K3生产计划管理培训课件.ppt

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1、K/3生产计划管理,金蝶软件（中国）有限公司,金蝶研发中心 宋加银,目 录,工厂运营-现状,中国-世界制造业大国,在中国的珠三角、长三角、环渤海湾 到处都是厂房林立，机器轰鸣的景象，光东莞地区就有几十万家制造型企业中国已成为仅次于美国的世界第二大贸易国，中国已成为全球的制造业基地,工厂运营-现状,中国制造无核心竞争力研发设计几乎都不在中国营销品牌几乎都不在中国高级原材料几乎全部进口重要零配件几乎全部进口成套设备几乎全部进口管理水平、生产效率底下,中国-不是制造业强国,生产类型,离散型制造,项目型制造,生产类型,流程型制造,生产类型-离散型制造,主要通过对原材料物理形状的改变、组装，成为产品。典

2、型如机械加工、机床等加工、组装型行业。离散生产一般是生产组织以加工中心为职能核心，无固定规律，生产产品呈现无规则分布，产能具有不确定性，生产产品所耗时间随产品的不同而不同。各加工中心的任务不同，产能不同，效率不同。离散生产，一般是通过生产订单+车间进行管理。,产品结构【树形】产品结构，零件或组件的数量是【固定】工艺按工艺布置生产设备，每个产品的工艺过程都有可能不一样物料存贮原材料和产品通常是固体形状，存贮通常采用室内仓库、室外露天仓库自动化水平自动化水平较低，自动化主要体现在单元级；产品质量和生产率部分依赖于工人的技术化水平生产计划按订单组织生产，多品种、小批量生产,生产类型-离散型制造特点,

3、生产类型-离散型制造特点,过程控制生产订单多，生产过程控制非常困难订单和品种较多，数据的收集、维护和检索工作量大生产工序根据特定产品的不同经过不同的加工车间。因每个生产任务对同一车间能力的需求不同，因此产能经常出现不平衡产品种类变化较多，非标准产品多，设备和工人要求有多种工艺技能产品加工周期较长，每项工作在工作中心前的排队时间很长，引起加工时间的延迟和在制品库存的增加,生产类型-流程型制造,通过对原材料进行混合、分离、粉碎、加热等物理或化学方法；常以批量或连续的方式进行生产。如：化工、酿酒、制药、炼油等 以生产线作为核心，依据生产线的日能力决定排产，产品类型较固定，生产过程呈现规律性，加工节拍

4、较固定且与产品关系不大。,流程型生产-制造特点,产品结构以配方（离散制造体现为BOM）来定义产品的结构。流程型生产制造出的产品，其上、下级物料的数量关系，可能因温度、湿度、压力、季节、人员技术水平、工艺条件不同而存在定额。在加工过程中，伴随着副产品、联产品、等级品等非主产品，产品一般涉及批量和有效期工艺品种固定、批量大，生产设备投资高，而且按照产品加工工艺进行生产布局。通常设备是专用的物料存贮原材料和产品通常以液体、气体、粉未等形态展示，存贮通常采用罐、桶、柜、箱等自动化水平大规模生产方式，生产工艺技术成熟，自动化程度较高。生产车间人员主要是管理、监视设备和对设备进行检修,流程型生产-制造特点

5、,生产计划管理一般制订年度生产计划（“以产促销”，通过大批量生产，降低成本，对销售提供支持），真正指导企业生产的计划是主生产计划（月计划）和作业计划（日计划或批计划）。主要是大批量生产，订单通常与生产无直接关系。因工艺或设备的特殊性，企业只有满负荷生产，才能将成本降下来，在市场上有竞争力设备是一条或多条固定的生产线，设备投资比较大，工艺流程固定，产能受限于设备。因此，设备不能发生故障，一旦发生故障，则损失严重批号一旦产品出现质量问题，需要通过批号反查出是哪个供应商提供的原材料，哪个部门（有时是哪个人），什么时候生产的，一直追溯到产生问题的真正原因。如大家熟悉的药品包装上都有生产批号,流程型生产

6、-制造特点,过程控制工艺固定，工作中心的安排符合工艺路线工作中心是专门生产有限的相似产品，工具和设备为专门的产品而设计物料从一个工作点到另外一个工作点使用机器传动工作流程是自动的，实施和控制相对简单 生产领料常以倒冲的方式进行,项目型生产,项目制造是一种面向订单设计的生产类型。其生产经营活动是由一个个项目组成的，以大型复杂产品的开发和生产为主体，以项目管理为中心，产品生产的重复性很低，非通用件多。项目制造以满足客户的个性化需求为目标，其产品(如大型专用设备、飞机、舰艇、坦克等)是根据客户要求定制的。,项目制造具有产品结构复杂，生产周期长，对资源计划、能力均衡、成本控制与交货期控制要求很高等特点

7、：由一系列紧密相联的任务组成。包括项目投标、产品开发设计、工艺装备设计与制造、产品生产、产品安装调试、产品生命周期内的服务与支持等整个项目生命周期过程客户化设计工作量大，生产准备周期长。产品的可重复性很低，客户化设计工作量大，生产准备周期长，制造过程中不可预测的因素多有明确的时间和成本限制。有严格的项目交货时间和项目的价格，如果企业延期交货就要支付违约金；由于项目的价格事先已确定，项目成本控制的好坏，直接决定项目利润的多少一次性生产。对于任何一件项目制造产品来说，由于造价高并且客户有着特殊的要求，只能是在接到客户订货后，组织一次性生产,项目型生产-制造特点,生产术语,PMC:PC:MC:ME:

8、PE:FQC:IQC:IPQC:OQC:PR:PO:SO:MO:Forecast:,Production&Material Control 生产和物料控制Production Plan Control 生产计划控制Material Control 物料控制Manufacture Engineering 制造工程部 Project Engineering 产品工程部Final quality control 终点质量管理Incoming quality control 进料质量管理IPQC in process quality control 制程中的质量管理Output quality con

9、trol 最终出货质量管理Purchase Resource 采购申请Purchase Order 采购订单Sales Order 销售订单Manufacture Order 生产订单预测,计划管理-业务流程,目 录,BOM概述,物料清单（Bill Of Material 简称BOM）是详细记录一个项目所用到的所有下阶材料及相关属性，亦即，母件与所有子件的从属关系、单位用量及其他属性。又称材料表或配方料表。在ERP系统要正确地计算出物料需求数量和时间，必须有一个准确而完整的产品结构表，来反映生产产品与其组件的数量和从属关系。在所有生产基础数据中，物料清单的影响面最大，对它的准确性要求也相当高K

10、/3 BOM是生产BOM（PBOM，Production BOM），它能有效指导产品制造过程，同时兼顾当前企业管理目标,BOM分层原则,BOM功能,在MPS及MRP的运算过程中作为产品用料的依据：在进行需求的分解时，要使用BOM作为分解的依据，产生相关的物料需求计划。在投料、领料过程中提供物料的需求量：在根据生产任务单生成投料单时，投料单的物料和数量是根据BOM决定的。在成本核算中决定物料的标准用量：每一产品的成本是由BOM 上相关的物料的成本累加得到的。,产：需单独下发生产任务有些工厂，只对最终产品才下发一张生产任务单，其它都是车间自行安排生产，如果半成品在生产过程中也不需入库，则可考虑对产

11、品进行工序管理，简化BOM；如果工厂需对半成品下发生产任务指令，则需考虑对需发生产任务的半成品进行分层。销：半成品可直接销售如果工厂半成品本身有可能会直接销售，也应考虑将此半成品进行分层，做一个单独的BOM供：成品可直接采购如果工厂半成品本身有可能会直接采购，也应考虑将此半成品进行分层，做一个单独的BOM存：是否需入库，进行财务核算生产出的半成品，需要入半成品仓之后，下一道工序/车间生产时，又从半成品仓领出，则BOM在此处应考虑分层。虚：考虑虚拟件如果工厂产品工艺比较复杂或一个产品中，共用件使用比较频繁，可根据需要，采用虚拟件进行处理委：需委外如果启用车间管理，则对一些如电镀、喷油、热处理等因

12、为本厂没有相关设备，需委外处理的，做工序外协即可，简化BOM分层；如果不启用车间管理，则需在产品委外处，单独分出一层。,BOM分层原则-六个字,粗犷严谨给一个工厂辅导信息化的过程中，在BOM分层方面，刚开始可以采用稍“粗犷”的方式进行管理,比如，只管到车间或部门，至于车间或部门内还有很多反反复复地流转过程，在系统实施的前期都可暂时不管，等到整体管理水平提升或对系统的操作比较熟悉后,再进行“严谨“的管理。BOM的分层越多,系统运作时的复杂度及需要的管理水平就越高,如果企业本身的管理水平跟不上，反而会导致ERP系统推行过程出错多，进度缓慢，降低信心属于工艺方面的事，应由工艺路线解决，而不应放到BO

13、M中来规划类BOM、配置类BOM；特征件、虚拟件都有可能会使用到注意包材在BOM中的放置注意单位的应用,BOM编制技巧,BOM示例,阀门30.10.01(1),阀杆20.10.001（1）,阀体20.20.001（1）,主杆10.20.001（1）,活塞10.10.100(1),阀柄10.30.001（1）,螺母10.10.001（2）,0层,1层,2层,基础资料-BOM,跳层的作用,工艺路线选择,工序的作用,倒冲的作用,不能定义用量分母和分子，用量没有固定/变动区分,状态的作用,BOM组别的作用,关键件的作用,BOM的应用,BOM管理-维护,修改审核、反审核、使用删除,在BOM维护界面可以进

14、行修改、删除、审核、反审核、使用等功能,BOM管理-维护,BOM成批修改BOM成批新增BOM成批删除,对BOM进行成批修改、成批新增、成批删除,BOM管理-查询,提供多种维度的BOM查询，方便用户查询BOM相关信息包括：BOM单级展开BOM多级展开BOM综合展开BOM单级反查BOM多级反查BOM树型查看,BOM管理-查询,BOM正查BOM单级展开 只对BOM单展开到直接的下级。即使下面的某子项还有下级物料，也不进行展开BOM多级展开 按装配层次，无论是直接还是间接地用于制造父项的子件及数量均在多级BOM中反映出来。BOM综合展开 又称汇总BOM，根据零件号的次序，一次性列出用于最高层装配件的每

15、种组件，同时也列了组件的累加数量。,BOM管理-查询,BOM反查BOM单级反查 指自底向上扫描一级产品结构，列出使用一个零件的每个父项。BOM多级反查 指自底向上扫描所有级次的产品结构。列出一个零件用于哪些父项,基础资料-BOM,成本BOM查询：,BOM管理-工程变更,启用工程变更启用工程变更 在系统设置中启用工程变更取消工程变更 一旦存在工程变更单，无法 取消工程变更,基础资料-工程变更,参数：启用工程变更管理,控制：工程变更单审核时更新原有BOM*不允许反审核,BOM预期呆滞料分析表 查看哪些物料在所有的BOM中都已经失效,注意：变更物料相关单据及库存处理,工程变更在原BOM上变更，不再生

16、成新的BOM编号,基础资料-工程变更,基础资料-工程变更,1、启用工程变更后，与不启用工程变更的区别在哪里？,不能成批替换、修改、新增工作量增大 12.2版本已解决,在不启用工程变更管理的前提下，可以对BOM进行成批修改、成批新增、成批删除,基础资料-工程变更,2、启用工程变更的好处？,当前日期是2012-07-12日，工厂决定从2012-08-01日开始，进行设计变更，把机架用不锈钢机架替代,基础资料-工艺路线,工序：,把工序资料放在辅助资料中，不能分类，不能自定义项目,基础资料-工艺路线,工作中心、资源清单：,资源清单的作用？,基础资料-工艺路线,工艺路线：,自动移转、自动派工一般设置为是

17、，即自动生成,资源数必须大于零,目 录,MPS/MRP-四种生产方式,MTS(面向库存生产-Make To Stock)在接到客户订单之前就已经完成产品生产的生产类型MTO(面向订单生产-Make To Order)产品在接到订单前是设计好的。接到订单后才采购物料，然后进行生产 ATO(面向订单装配-Assemble To Order)是指在接到客户订单以前先把通用的零部件生产好并保存在库存里，接到客户订单后，再把它们装配成最终产品ETO(面向订单设计-Engineering To Order)在接受客户订单后，将客户需求进行定义并设计产品,MPS-定义和意义,MPS(Master Produ

18、ction Schedule 主生产计划)定义主要针对独立需求的物料进行计划，是关于“需求什么，什么时候需要，需要多少”的一种描述。具有承上启下、从宏观计划到微观计划过渡的作用。是市场需求（企业外部）同工厂产能之间（企业内部）的桥梁。,针对计划对象产品（独立需求的物料）、或非常重要的半成品 MPS是针对独立需求的，MRP是针对相关需求的，这点应该明确，,销售,生产,MPS-定义和意义,采购计划,BOM,委外加工计划,生产什么？生产多少？生产时间？,主生产计划,客户需求,生产计划,物料需求计划,生产计划,MPS-定义和意义,示例:,A产品需要时间:2010-07-23日，MRP一次运算出结果如下

19、:(假设提前期都是1天)A产品的生产任务单的开工日期为：2010-07-22 完工日期：2010-07-22B、C材料的采购订单的交货日期：2010-07-21任务单生成后，发现A需要提前或推迟完成，更改任务单日期后，对应的B、C材料的采购订单的日期如何改变？人工改变？假设有1000个材料？,MPS-基础资料,计划策略:用于指明物料以什么方式进行计划 主生产计划（MPS）需求来源为独立需求产成品，重要的半成品，提前期特别长的物料设为MPS 物料物料需求计划（MRP）一般的自制件、采购件设为MRP类物料 总装配（FAS）在系统中同MRP计划一致，未做区分无计划（None）不需要跑物料需求计划，手

20、工下达采购订单或生产任务单物料不参与需求计划运算数量大、金额小、不重要或作战略采购的物料,MPS-预测管理,销售预测应用场景,很多行业如汽配、化工等因市场季节性波动、客户交期短、材料采购周期长、设备产能等的影响，需根据市场需求作销售预测，以便提前购买材料或做产成品库存生产。在做库存生产的同时，可能还存在按客户订单生产的混合模式。在这种情况下，需要将销售预测和销售订单的对应数量进行冲销，以防止重复产生需求。,个人认为销售预测的产生是因为：1、企业需要提前备料(采购周期大于生产周期)2、企业希望缩短交货期,MPS-预测管理,预测开始日期和预测截止日期的意义,销售预测单中的“预测截止日期”，仅仅用于

21、预测分录的均化，不在MPS/MRP计算中用到；MPS/MRP计算只考虑“预测开始日期”,MPS-预测管理,预测冲销,在MPS运算之前，销售预测和销售订单可执行冲销，以防止重复产生需求。支持销售预测向前冲销、向后冲销或者两者既向前又向后冲销。,可将订单和销售预测进行精确冲销处理，防止重复产生需求，满足不同的计算策略的需求。,主要功能：,客户价值：,MPS-预测管理,需求定义:预测与订单,由销售预测下推生成销售订单的情况，无论是否执行过“预测冲销”操作，也不管MRP/MPS计划方案中选择“销售订单和销售预测”或是“销售订单和销售预测冲销结果”，MRP/MPS运算结果都会考虑冲销的情况;(此点对MR

22、P和MPS都适用)非销售预测下推生成销售订单的情况，a)对于MRP,无论是否执行过“预测冲销”操作，也不管MRP计划方案中选择“销售订单和销售预测”或是“销售订单和销售预测冲销结果”，MRP运算结果都不会考虑冲销的情况;b)而对于MPS,只有执行过“预测冲销”操作，而且在MPS计划方案中选择了“销售订单和销售预测冲销结果”，MPS运算结果才会考虑冲销的情况,MPS-预测管理,需求定义：预测与订单,需求时界和计划时界的意义？如何设置？,MPS管理-预测管理,需求时界：需求时界（DTF，Demand Time Fence）是在MPS/MRP计划期间的一个时间点，设定于目前日期与计划时界（PTF，P

23、lanning Time Fence）之间。在目前日期到DTF之间，包含确认的客户订单。在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改生产计划。需求时界通常略大于总装提前期 计划时界：计划时界（PTF，Planning Time Fence）介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界之间包含了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只后预测的客户订单两次计划的时间间隔。计划时界通常略大于累计提前期,注意:计划方案的“需求来源”的“是否考虑需求时界和计划时界”参数：当需求来源为销售订单和产品预测时，在需求时界内以销售订单为需求来源，在需求时界外到计划时界内以销售订单与产品预

24、测单中数据大的单据作为需求来源，在计划时界外以产品预测量作为需求来源。,主数据计划参数-需求时界,需求时界、计划时界的设置,主数据计划参数-需求时界,1.01.02.001 的需求时界天数是：151.01.02.001 的计划时界天数是：30当前日期为：2012年5月25日,主数据计划参数-需求时界,MPS运算方案设置如下：,主数据计划参数-需求时界,MPS运算结果如下：在5月31日这天，是在需求时界内，取销售订单的数量，即：12个。在6月23日这天，是在需求时界与计划时界之间，取销售订单和预测单的大值，即：60个。,MPS管理-MPS计算,向导式操作，简单直观，轻松完成。一站式服务，集成了B

25、OM检查、计划方案设置，中间单据查看，低位码维护等多种功能，高效率执行,目 录,MRP管理-定义,MRP(Material Requirement Planning 物料需求计划):根据各种需求，考虑BOM、库存、物料基础资料等信息，将需求转化为对物料的需求计划（生产什么、什么时候生产，采购什么、什么时候采购）,计划对象:非独力需求（相关需求）的物料,计划原理:自上而下，逐层进行，计算出半成品的生产计划和原料的采购计划,MRP管理-MRP定义,采购计划,BOM,委外加工计划,生产什么？生产多少？生产时间？,主生产计划,客户需求,生产计划,物料需求计划,制造方程式：,生产计划,MRP管理_MRP

26、基础资料,计划模式用于指明物料以什么方式进行计划 MTS（MTS计划模式）MTO（MTO计划模式）IHT（继承BOM中父件）随父件的计划模式注:当“是否进行序列号管理”为选中，则计划模式代码必须为MTS,MRP管理-基础资料,计划基础资料设置说明 独立需求（Independent Demand）物料的需求与其它物料的需求无关，即该物料的需求不受其它物料的需求的 影响 可预测 相关需求（Dependent Demand）物料的需求来自于其它产品或零件的需求，后者是前者的父项物料 垂直相关：一个组件被推迟送达，最终的产品也会被推迟。其他组件在这一组件到达之前将变得不再需要 水平相关：当一个组件延迟

27、或不足时，其他的组件将不得不重新计划,MRP管理-基础资料,物料属性计划策略订货策略订货批量提前期其他属性,物料资料,MRP管理-基础资料,订货策略用于MPS计划或MRP计划运算时对批量调整的不同处理 最小订货批量 每次订货量不能低于此值 订货策略为POQ、LFL时使用 最大订货批量 每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算日 志里进行提示）批量增量 物料的最小包装单位或最少生产数量 订货策略为POQ、LFL时使用 固定/经济批量 每次订货最佳的批量 订货策略为FOQ使用，此时系统将设定固定批量=最小订货批量=批量增量,MRP管理-基础资料,再订货点物料的重新订货基准

28、点，当库存低于此点时发出新的订单 订货策略用于MPS计划或MRP计划运算时对批量调整的不同处理。需选择计划方案参数：“净需求考虑订货策略和批量调整”，否则不进行批量调整 固定批量（FOQ,Fixed Order Quantity）计划数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍 计划订单量=固定批量+取大整数【（净需求-固定批量）/固定批量】*固定批量 批对批（LFL,Lot For Lot）最为常用 表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL）同样会考虑最小 订货批量、批量增量 计划订单量=最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量(净需

29、求小于最小订货量时，计划订单量为：最小订货量),MRP管理-基础资料,期间订货量（POQ，Period Order Quantity）计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求(计算日期往后推间隔期天数)，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一 天或按设置时间生成计划订单 计划订单量=最小订货量+取大整数【（汇总后净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量 再订货点（ROP,Reorder Point）当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订

30、货点，则用（库存-再订货点）/日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单 关于期间订货法和再订货点法的一些说明 如果物料的订货策略为“期间订货法（POQ）”，需求反查时，会在各个期间的第一期 显示该期间内汇总的毛需求、汇总的预计入、汇总的已分配、汇总的净需求，以及产生 的总的建议计划量。期间内除第一天外的其他天，只会显示每天的明细的毛需求、预计入、已分配，净需求，但是不会有建议计划量。因为建议计划量只在各期间第一天、产生。订货点法不考虑预计入库量和已分配量！,MRP管理-基础资料,提前期的概念：是指某一工作时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。提前期主要是针对“需求”

31、而提出的,提前期,固定提前期变动提前期累计提前期变动提前期批量,MRP管理_MRP基础资料,提前期（LT,Lead Time）用于MPS计划或MRP计划运算时对物料、产品供应周期的处理 固定提前期 生产、采购不受批量调整的提前期部分 变动提前期 生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期批量所需要的总的时间减去固定提前期 变动提前期批量 和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量 提前期计算公式 提前期固定提前期（订单需求量/变动提前期批量）取整变动提前期 累计提前期 在建立物料工艺路线的情况下，BOM 模块中，选择“计算提

32、前期”功能。在物料的计划页签上，查看固定和变动提前期。说明：最上层的提前期，已经考虑了下层物料的提前期，即累计提前期。提前期偏置:物料的需求日期相对于其上级物料需求日期的时间往后延天数,MRP管理-基础资料,其它设置 安全库存为维持基本生产需要，必须达到的、以基本计量单位计算的库存量 日消耗量物料每天的使用量，仅针对再订货点物料 计划员指定该物料计划制定人，主要供MPS/MRP计划范围指定计划员运算 投料自动取整投料时该物料进行取整处理 MRP计算是否合并需求MRP计算后将所有的需求按日期进行合并，再进行净需求的计算 MRP计算是否产生采购需求MRP计算后自动产生采购申请单,MRP管理-MRP

33、运算方案,MRP管理-MRP运算方案,MRP管理-MRP运算方案,MRP管理-MRP运算方案,净需求毛需求/（1-损耗率）-现有库存+安全库存-预计入+已分配计划下达量批量调整（净需求/成品率）*损耗率公式可选择/(1-损耗率)或*(1+损耗率),在途,在制,被替代,在检,MRP管理-MRP运算方案,净需求毛需求/（1-损耗率）-现有库存+安全库存-预计入+已分配计划下达量批量调整（净需求/成品率）*损耗率公式可选择/(1-损耗率)或*(1+损耗率),MRP管理-MRP运算方案,MRP管理-MRP运算方案,MRP管理-MRP运算方案,MRP管理-MRP运算方案,MRP管理-MRP运算方案,04

34、.01电脑,04.03主机,04.02显示器,04.04集成主板,04.05螺丝,04.05螺丝,假设,整单合并 来自用一订单的物料计划,只合并成一个,分录合并 来自同一订单分录的物料计划,只合并成一个,需求合并类物料允许对不同来源的单据进行合并*该参数只对需求合并类物料有效(物料属性上设置),注:1.计算时不选任何合并时，每一个计划订单都会记录来源单据号和分录号 2.计算完后再根据参数进行合并 3.合并(自动和手工合并)时,完工日期取多个计划定单中的最早日期,MRP管理-MRP运算方案,MRP管理-MRP运算方案,MRP管理-MRP运算方案,MRP管理-MRP运算,按单和按物料两个纬度的结果

35、查询按BOM结构和物料顺序两个维度的需求反查,MRP管理-MRP运算,MRP管理-MRP运算,计划订单合并和拆分计划订单关联查询计划订单确认和批量投放,方便计划人员对计划订单进行调整和确认，提高工作效率。,MRP管理-MRP运算,保证MRP计算结果正确的前提 基础数据的正确维护：计划策略、计划模式、订货策略、批量、提前期、安全库存、计划员、是否生成采购申请，是否合并等 设置工厂日历 MRP可用仓的设定 BOM维护 低位码维护 设置展望期 MPS/MRP方案的设定,MRP管理-MRP运算,库存及单据处理及时：库存处理及时 锁库量的调整 拖期单据的处理：建议全部关闭 产品预测单的处理：将已经完成的

36、产品预测单手工关闭 计划类单据的处理：重复生产计划单，审核的计划订单，审核的物料替代清单 生产任务类单据的处理：生产任务单、重复生产任务单、委外加工任务单 采购单据的处理：审核的采购申请，采购订单 总体要求采购订单、销售订单、生产订单三大订单在系统中正确运行，入库关联订单、不执行的订单及时关闭,目 录,生产任务管理-标准流程,销售出库,外购入库,生产入库,生产领料,生产汇报,采购订单,生产任务,MRP,销售订单,财务管理,生产任务管理,生产任务单,物料需求计划,投料单,领料单,生产任务汇报单,产品入库单,生产任务单是制造环节的指引文件，包含了需要生产的产品、数量、交期、BOM等重要资料,生产任

37、务管理,生产任务单,物料需求计划,投料单,领料单,生产任务汇报单,产品入库单,产品信息,生产数量,交期,执行单位,BOM资料,生产任务管理,生产任务单,物料需求计划,投料单,领料单,生产任务汇报单,产品入库单,计划,计划确认,确认,下达,作废,挂起,结案,生产任务管理,生产任务单类型,普通生产任务使用企业的物料进行生产的任务返工生产任务适用于产品入仓库后发现问题，需要出库返工的任务受托加工生产任务适用于来料加工，并可以部分物料是企业自己的，做生产领料的任务工序跟踪生产任务适用于通过工序计划进行车间现场管理的任务流转卡跟踪生产任务适用于通过工序流转卡进行车间现场管理的任务,生产任务管理-下达,生

38、产任务单下达是发送给车间的开工制造指令；计划和确认状态的生产任务单可进行下达；下达时，根据系统参数，可审核或不审核投料单；可同时下达多张任务单。,生产任务管理,生产任务完成、彻底取消需要对生产任务单进行结案处理，结案的生产任务单不能再进行领料、补料、汇报等操作。结案准备领料完成；入库完成；汇报完成；退补料完成两种结案方式：自动结案与手工结案自动结案：达到自动结案条件；手工结案：执行结案操作；结案后的生产任务单的计划数量，将不再做为计划接收数量；结案后，生产任务单为关闭状态,生产任务管理-挂起,什么是挂起当生产任务因为某些原因被暂停，需要周知相关人员，包括计划、市场、生产等部门时，将任务单置于“

39、挂起”状态挂起原因来自客户，包括：付款、设计变更等来自供应商，包括供货数量、质量来自工厂内部，包括质量、设备挂起与取消的区别挂起是暂定，取消是不再执行只有下达状态的任务单才可以挂起任务单挂起后，不能进行除反挂起之外的操作反挂起后，任务单可以继续执行,生产任务管理-分割,为什么要进行分割生产任务的交货期无法满足时，将现有的生产任务，分别由几个生产车间来执行，缩短生产周期精细化管理，将一个生产周期较长的生产任务单，分割成几个生产周期较短的任务单，易于控制生产任务单分割的处理只有计划状态的任务单才可以分割；分割后，母单自动作废，同时生成一张以上的子单，子单数量之合与母单数量一致；分割后，保留与计划之

40、间的关联关系；子单可继续分割；全部删除子单，母单不自动反作废；,生产任务管理-分割,可在序时簿执行分割,生产任务管理-分割,从序时簿进入时，自动携带，从主控台进入时，需F7选择或手工录入,录入子单信息，回车添加一张子单,生产任务管理-分割,录入子单信息，回车添加一张子单,生产任务管理-变更,变更原因客户生产供应商产品设计与制造工艺变更内容变更产品变更生产、完工日期变更数量变更生产部门,生产任务管理-变更,变更影响生产任务投料变更约束任务单状态下达当变更后的数量小于已领物料的套数时，系统提示多张任务单同时变更同一生产任务时，应按变更单的审核日期的先后实施变更变更控制变更是有代价的，应尽可能减少变

41、更发生的原因控制客户需求变化控制原材料供应变化变更产品设计,生产任务管理-变更,数量由101变为200,生产任务管理-改制,改制原因订单变更生产计划调整质量 改制类型全部改制部分改制,改制影响生产任务投料工序计划部分改制约束任务单状态下达部分改制数量不允许大于任务单未入库数量全部改制约束任务单状态下达未发生产品入库业务,生产任务管理-改制,全部改制新产品,计划数量等于原计划生产数量,部分改制新产品计划数量可由用户制订,部分改制原产品计划数量由100改为20,生产任务管理-投料,生产制造的两个重要因素：物料、能力（包括设备与人员）；投料单是具体生产任务所需的物料清单；计划员根据投料单进行物料确认

42、，必要时，可对投料单进行适当调整；在MRP计算时，投料单的数量将作为一种预计分配量；严格按投料单发料时，如要超领，系统怎么操作？,生产任务管理-投料变更,可修改单位用量、损耗率、计划用量等内容。,生产任务管理-投料变更,领料单反写,报废单/补单反写,生产任务管理-投料变更,生产任务单,投料单,领料单,投料变更单,调拨单,BOM,生产任务管理_投料,BOM单位用量X任务单生产数量,根据BOM损耗率计算，计算公式由系统参数控制,生产任务管理_投料,两种计算方法,生产任务管理_投料单锁库,选中后，投料单审核时锁库,库存不足时，允许投料单按存量锁库,当库存数量不足时，材料竞争预分配,生产任务管理_投料

43、单锁库,在投料单审核时，执行锁库，若存在库存不足，系统给出提示,生产任务管理_投料单锁库,在投料单中显示锁库数量,生产任务管理_投料单锁库,支持手工锁库和解锁,生产任务管理_投料单锁库,自动解锁条件：生产领料或委外加工出库时自动解锁投料单反审核时自动解锁生产任务单反下达时自动解锁生产任务单结案时自动解锁,生产任务管理_领料,发料领料的方式按任务单领料倒冲料配套领料分仓领料补料报废补料,生产任务管理_领料,按任务单领料离散行业，小批量倒冲料重复性生产，通用的价值不高的材料配套领料精细控制，按天、按班次领料，控制在制品分仓领料根据材料的属性进行分仓管理，如包装、五金、朔胶、电子等等,生产任务管理_

44、领料,流程,生成领料单,车间领料,发料单审核,开始,结束,计划员根据任务单生成领料单并派发,物料员根据任务单的开完时间,凭领料单领料,仓库根据发出的物料记账并更新库存,生产任务管理_领料,从生产任务单下推生成领料单,也可通过下拉生成,生产任务管理_领料,携带任务单单号,根据投料单生成，倒冲物料不生成投料单,生产任务管理_领料_倒冲领料,什么是倒冲领料(Back flush)?The deduction from inventory records of the component parts used in an assembly or subassembly by exploding the

45、 bill of materials by the production count of assemblies produced.(在产品入库时,扣减物料)K/3实现在K/3中,倒冲同其实物料是一样以领料单实现的,只是领料时间不同.倒冲是在产品入库后,从指定的仓库(如车间仓)扣减所需的物料,并生成一张领料单.,生产任务管理_领料_倒冲领料,生成调拨单,车间领料,开始,结束,可根据任务单或不根据任务单生成调拨单,根据调拨单领料,在产品入库时倒冲领料，系统参数来控制倒冲的计算方法及倒冲时与用户进行交互,流程,倒冲,生产任务管理_领料_倒冲领料,倒冲选项设置,倒冲计算公式选择,选中此选项时,倒冲时

46、弹出对话框,允许用户调整部分信息,生产任务管理_领料_倒冲领料,选择产品入库单,执行”倒冲领料”,生产任务管理_领料_倒冲领料,交互式倒冲,上部是即将生成领料单的项,单击”生成”后,产生领料单,生产任务管理_领料_倒冲领料,弹出领料单界面,允许对领料单进行修改,生产任务管理_领料_倒冲领料,保存后在下部显示已生成的领料单,生产任务管理_领料_倒冲领料,V12.1标准版对于按计划用量倒冲领料算法进行了优化,产品入库时计算倒冲物料消耗数量不再考虑补料数.公式为:物料消耗数量产品入库数量（计划投料数量 生产数量）如倒冲材料报废补料,则通过报废补料单进行报废倒冲领料,倒冲物料补料后关联生成领料单,生产

47、任务管理_领料_分仓领料,仓库分类按材料的性质，如包装、电子、五金等等；按物料的来源，如进口、本地，多用于来料加工行业按功能，如成品、半成品、原材料等等；,生产任务管理_领料_分仓领料,在投料单中必须维护仓库与仓位信息,生产任务管理_领料_分仓领料,选中任务单执行“分仓领料”功能,生产任务管理_领料_分仓领料,根据投料单中的仓库不同，显示可生成领料单的物为列表,单击生成,生产任务管理_领料_分仓领料,可编辑该领料单,生产任务管理_领料_分仓领料,生成的领料单,生产任务管理_领料_配套领料,配套领料的好处节约场地降低WIP控制物料损耗风险缺点仓库人员需要多次发货从仓库到现场的运输成本高,生产任务

48、管理_领料_配套领料,在生产投料单序时簿选中一张投料单,执行配套领料,输入领料数量,生产任务管理_领料_配套领料,根据配套数量计算领料数量,生产任务管理_领料_报废/补料,手工生成报废补料单产品汇报时，生成报废/补料单,生产任务管理_领料_报废/补料,支持三种不同的应用，只报废不补料、只补料不报废、即报废又补料,手工生成报废补料单产品汇报时，生成报废/补料单,生产任务管理_领料_报废/补料,可选单生成，支持六种来源单据,录入报废数量和补料数量,影响在制品,生产任务管理_领料_报废/补料,扣减了20个在制品,生产任务管理_领料_报废/补料,报废及补料数会写入投料单，根据该投料单再次生成领料单,生

49、产任务管理_领料_报废/补料,产品汇报时，如果汇报中存在报废的产品，则通过系统参数，可以生成或不生成报废/补料单,选中时，自动生成报废/补料单,生产任务管理_领料_报废/补料,报废5个，审核时生成报废单,生产任务管理_领料_报废/补料,生成5套报废/补料,生产任务管理_领料_退料,K/3中使用红字领料单实现退料,红字领料单实现退料,生产任务管理_领料总结,四种领料方式按任务单领料，适用于离散行业，小批量倒冲料，适用于重复性生产、流程制造配套领料，适用于精细控制，按天、按班次领料，控制在制品分仓领料，适用于仓库位置分散，非集中管理的情况报废/补料支持三种不同的场景：只报废不补料、只补料不报废、既

50、报废双补料退料红字领料,生产任务管理_任务单汇报,生产汇报是计划与控制的重要环节,其意义在于更改生产任务的进度，完成数量、实际开工/完工日期、质量状况成本数据的采集，工时汇报质量控制输入输出控制,生产任务管理_任务单汇报,下推生成任务汇报,生产任务管理_任务单汇报,至少有一栏不能为空,生产任务管理_任务单汇报,选中该选项，任务单汇报审核时，自动生成报废/补料单,生产任务管理_任务单汇报总结,是更新任务单状态的一个重要环节任务单汇报可自动生成入库单任务单汇报可使任务单自动结案,生产任务管理_产品入库单,下推生成产品入库单,生产任务管理_产品入库单,定义产品入库单来源单据,生产任务管理_产品入库单