产品质量控制课件.pptx

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1、一、产品检验实施控制程序二、进货检验三、标识管理四、焊接检验,16949体系手册、程序文件、作业文件的编号,SQ/-.,大过程代号,陕汽企业代号,文件类别代号,M:管理手册或质量大纲,P:程序文件,I:作业文件,小过程序号.文件序号（1N）,大过程代号：C-顾客导向过程；S-支持过程；M-管理过程.例如：程序文件文件控制程序编号可确定为SQ/SP1.1，它是支持过程中的第一个小过程的第一个程序文件。,一、产品检验实施控制程序（SQ/SP18.2),1、采购产品的检验2、过程检验3、全尺寸检验和功能试验,1、采购产品的检验报检：物流公司填写“物流公司物料接收单”检验：合格供方提供的产品；小批量试

2、制产品 新产品 紧急采购的产品检验结果处理,2、过程检验过程检验是指公司自产零部件如机加工、板金、冲压等加工过程，总成如车架、驾驶室的装配过程及整车装配过程。批次特点生产的加工过程检验适用于机加工、板金、冲压等加工过程1）加工人检验：全部执行自检和专检。对质量控制点，保持纪录；对其余环节，由工艺编制人员确定是否保持纪录。2）检验员检验（专检）：执行“三检”制，即首检、巡检、完工检。保持纪录。,流水线特点的总成加工过程检验适用于零部件的流水线涂装过程、车架总成铆接、涂装过程、驾驶室总成装焊、涂装过程等。全部执行自检和专检。1）加工人检验：对质量控制点，按照质量控制点作业指导书进行检验，并保持纪录

3、；对其余环节，按照工艺卡进行检验，由工艺编制人员确定是否保持纪录。2）检验员检验（专检）：对一级总成（如驾驶室总成、车架总成），检验已经为检验规程或检验指导书，执行全检,保持纪录。,3、全尺寸检验和功能试验采购产品：采购产品均应做全尺寸检验和功能试验。全尺寸检验和功能试验的频率、功能试验的项目等内容应在SQ/SIR14.3.1外协、配套产皮、原材料质量保证及其售后服务保障协议中明确约定。不由我公司检验或试验时，供方应将检验结果或报告单提供给我公司质量管理部，质量管理部可进行抽查。,自制件：各生产单位按照相应的检验规程或工艺卡中规定的周期和数量进行全尺寸检验和功能试验。全尺寸检验的尺寸应是图纸显

4、示的所有尺寸，由生产单位实施，并将检验结果进行记录和保存。,二、进货检验,检验的定义：为了确定产品是否合格，测量、检验、试验或度量产品的一种或多种特性，并且与规定要求进行比较以确定每项质量特性合格与否所进行的活动。,质量检验的主要功能：鉴别、把关、预防、报告,CL（）,UCL（3）,LCL（3）,样本统计量数值,时间或样本号,控制图示例,验收抽样方案和判定规则：GB/T2828.12003 1）检验方式：全数检验即100检验 统计抽样检验 其他抽样检验（如：百分比抽样检验）,2）抽样检验的分类：,抽样检验,计量抽样检验,计数抽样检验,一次抽样检验,二次抽样检验,多次抽样检验,一次抽样检验,二次

5、抽样检验,多次抽样检验,3）检验用语：单位产品：为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。批量：检验批中单位产品的数量，N,不合格:单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求。根据不合格的严重程度必要时将它们进行分类。A类不合格：认为最被关注的一种不合格。B类不合格：认为关注程度比A类稍低的一种类型的不合格。C类不合格：关注程度低于A类和B类的一类不合格。,不合格品：具有一个或一个以上的不合格的单位产品。依据不合格的分类，也可以对不合格品进行分类：A类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，同时还可能包括B类和（或）C类不合格的

6、产品。B类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，也可能有C类不合格，但没有A类不合格的产品。C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，但没有A类、B类不合格的产品。,例：某车间从生产线上随机抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格;4个产品有B类不合格，2个产品既有A类又有B类不合格；3个产品既有B类又有C类不合格；5个产品有C类不合格，则该批产品中各类不合格数和不合格品数为多少?,4）抽样方案：抽样方案是指所使用的样本量（n）和有关接受准则的组合，它包括样本量n及判定数组Ac和Re，主要用于对批进行检验、判定,4）抽样方案：抽样方案是指所使用的样本量（n）和有关接受准则的组合，它

7、包括样本量n及判定数组Ac和Re，主要用于对批进行检验、判定。分类：一次抽样方案：用样本量、接受数和拒收数三个数来描述，简记为（nAc，Re），其中Re）Ac1 随机抽取含量为n的样本 确定样本中的不合格品数d dAc dRe 不合格批拒收 合格批接收,二次抽样方案：由两个样本和两组判定数组组成，简记为（n1；n2Ac1，Re1；Ac2，Re2），其中Re2Ac21 抽检一个样本量为n1的 样本 统计样本中的不合格（品）数 d1 Ac1 Ac1 d1 Re1 d1 Re2 再抽检一个样本量为n2的样本,批接收,批不接收,抽样方案的两类风险 生产方风险是指生产方所承担的批质量合格而不被接受的风险

8、，又称第一类错误的概率，一般用表示。使用方风险是指使用方所承担的接收质量不合格批的风险，又称第二类错误的概率，一般用表示。,计数调整型抽样检验的特点 计数调整型抽样检验是根据过去的检验情况，按一套规则随时调整检验的严格程度，从而改变也即调整抽样检验方案。计数调整型抽样方案不是一个单一的抽样方案，而是由一组严格度不同的抽样方案和一套转移规则组成的抽样体系。GB/T2828.12003的使用程序AQL批量 检验水平（IL）的选择 检验严格程度的规定,转移规则,放宽检验,正常检验,加严检验,暂停检验,同时满足：（1）当前转移得分至少30分（2）生产稳定（3）负责部门认为放宽检验可取,（1）一批放宽检

9、验不接收（2）生产不稳定或延迟（3）认为有必要恢复正常检验以上条件具备其一,检验开始,连续5批或少于5批中有2批初检不接收,累计5批加严检验不接收,供应方改进了质量,连续5批初检接收,例：对某产品实施抽样检验，批量为53，检验水平，AQL=2.5,试确定其放宽检验一次抽样方案。一次性抽样方案（13，1）,GB/T2828.12003中的抽样检验用表 样本量字码,在产品检验过程中，要注意有效期：玻璃钢件：蓄电池箱、蓄电池箱顶盖、导风罩、车顶导流罩、防护板、发动机罩（具有一定阻燃功能）、散热器罩、驾驶室顶盖、上车踏板等，在避光、无紫外线及臭氧的阴凉干燥库房的条件下储存，10至35时至少6个月内，性

10、能无变化。SQB117742006载重汽车用玻璃纤维增强不饱和聚酯（玻璃钢）件技术条件,电气件：电气设备的储存期为一年（从制造厂入库日算起）电器设备应符合有关标准的规定）QC/T4131999汽车电气设备基本技术条件塑料件：如使用聚碳酸酯（PC）制造的调光器、透镜和七组合尾灯、仪表板膜等。使用PVC材料的产品有密封帽、堵塞、内饰件、地板和底垫、波纹管等。储存：在避光、无紫外线及臭氧的阴凉干燥库房的条件下储存，10至35时至少6个月内，性能无变化。SQB117902007载重汽车用聚氯乙烯（PVC）件技术条件 SQB117912007载重汽车用聚碳酸酯（PC）件技术条件,橡胶件：如车门密封条、防

11、尘密封条、缓冲块、制动软管、进气软管的内、外表层和成型件、冷却水软管的内、外层等所用材料为EPDM。SQB117892006载重汽车用三元乙丙橡胶（EPDM）件技术要求储存：在避光、无紫外线及臭氧的阴凉干燥库房的条件下储存，10至35时至少6个月内，性能无变化。EPDM N09 70 黑 SQB117892006标准,油漆涂层零部件的检验：检验项目 漆膜厚度检测，见附录一 漆膜硬度检测，见附录二 漆膜附着力检测，见附录三 耐盐雾试验判定依据：SQB030052004汽车油漆涂层,附录一：漆膜厚度检验规则所用仪器设备：磁性测厚仪或6000型便携式电子仪测定方法见漆膜厚度测定法（GB176489）

12、或仪器使用说明书判定：将按正确测量方法所得到的各点的厚度值（剔除明显的异常值）取算平均值，即为所测部件的平均厚度值。将该漆膜的平均厚度值与SQB030052004要求值进行比较，判定该部件漆膜厚度合格与否。对漆膜厚度不合格的部件应进行返修。SQB030052004标准中漆膜厚度技术指标见表1,漆膜硬度检验规则所用仪器设备：一组中华牌高级绘图铅笔（6H、5H、4H、3H、2H、H、HB、B、2B、3B、4B、5B、6B）；削笔刀：NO400砂纸测定方法：具体见漆膜硬度铅笔测定法（GB/T67391996）中的手工方法判定：从最硬的铅笔开始每级铅笔犁五道3mm的痕，直至找出都不犁伤涂膜的铅笔为止，

13、此铅笔的硬度即代表所测涂膜的铅笔硬度。将该硬度值与SQB030052004标准要求值进行比较，判定该部件漆膜硬度合格与否。对漆膜硬度不合格的部件应进行返修。SQB030052004标准中漆膜硬度技术指标见表1,附录三：漆膜附着力检验规则所用仪器设备：a、切割刀具（一般单刃切割刀具，刀片厚0.430.03，刀刃为2030）；b、导向和刀刃间隔装置；c、软毛刷；d、透明的压敏胶粘带（宽25mm，粘着力（101）N/25mm）；e、目视放大镜（手把式的，放大倍数为2或3倍）。测定方法：具体见色漆和清漆 漆膜的划格试验（GB/T92861998等同采用于ISO2409：1992）中的手工切割。,判定：

14、按标准规定做完划格试验后，用正常视力（或经校正后的正常视力）或特殊情况下使用放大镜，查看试验涂层的切割表面，并与GB/T92861998标准中检查结果分级表及其附图进行对比，根据对比结果定级。SQB030052004标准中漆膜附着力技术指标见表1。B/T92861998标准中检查结果分级表及其附图如下：,附着力检查分级表分级 说明0 切割边缘完全平滑，无一格脱落1 在切口交叉处涂层有少许薄片分离，但划格区受影 响明显不大于52切口边缘或交叉处涂层脱落明显大于5，但受影响 明显不大于153 涂层沿切割边缘，部分后全部以大碎片脱落，或在格 子不同部位上，部分或全部剥落，明显大于15，但受影响明显不

15、大于354涂层沿切割边缘，大碎片剥落，或一些方格部分或全 部出现脱落，明显大于35%,但受影响明显不大于655大于第四级的严重剥落,表1油漆涂层分类及技术指标检测项目TQ4TQ5TQ6TQ7 TQ8 TQ9 甲 乙 丙漆膜厚度（m）40404020 60 40 20 40硬度 H以上 HB以上HB以上HB以上 HB以上 HB以上附着力1级1级1级1级 1级 1级耐盐雾性240h150h150h240h 240h 240h/240h,不合格品的控制：1、成立不合格品审理组织2、不合格品的标识和隔离存放检验人员发现过期产品、状态未经标识或可疑产品、生产过程中检验人员发现的不合格,发现者应根据产品特

16、点按照产品检验状态标识管理规定的要求用点黄色颜料、盖等边三角形印章（）或挂标签等方法进行标记，并将这些产品存放到待处理品区或单独存放。,3、不合格品的评审对具有明显不合格特征，检验人员能够直接判定的产品，可以直接做出报废、返工、挑选使用等结论。根据所做的结论做出明确的标识如废品标识，存放到相应的区域内，并通知责任单位，由责任单位进行处理。对于无法直接做出判断的填写不合格品评审记录中“现象描述”栏，通知不合格品审理组织进行评审。,4、不合格品的初步判定不合格品审理小组人员，对存放在待处理区的或单独存放的这些产品，首先按照SQ/SI19.1不合格品审理组织管理规定中所规定的权限作初步判定，如果判定

17、为严重不合格，则由不合格品审理小组人员向不合格品审理委员会报告作进一步判定；如果判定为一般不合格，则由不合格品审理小组成员根据工艺文件、产品图纸、技术标准及相关国家强制要求等做出处理结论，结论包括合格可用、挑选使用、让步接受、返工、返修、退库、报废等。审理结论要填写在不合格品审理记录表中。责任单位按照审理结论对不合格产品进行处理。,5、不合格品的再次判定对各不合格品审理小组报告的严重不合格，由不合格品审理委员会成员进行原因分析，做出处理结论。结论包括挑选使用、让步接收、返工/返修、报废、停用等。处理结论应填写不合格品审理记录的相应栏目中，责任单位根据审理委员会审理结论对所审理产品进行处理。,不

18、合格品的处理方式：1、挑选使用 对于采购产品由物资采供部通知供方进行挑选，合格的投入使用，不合格的办理退库手续。自制件，包括外包件，由责任单位进行挑选，合格产品可投入使用，对挑选出的不合格产品，由责任单位根据判定结论进行返工返修或报废等处理。,2、合格可用 对可疑产品或者由于检验人员的错检误判为不合格的产品，经不合格品审理组织人员判断为合格时，由发现单位检验人员将所做的检验标识更改为合格标记，可入库或装配。,3、让步接收当判定结论为让步接收时，由责任单位专业技术人员（对采购产品由采购单位的技术人员）按SQ/SPR19.3零部件让步接收申请单要求的内容逐项填写清楚，并将产生原因及纠正措施作简要说

19、明（必要时可附图作详细说明），经汽车工程研究院及质量管理部的相关主管技术人员签署意见（销售合同有要求时，需经顾客批准）后，一般不合格品由质量管理部部长批准，严重不合格品由总质量师批准。签署意见的各部门人员如下：产品设计方面的意见由汽车工程研究院产品设计主管技术人员签署；工艺方面的意见由工艺所主管工艺人员签署；质量方面的意见，对一般不合格品由质量管理部部长授权的专业技术人员签署，对严重不合格品由质量管理部部长签署。所有应审批单位都批准后，责任单位应返回各审批单位一份存档，并自留一份。对办理让步接收申请的产品得到批准后，由发现单位检验人员按照产品检验状态标识管理规定的要求以绿色覆盖或加盖印章等方式

20、在产品上进行标识，该产品可入库或装配。对关键特性的不合格不允许办理让步接收申请。,4、返工返修处理当判定结论为返工或返修时，由发现单位开具SQSPR19.1返工/返修通知单告知责任单位，进行返工或返修。对采购产品责任单位为物资采购单位，由物资采购单位负责完成（或委托公司某个部门完成）。不合格品经过返工或返修后，需交发现单位的检验部门重新检验，对发现单位无检验部门时交质量管理部重新检验。对返工品，当检验达到合格产品要求时，将原不合格品标识按照产品检验状态标识管理规定更改为合格品标识，可办理入库手续或予以放行。对检验仍不合格的作报废处理。对经过返修后的零部件，检验不合格时按报废处理，检验合格时由责

21、任部门按6.4.1程序办理让步接收申请，得到批准后方可办理入库手续或放行。,5、报废当评审结论为报废时，检验人员按产品检验状态标识管理规定做出报废标记，即在原标记上覆盖红色或加盖圆形印章（），并由责任单位立即放入废品区，必要时要做出破坏性处理。同时由发现单位开废品通知单或零部件退库票通知责任单位，由责任单位将废品处理掉。,6、退库（退货）当判定结论为退库时，由发现单位检验人员填写零部件退库票，并在“质检员”处签字，一般产品经不合格品审理人员签字认可，严重不合格品由科室主管领导签字认可后，由物流公司拉回库房隔离存放。当采购物资入库检验时发现不合格时，审理结论一般为退货，填写进货检验结果通知单告知

22、物流部门，该批产品不予入库，退回厂家。,7、停用7.1停用当出现批量性不合格或者严重不合格影响到车辆安全、环保、或主要性能等时，可停用该厂家该产品。首先由发现单位填写零部件退库票将本批产品做退库处理（如果已经装车，由物资采购部通知生产厂家将不合格件更换，若已经发运应及时通知对方，并由厂家将退库的不合格品处理掉），然后办理停用手续。停用由质量管理部按停用/启用通知单要求进行填写并报质量管理部部长、总质量师、必要时包括顾客代表（驻公司军代表）审批。审批通过后停止使用该厂家该型号产品。停用后由物资采购部门用停用/启用通知单通知该生产厂家进行整改。厂家整改完成后提交整改报告，质量管理部对整改报告进行确

23、认。,7.2启用停用的供方整改，产品质量提高后，可对其产品进行试装。由质量管理部下试装通知通知生产管理部安排试制，并由质量管理部指定的装配验证部门和调试验证部门对装配结果和调试结果进行验证，出具试装报告。当验证该产品达到技术要求后，可重新启用，即由质量管理部按停用/启用通知单要求填写启用通知，报相关领导审批，批准后该产品即可按正常程序采购和装配。若检验或试装仍不合格时供货厂家继续进行整改和试装，试装最多三次。,不合格信息的沟通采购物资在进厂检验中多次出现不合格时，检验部门应填写质量信息联系单反馈到采购责任部门，由采购责任部门通知责任厂家按照纠正与预防措施控制程序的规定进行整改。在生产、装配、整

24、车检验中一旦发现有不合格趋势或已经发现批量性不合格时应由发现单位按纠正与预防措施控制程序的规定填写质量信息联系单，通知责任单位进行整改。对装配过程中发现的采购零部件质量问题，责任单位为该件的采购部门。当因产品的不合格而影响到生产时，可参照质量罚款管理规定进行追偿和处罚。,二 标识的管理,目的：便于识别产品及其状态，便于产品的追溯。标识类型：1.产品标识 为防止外型类似而功能特性不同的产品之间的混淆，适当时应对产品在实现的全过程中进行标识。产品的标识可用产品的图号表示，如零件号及版次号。标识的方法可以直接在产品上标识或在其随件周转的有关记录或文件上标识。,2.产品的状态标识 为了识别产品测量和监

25、视的状态，防止不同状态的产品相混淆，应对产品的状态进行标识。产品状态的标识可有区域性标识，标识的方法可以直接在产品上标识（无损检验的标识）或在其随件周转的有关记录或文件上标识（如加盖检验印章等）。,3.产品的可追溯性标识 当有可追溯性要求时，应对产品进行可追溯性标识。可追溯性应具有唯一性并作好记录。产品的追溯性是通过记录进行。可追溯性的标识可直接在产品上标识或在其随件周转的有关记录或文件上标识。产品的批次号是产品可追溯性标识的一种方法。,批次管理 对于批量生产的产品需实施批次管理，包括对原材料及热加工炉批的管理。1.按批次建立随工流程卡，并详细记录投料、加工、装配、调试、检验的数量、质量、操作

26、者和检验者，并按规定保存；2.使产品的批次标记和原始记录保持一致；产品的质量检验记录中应记载产品的批次标记。,3.能追溯产品交付前的情况。和交付后的分布。（能够进行产品的追溯）。按建立的随工流程卡应能追溯产品交付前的情况。和交付后的分布、场所。在随工流程卡上要记录原材料或装配零组（部）件的批次号，以便向前追溯；还要记录产品入库的合格证明以及有关不合格品审理的文件编号，包括过程中遗留的待处理产品的去向和所在场所。在交付前，应记录产品的批次号。合格证号以及去向。通过原始记录，能够进行产品的追溯。,配套件产品的标识组成要素：（1）、陕汽标；（2）、本公司图纸规定的零件图号；（3）、供应商在本公司系统中的供方代码（6位阿拉伯数字、唯一性）；供方代码置于方框内，与零件号以示区分如：330081 玉环宇强机械有限公司（4）、配套产品生产日期或批次号；（5）、属于国家强制产品认证的必须有3C标志；（6）、供应商自定义的标识；对于铸锻件，标识种必须包含生产日期或批次号。,供应商提供的配套产品的标识均以“供方产品标识管理备案记录”为准。检验人员根据“供方产品标识管理备案记录”对配套产品进行标识验证，对于没有标识或标识未经标识管理审核的产品按不合格品处理，不予接收。,