浙江高速公路斜拉桥主梁制造运输施工方案(图表详细).doc

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1、8 *斜拉桥施工方案根据施工整体部署，斜拉桥分南、北两岸对称施工，上、下游幅（两幅的间距为7.12m）基本上并列施工。南岸（北仑侧）工区负责施工的范围为：D0、D1、D2墩位范围的工程；北岸（镇海侧）工区负责施工的范围为：D3、D4、D5墩位范围的工程。索塔、主梁及斜拉索施工处于关键线路上，辅助墩、过渡墩、边跨支架段作为非关键工程，可根据关键线路上的工程进度，来确定其经济的开工日期、完工日期。8.1 主梁制造运输主梁采用钢结构与混凝土桥面板形成组合梁，二者通过剪力钉结合在一起。钢结构部分由纵梁（箱梁）、横梁（工字梁）及小纵梁（工字梁）共同组成钢梁格体系。12m标准节段中：每间隔4m设置一道横梁

2、，每2道横梁之间设置1道小纵梁。单侧边箱梁段最大起吊重量60.20t（不含风嘴），单个钢横梁最大起吊重量26.26t。图 8.81 主梁节段三维示意图8.1.1 概述8.1.1.1 箱形纵梁、锚箱每幅桥设两片箱形纵梁，中心距19.9m。每片箱形纵梁的内外腹板间距为2000mm，高度分别为2300、2340mm，腹板厚度有20、24、30mm三种规格，在锚箱位置局部加厚至36mm。顶板尺寸为215024mm，底板尺寸为2150（36，40，50）mm。纵梁内对应横梁位置设置横隔板，锚箱位置横隔板厚30mm，其他位置横隔板厚20mm。 图 8.1.11 箱形纵梁横截面、三维示意图图 8.1.12

3、锚箱三维示意图8.1.1.2 横梁、小纵梁横梁有中横梁、端横梁两种类型。中横梁采用工字型截面，顶板尺寸为60024mm，底板为60024mm，腹板为230012234012mm。过渡墩上的端横梁采用箱形截面，内外腹板间距为1750mm，尺寸为2300234012mm，顶板尺寸为185024mm，底板尺寸为185024mm，箱内每1.01.8m设置一道横隔板。每幅桥横断面上设一道小纵梁，小纵梁采用焊接工字型断面，顶板尺寸为55024mm，底板尺寸为40012mm，腹板为36412mm。图 8.1.13 中横梁三维示意图图 8.1.14 端横梁三维示意图图 8.1.15 小纵梁三维示意图8.1.1

4、.3 剪力钉剪力钉采用22mm圆柱头焊钉，材质为ML15，符合电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB/T 10433-2002）。高度200mm。根据不同的受力需要，采用100300mm的间距进行布置。8.1.1.4 材质钢梁主体结构Q345qD桥梁用低合金结构钢应符合GB/1714-2000的要求。为保证材料的焊接性能及冲击韧性，对Q345qD钢种化学成分要求如下：钢材碳含量0.18%，磷含量0.025%，硫含量0.025%，碳当量应0.43%。全部Q345qD钢板均需做冲击韧性试验，20冲击功按GB/T714-2000执行；并按GB/T714-2000规定进行180冷弯试验。20冲击功不小于34J。

5、180冷弯试验c1（弯心直径）=1.5a（a板厚），要求不裂纵梁腹板因锚箱受力要求，应为抗层状撕裂钢材，既Z向钢。硫含量应8000f4型钢直线度每米范围f0.5角钢肢垂直度联结部位D0.5其余部位D1.0角肢平面度联结部位D0.5其余部位D1.08.1.8.8 焊接接头装配的允许偏差焊接接头装配的允许偏差序号项目图 示公差（mm）说明1十字形接头的错开量2横肋上加劲肋2角接头的间隙+1.5试验节段3对接缝偏差0.54对接缝间隙15面板、底板与斜腹板对接0.5面板、底板与上下斜腹板错边量8.1.8.9 单元件制作精度一， 顶板、底板、腹板单元检测序号项 目测量方法测量部位1结构划线专用钢带配合钢

6、尺检查。单元件结构线。2加劲安装间隙塞尺测量加劲与钢板贴合间隙。每根加劲。3长 度专用钢带配合钢尺检查。矫正完工后检查两板边位置。4宽 度专用钢带配合钢尺检查。矫正完工后检查两板边位置。5对角线在角点部位卷尺测量。单元件非结构侧四角。6加劲中心距钢带测量每加劲间中心线距离，卷尺测量每加劲下脚部间距。端头及中间横隔板部位。7平面度用1米专用钢尺为标准面，塞尺测量板面与钢尺间隙。非结构面任意1米长度板面结构。8角变形专用钢尺为标准面，塞尺测量板面与钢尺间隙。单元件外侧加劲肋外侧自由板边。9马刀形弯单元件两侧长度方向拉粉线，钢尺测量粉线与板之间的间隙。单元件两侧自由边长度方向。10纵（横）向不平度矫

7、正平台上，钢尺或塞尺测量板单元与模板贴合间隙。单元件非结构面外侧每4米范围。二， 横隔板检测序号项 目测量方法测量部位1结构划线专用钢尺进行检查。单元件结构线。2结构安装间隙塞尺测量结构与钢板贴合间隙。每根结构。3长 度（L1L2）专用钢尺进行检查。见下图4宽 度（B1B2）专用钢尺进行检查。见下图5对角线（W1W2）在角点部位卷尺测量。见下图6平面度用1米专用钢尺为标准面，塞尺测量板面与钢尺间隙。非结构面任意1米长度板面结构。7角变形专用钢尺为标准面，塞尺测量板面与钢尺间隙。横隔板外侧结构外侧自由板边。8纵（横）向不平度矫正平台上，钢尺或塞尺测量板单元与模板贴合间隙。横隔板非结构面外侧每4米

8、范围。测量部位示意图三， 板单元件制作精度要求板单元件制作精度要求序号项 目允许偏差（mm）说 明1面板、底板、腹板等单元件长度L1宽度B1高度h1对角线相对差42面板、底板、腹板等单元件平面度纵肋W1/300W1、W2分别为纵肋和横肋的中心距L为板件长度横肋W2/500角变形b/150板边直线度1竖 弯L/10003横隔板H1、H21B1平面度H1/250，或H2/250（且H1、H2均不大于6 mm）板边直线度18.1.8.10 构件组装尺寸精度要求钢构件组装尺寸精度要求序号项 目允许偏差（mm）示意图1板材组装板厚251.0 板厚250.5对接板间隙按工艺要求面板、底板、斜腹板对接错边量

9、0.5 2加劲肋组装面板、底板与加劲肋组装间隙0.5 加劲肋中心距B端部及横隔板处1其他23横（纵）隔板组装横隔板间距L2纵隔板间距L2横隔板直线度 fH/250；5取小者4横梁盖板中线与腹板中线的偏移1.0纵横梁高度H0+1.5板梁H2m0+2.0H2m0+4.0无孔两竖板中心线偏移2.0拼装缝隙0.3盖板倾斜B2000.5B200B/400纵横梁加劲肋间距S1.0（有横向联结关系者）3.0（无横向联结关系者）板梁腹板，纵、横梁腹板的局部平面度1.0缝隙0.2磨光顶紧8.1.9 预拼装钢箱梁在箱段制造完成后到预拼现场进行预拼装，既能保证梁段制造质量、接口匹配精度、不调整箱段组装胎架，又能在预

10、拼装场地容易布置预拼装平面线形、保证预拼装竖向曲线，实现梁段接口的精确匹配，修正梁段的相关尺寸，避免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度，确保钢梁顺利架设。8.1.9.1 预拼装的基本程序预拼装的工艺过程如下预拼装工艺流程图复查胎架布线一侧梁段就位横梁就位小纵梁就位另一侧梁段就位实桥环缝焊接间隙测量实桥焊接间隙修整预拼检测焊接接口匹配件嵌补段量配解体、出胎防锈、涂装报检存放、运输01. 复查梁段、横梁纵横基线和箱口定位线，偏差超限时修正定位线；02. 按计算数据设置好支撑垫高度；03. 用吊车将一侧梁段就位，用千斤顶等微调将梁段摆正与胎架定位线重合高度与设计线形一致；04. 就位节段内横

11、梁和小纵梁；05. 按步骤方法就位对应梁段。06. 按步骤就位下一节段。07. 修整接口对接边错边，确保错边量小于lmm。08. 测量接口相邻两梁段间横基线间距、预拼装总长、平面弯曲量、竖向曲线等项点。09. 检查环缝实桥焊接间隙，不合格时修整。010. 按预拼装检测项点要求进行全面检查，合格后施焊匹配件焊缝。011. 钢梁节段预拼装解体前，对梁段进行编号。经监理同意后解体。将箱梁、横梁、小纵梁分别运至涂装厂房进行除锈、涂装，待油漆干后，将肋板一嵌补段按编号置于相应箱梁节段内，一起运输至桥位。8.1.9.2 预拼装顺序按照架梁的顺序，在梁段预拼装胎架上按设计曲线进行预拼装，每轮预拼装5个标准梁

12、段，标准梁段采用4+1节段法预拼装，按设计要求每轮预拼装后保留一节复位梁段参与下轮预拼装，这样首尾相接完成所有预拼装作业，每幅桥18轮，共36轮。设置4个预拼装胎位，从主塔开始向两头依次展开进行，以保证桥位安装进度。将每轮不参与下次预拼装的梁段解体后分别运至涂装车间进行除锈、涂装。预拼装顺序图8.1.9.3 预拼装测量部位及测量方法节段预拼装验收条件项 目允许偏差（mm）条 件检测工具和方法梁高 （H）1工地接头处钢盘尺水平尺2其余部分跨 度 （L）5L（m）五段试装时最外两吊点中心距钢盘尺、弹簧秤2分段时两吊点中心距全 长10分段累加总长钢盘尺、弹簧秤当匹配试装分段累计部长超过规定时，要在下

13、段试装时调整2分段长腹板中心距3钢盘尺横断面对角线差2工地接头处的横断面钢盘尺旁 弯3+0.1L最大5桥面中心连线在平面内的偏差。L（m）五段试装长度紧线器、钢丝线（经纬仪）钢板尺2单段箱梁拱度 L：跨度（m） 或试装匹配时 五段的长度（立着测量时应该加上自重的下挠）水平仪、钢板尺左右支点高度差（吊点）4左右高低差平台、水平仪钢板尺盖板、腹板平面度H/250 取小值2t/3H加劲肋间距t 板厚平尺、钢板尺扭 曲每米不超过1且每段4每段以两边隔板处为准垂球、钢板尺工地对接板面高低差1安装匹配件后板面高差钢板尺钢横梁工地接口板面位置差（上下、左右、间隙）1安装匹配件后板面位置差钢板尺8.1.10

14、涂装工艺在涂装施工前，与油漆供应商进行专项的涂装工艺试验，试验合格后进行施工。利用专用的钢板预处理生产线将用于本桥所用钢板及型钢的预处理，包括喷涂车间底漆工艺过程。纵梁内表面、栓接面在工厂内直接涂装完成，外表面在厂内只做到第一遍面漆，在运往工地拼装成桥后，进行最后一道面漆的涂装。8.1.10.1 涂装方案本桥结构防腐涂装体系使用寿命总体要求不低于15年，根据涂料自身的产品特性和以往工程实践经验，在防腐配套的基础上予以适当调整，以确保其使用寿命要求。钢材进厂经辊平后，其表面应采用喷砂除锈，必须将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物清除干净，再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理洁净，除锈等级达到Sa2

15、.5级。本桥采用的防腐涂装方案具体要求如下表：钢纵梁内表面涂装体系序号设计要求设计值备注1表面净化处理无油、干燥GB113732除锈等级Sa2.5GB89233无机硅酸锌车间底漆30m4二次表面处理Sa2.5GB89235表面粗糙度Rz4080mGB6060.56环氧富锌底漆50m7环氧封闭漆二道8环氧云铁中间漆50m9环氧厚浆漆80m钢纵梁外表面涂装体系表序号设计要求设计值备注1表面净化处理无油、干燥GB113732除锈等级Sa2.5GB89233无机硅酸锌车间底漆30m4二次表面处理Sa3GB89235表面粗糙度Rz4080mGB6060.56大功率二次雾化电弧喷铝200m7环氧封闭漆二道8环氧云铁中间漆50m9脂肪族聚氨酯面漆（工厂）