伤及热处理现场安装固定口焊接压力试验1交工验收冲洗气密管道及其支架安装土建、结构、设备安装工程验收，工序交接272518192417232116防腐

7、绝热22现场预制管道支架预制焊接11编号出厂热处理检查检验组对焊接坡口加工切割下料材料涂底漆891315141210材料检验整理交工技术文件编制材料预算共检材料采购供应28施工管理264720设计交底图纸会审技术交底编制施工方案熟悉图纸85231开工报告焊接工艺评定和焊工考试64.2.2 管子的质量证明文件应包括以下内容 a.产品标准号 b.钢的牌号 c.炉罐号批号交货状态重量和件数 d.品种名称规格及质量等级 e.产品标准和订货合同中规定的各项检验结果 f.制造厂检验印记 4.2.3 若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符该批管子不得使用。4.2.4 有耐晶间腐蚀要求的

8、材料产品质量证明文件应注明晶间腐蚀试验结果，否则应按GB/T 4334.16中的有关规定进行补项检验。 4.2.5 输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检测结果，否则应按GB 5777的规定逐根进行检验 4.2.6 钢管的表面质量应符合下列规定 a.钢管内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷； b.钢管表面的锈蚀凹陷划痕及其他机械损伤的深度不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差； c.钢管端部螺纹坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求； d.有符合产品标准规定的标识； 4.2.7 SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管子，外表

9、面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以级为合格；a）外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；b）非导磁性钢管，应采用渗透检测。设计压力小于10MPa的输送极度危害介质（苯除外）的管子，每批应抽5且不少于一根，检验结果以级为合格。管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。凡是按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道不得使用，并应作好标示和隔离。4.3 阀门检验 4.3.1 设计文件要求做低温密封试验的阀门

10、应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。 4.3.2 用于SHA级管道的通用阀门其焊缝或阀体阀盖的铸钢件应有符合SH 3064规定的无损检测合格证明书。4.3.3 阀门安装前应按设计文件中的阀门规格书，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，若不符合要求该批阀门不得使用。 4.3.4 阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷 4.3.5 阀门在安装前应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min无泄漏为合格。 4.3.6 具有上密封结构的阀门应逐个对上密

11、封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍，试验时，应关闭上密封面并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。 4.3.7 阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门液体压力试验时水中的氯离子含量不得超过100mg/L，试验后，应立即排净阀内积水，并将水渍清除干净。 4.3.8 阀门的阀座密封面应按SH3064的规定进行密封性试验。 4.3.9 凡按SH 3064或API标准制造并有相应认证标志且用户到制造厂监造和验收的阀门每批可按5%且不少于一个进行抽检，若有不合格应按本规范4.1.7条的规定处理。4.3.10 公称压力小于1.0MPa，且公称直径大于等于600mm的闸阀可不单独

12、进行强度和密封性试验。强度试验与管道一并进行,密封试验可采用色印法检验。4.3.10 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于3次，调试合格后应及时进行铅封。 4.3.11 检验试验合格的阀门应作出标识，并填写阀门检验试验记录。 4.4 其他管道组成件检验 4.4.1 对其他管道组成件的产品质量证明文件应进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求： a.化学成分及力学性能 b.合金钢锻件的金相分析结果 c.热处理结果及焊缝无损检测报告 4.4.2 管件外表面应有制造厂代号，商标、规格、材料牌号和批号等标识并与质量证明文件相符否则不得使用。 4.4.3 管件的表

13、面不得有裂纹，外观应光滑无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度，坡口螺纹加工精度应符合产品标准的要求，焊接管件的焊缝应成形良好且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。 4.4.4 SHA级管道的管件应按4.2.7条的规定进行表面无损检测。 4.4.5 螺栓/螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求，螺栓/螺母应配合良好，无松动或卡涩现象 4.4.6 设计压力等于或大于10 MPa管道用的合金钢螺栓螺母应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格按4.1.7条的规定处理。 4.4.7 设计温度低于29 的低温管道合金钢螺栓

14、螺母，应逐件进行快速光谱分析，检验每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验。 4.4.8 其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5%且不少于一件，若有不合格应按4.1.7条的规定处理。 4.4.9 密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。缠绕垫片不得有松散翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。 4.4.10 现场制作石棉橡胶板垫片不得在低于15的环境中进行，且自板材制成之日起耐油石棉橡胶板储存期限不得超过一年半，普通石棉橡胶板储存期限不得超过两年。

15、4.4.11 法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。 4.3 弹簧支、吊架检验 4.3.1弹簧必须有质量证明书，表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；4.3.2尺寸偏差应符合设计要求；4.3.3在自由状态下,弹簧各圈节距应均匀。4.4.焊接材料检验4.4.1焊丝、焊条必须有说明书或质量证明书；包装完整，无破损或受潮现象；标志齐全,对有疑义的焊材应进行复验，并将焊材进行报验。4.4.2焊丝、焊条出库和领用时，应严格按规定核对其品种、型号、规格、数量，先入库的焊条应先发放使用，出库后应妥善保管。4.5材料的存放4.5.1 根据不同材料的防护要求，将材料分别入库存贮。4.5.2高压管道用管子、管件、阀门

16、等要单独放置，防止锈蚀。4.5.3 SHA级管道管子、管件、阀门检验合格后应作出特殊标志，以免混淆。4.5.4检验后的材料及时作好检验状态标识及材料色标。检验出的不合格品要单独存放于不合格区，并作出明显标志，及时上报处理。4.6 材料的发放4.6.1供应部应严格按照技术人员签发的单线图发放材料；管材按周作业计划编制的预算量控制发放。施工班组到供应部办理出库手续领用材料为非整体材料时，必须在库房下料，余料必须标识为该班组后续待用或他用。4.6.2 管道配件材料由供应部按单线图配料，发放班组，由作业班组长签收。4.6.3 对已做好标识的材料，若发料时需进行材料分割，由保管员同时做好标识移植。5 管

17、道的预制5.1一般规定5.1.1管道预制应在预制厂内完成，附预制厂平面示意图5-1。5.1.2 施工班组在预制施工时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。5.1.3 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。5.2 管道切割及坡口加工钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：镀锌钢管和公称直径DN50的碳钢管、合金钢管，采用机械切割；不锈钢管应用机械或等离子的方法切割，切割后应用专门的

18、砂轮片修磨。大直径碳钢管及低合金钢管用氧乙炔气割后进行打磨。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。5.3坡口形式及加工要求管道的坡口宜采用机械加工，也可用等离子弧、氧-乙炔焰切割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。不同壁厚的管径组对应采用内坡口、外坡口和内外坡口同时加工的方法进行。坡口加工完毕,要检查坡口表面质量,以保证焊接质量。坡口形式见图-5.3。管子壁厚不大于3mm时，可不开坡口020203136550812065503162060图-5.3管道焊接坡口形式5.4 管道组对焊

19、口组对前应检查坡口质量，不得有裂纹、夹层等缺陷，组对尺寸及角度应符合表5.4的要求。表5.4项 次厚 度T/mm坡 口名 称坡 口 形 式坡 口 尺 寸备 注间隙c（mm）钝边p (mm)坡口角度/( o )113I型坡口01.5单面焊3602.5双面焊239V型坡口0202657592603035565续表5.4项 次厚 度T/mm坡 口名 称坡 口 形 式坡 口 尺 寸备 注间隙c（mm）钝边p (mm)坡口角度/( o )32060双V型坡口03136570（812）42060U型坡口0313（812）52040T型接头对称K型坡口032345556管径76管座坡口235060（3035

20、）7管径76133管座坡口2345608法兰角焊接头K=1.4T且颈部厚度；E=6.4且T9承插焊法兰1.6K=1.4T且颈部厚度10承插焊接接头1.6K=1.4T且3.25.4.1 对接焊缝壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且SHA级管道不大于0.5mm，其它管道不大于1.0mm。5.4.2 对接焊缝壁厚不同的管道组成件组对，当SHA级管道内壁差大于0.5mm；其它管道的内壁差超过1.0mm或外壁差超过2mm时，应按图5.4.2要求进行加工、组对。图5.4.2不同壁厚管子坡口加工、组对要求b外壁尺寸不相等a内壁尺寸不相等15155.4.3 管道焊缝的设置及

21、对口规定管道焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求。 除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子的外径，且不小于100mm。 焊缝与支吊架边缘的净距离不应小于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。 管道两相邻焊缝中心的间距：直管段间距不小于100mm，且不小于管子外径；除定型管件外，其它任意两焊缝间的距离不小于50mm。 在焊接接头及其边缘上不应开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应进行100%RT。 管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%RT。5.4.4螺纹接头采用密封焊

22、时不得用密封带材料。其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。5.5夹套管的预制 夹套管预制前应对施工图纸各部分尺寸、技术要求、选用材料和配件认真校核，合理安排组对程序，对坡度、支吊架位置、焊缝布局、检测点开孔等综合考虑，制订内外管分段切割计划，使焊缝数量减少到最低限度。夹套管主管应使用无缝钢管。当主管有环缝时，须经射线检测、强度试验合格后方可隐蔽。夹套管制作，组装步骤如下：内管选料、清理，确定几何尺寸、定位板（柱）位置及相应配件，部分施焊。定位板（柱）应与介质流向平行安装，不得影响介质的流动和管子的热位移，其环向分布位置符合下列要求： 水平配管时，其中一块应配置在上方，另两块距此各120度；

23、 铅垂配管时，沿圆周均布。定位板（柱）的安装间距应符合设计规定，若设计未规定时，应符合下列规定：直管段最大间距DN80时，间距为35m；DN80时，间距为47m；弯管段定位板距起弯点距离应符合表5.5规定：表5.5主管公称直径（DN）间距525405070801002505507509501100外管选料、清扫、确定尺寸和配件，局部施焊；外管套入，确定调整半管部位。制作的外管段应比相应的内管段短50100mm，以方便内管的各项检测和试验；内管加工组焊、检测合格后，进行强度和严密性试验，然后清理夹套内腔，封焊外管；外管段封焊，由调整半管实测尺寸补偿，确保预留段能调整好并保证夹套管的直线性和水平转

24、角，立体转角的准确性，然后清理套管内腔，按设计压力的1.5倍进行夹套压力试验；输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤，其质量应符合设计文件的规定；夹套管制作完毕，封闭编号、存放待安装；5.6管道支、吊架的预制5.6.1管道支、吊架在管道安装前应根据需用量，对标准支吊架集中加工，加工型式、尺寸符合设计要求。5.6.2管道支、吊架制作，钢板、型钢下料宜用机械切割并去除毛刺；若用火焰切割时，应清除熔渣和飞溅物。5.6.3管道支吊架焊接后要进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝上药皮、附近的飞溅物要清理干净，外形几何尺寸偏差不大于3mm。5.6.4 管道支吊架

25、制作完毕，做好编号、标识分类存放待安装。5.7 预制件的存放、保护与运输5.7.1 预制好的管段，做好标识，并用塑料布将管口封闭捆扎结实后，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。5.7.2 不锈钢管道使用专门的场地存放，与碳钢管道严格区分开。6. 管道焊接6.1 焊接工艺准备6.1.1根据装置管道材料的具体情况，单独制定基本的焊接工艺规程(WPS)6.1.2 所有焊接工艺规程应有焊接工艺评定 (PQR)的支持，否则应对无评定记录的焊接工艺重新进行评定。6.1.3 焊接工作进行前，将焊接工艺规程以卡片形式下发到有关焊接人员。6.1.4焊接材料的选用见附表:序号12345管道材质20#/A106

26、/24520#/A1061Cr5Mo304/0Cr18Ni9TP321焊条J426,J426,R507A132E347-16焊丝JG-50JG-50TGS-5CMH0Gr18Ni9TiER3476.2 焊接人员和机具准备6.2.1 本装置管道的焊接工作，必须由按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。焊工施焊前应严格按照神华“关于焊工考核的要求”进行焊工资质报验和考试，考试不合格的焊工不得施焊，合格的焊工必须持证上岗，焊工应在其考试合格的焊接项目内从事焊接工作，且在有效期内。要求焊接作业人员必须严格按焊接工艺卡和本方案的要求施工。并在焊接过程中，对焊工

27、实施持证施焊管理。6.2.2 需用的焊接设备要准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。应及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好。6.3 焊接材料管理6.3.1 焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。6.3.2 设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿设备，并应进行干湿温度监控和记录。焊材库内相对湿度不大于60%6.3.3 施工现场设置焊材室，对焊条统一烘干和发放管理，并建立烘干和发放记录。焊条烘干应按焊条说明书的要求进行；特殊材料的焊材领用应用焊材材领用卡，以免领错。6.3.4 焊条烘干

28、后，应保存在100-150的恒温箱内备用；从恒温箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。6.3.5 焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条一并退回焊材室。6.4 焊接环境控制6.4.1压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求： 风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s； 相对湿度：90%；环境温度：当环境温度低于0 时，对在常温下不要求进行焊前预热的焊口，应在焊接前预热至15 以上。6.4.2 当雨天或焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制做可移动式小型焊接防护棚等。6.5

29、 焊前准备6.5.1管道施焊前，应组织施焊人员进行焊接技术交底。6.5.2 压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认，管道焊口组对质量应符合以下要求：6.5.2.1管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应1.0mm；6.5.2.2焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面和坡口两侧各1015mm范围内的油污、锈蚀、氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。6.5.2.3不锈钢管道在焊接前坡口两侧应涂上白藕粉。6.6 定位焊6.6.1 管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。6.6.2 定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的

30、70%以下，且应6mm；定位焊的焊缝长度为1030mm，定位焊点数为35点。6.6.3 管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。6.7正式焊接6.7.1 管道的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。小直径管道焊缝及角焊缝应至少焊接2层，不得一遍成型。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：6.7.1.1 氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm；6.7.1.2 其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm；6.7.1.3 单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的3倍。6.7.2 奥氏体不锈钢管道内部充氩保护：活动口充氩时焊口两侧应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接

31、随揭开；固定焊口组对前在焊口内部放置易溶纸封堵。充氩时，确保腔体内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接。6.7.3 压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。6.7.4 为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。6.7.5 管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面，并按规定做好焊口和焊工标识，碳钢焊缝,焊工钢印打在焊缝附近,合金钢及不锈钢用记号笔写上。6.8 焊接质量检验6.8.1外观质量检查6.8.

32、1.1 焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不小于2mm。角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象；其它材质管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于10mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。100%RT接头h1+0.1b，且不大于2mm，其余焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Dh1+0.2b(b1为组对后坡口的最大宽度)，且不大于3mm。接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。6.8.1.2 外观检查不合格的部位要及时返修。6.8.2 焊缝无损检测6.8.2.

33、1 焊缝内部质量检验，采用无损检测方法，需热处理的管道焊缝，应在热处理之前进行抽检。射线透照质量等级不得低于AB级。每名焊工所焊焊接接头抽查数量及合格等级应符合表6.8.2的规定。角焊缝采用渗透检测（PT）或磁粉检测（MT）。无损检测应在外观检查合格后进行。6.8.2.2超声波探伤执行设计规定。超声波探伤标准：有毒、可燃介质管道的焊缝，执行JB4730的规定，其余的中低压管道执行GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级；表6.8.2 焊接接头射线检测比例及合格等级 管道级别输送介质设计压力（Mpa，表压）设计温度（C）检测百分率（%）合格等级执行标准SHA毒性程度为极度介质（

34、苯除外）100JB4730毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫花碳和氟化氢100SHB4.0P10T400100毒性程度为极度危害介质的苯P10.0-29T40040毒性程度为高度危害介质（丙烯腈、光气、二硫化碳除外）P4.0T40020甲A类液化烃甲类、乙类可燃气体和甲B类可燃液体、乙A类可燃液体P10.0-29T40010P4.0T40010SHC4.0P10T400100P4.0T4005P10.0-29T4005SHDT-29100SHE设计压力P10.0MPa且设计温度T-29的无毒非可燃介质管道P4.0T450100IIGB3323P4.0T45020II1.0P4.0T40

35、020II1.0P4.0T4005III1.0P4.0T1005IIIP1.0T1005IIIP1.0T1000注：抽样检测的范围，应覆盖所有管线编号。 被检测的焊接接头中，固定口焊接接头数量不得少于被检测的40%，且不少于1个接头。6.8.2.3 管道公称直径等于或大于500mm时，其焊接接头射线检测百分率，应按每个焊接接头的焊缝长度计算。6.8.2.4 每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值b540MPa的钢材、Cr-Mo低合金钢管道，其承插和跨接三通支管的焊接接头及其它角焊缝，应采用磁粉或渗透检测焊缝，检测百分率同表6.8.2，合格级别按JB4730级合格。对于要求焊后热处理且有热裂纹倾向的材

36、料，应在热处理后进行表面无损检测。6.8.2.5 进行无损检测抽查的焊缝若有不合格时，则对该名焊工所焊同类焊缝按不合格焊口数加倍抽检，若仍有不合格，则全部抽检。6.8.2.6 进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法，焊缝返修位置、热处理编号等标识。6.8.3奥氏体不锈钢焊接接头,焊缝经检验合格后应进行酸洗及钝化处理。6.9 焊缝返修6.9.1 焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。6.9.2 焊缝返修应由持证且具有相应合格项目的焊工担任。6.9.3 焊缝返修后，应按原质量检测要求重新进行质量检测。6.9.4 不合格焊缝同一部位的返修次

37、数，合金钢管道不得超过二次，其它管道不得超过三次。6.10 焊前预热及焊后热处理6.10.1 焊前预热6.10.1.1 管道组成件焊前预热按焊接工艺卡的规定进行。中断焊接后需要继续施焊时，应重新进行预热。6.10.1.2 异种钢焊接预热按石油化工异种钢焊接规程SH3526的规定进行。6.10.1.3 预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。6.10.1.4 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧不小于壁厚的五倍，且不小于100mm。6.10.2管道焊后热处理的工程量和范围，按设计图纸要求，热处理的一般要求如下:6.10.2.1易产生延迟裂纹

38、的焊接接头焊接时应严格保持层间温度焊后应立即均匀加热至300350 保温缓冷并及时进行焊后热处理。管道焊缝热处理应在无损检测合格后进行。6.10.2.2 热处理采取电加热法，加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温。焊接阀门焊缝热处理时,阀门应打开,不得关闭。6.10.2.3热处理工艺要求加热升温至300 后加热速度应按5125/h计算且不大于220/h； 恒温时间应按下列规定计算且总恒温时间均不得少于30 min，在恒温期间各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50 ：a.非合金钢为每毫米壁厚2 min2.5 min

39、 ；b.合金钢为每毫米壁厚3 min ；恒温后的冷却速度应按6500/h计算且不大于260 /h冷至300后可自然冷却。注为管子壁厚mm。 公称直径不大于DN350的管道焊接接头，每个接头设置1个测温点。对于水平管道，测点应设在顶部；对于非水平管道，测点可任意方向设置。 公称直径大于DN350的管道焊接接头，每个接头应设置2个测温点。对于水平管道，测点应设在顶部和底部；对于非水平管道，测点可任意对称方向设置。 焊接接头热处理后，应确认热处理自动记录曲线，并在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。每条管线抽查比例不得少于20%，且不少于1个焊接接头。热处理后焊缝的硬度值，不超过母材标准布氏硬度值HB

40、加100。若热处理自动记录曲线异常，且被检查部位的硬度值超过规定范围时，应按要求作加倍复检，并查明原因，对不合格的焊接接头重新进行热处理，直至合格。 每一条热处理自动记录曲线上，均应标明操作者姓名、热处理日期、管道材质、规格、钢号、焊缝编号，热处理自动记录曲线，最终作为施工技术文件归档。6.10.2.4 焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20%，且不少于一处。6.10.2.5 热处理焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB，且应符合下列规定。 合金总含量小于3%，不大于270HB 合金总含量3%-10%，不大于300H

41、B 合金总含量大于10%，不大于350HB7 管道安装预制管段运至现场在地面将其预制成组合件后，进行安装，以减少高处作业。7.1 管道安装应具备的条件7.1.1 与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理交接手续；7.1.2 管道组成件及管道支承件等已检验合格；7.1.3 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。7.2 管道安装的基本顺序由于工程具有工期紧、任务重的特点，必须按合理的顺序施工。先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。7.3 管道安装的一般要求7.3.1 管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。在单元间管线碰头出做好标识，以防碰错头。7.3.2 管道安装要将管子内部清理干净后方可进行安装。7.3.3 管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。管架制作安装应严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式或规格。支吊架焊接同管道焊接施工工艺相同，焊肉要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可